浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装方法

摘要

一种浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装方法，采用以下步骤：一：在滑车吊机上安装龙门吊机；二：吊装并固定弯管；三：将大型阀体的临时存放平台固定；四；将龙门吊机移至大型阀门的上方；五；起吊大型阀体；六：将大型阀体吊装至临时存放平台上；七：将龙门吊机移至大型阀体上方；八：将大型阀体吊装至生产位置上方；九：向下吊装大型阀体；十：安装阀体；十一：将弯管移动到生产位置安装；十二：拆除所有吊装设备，恢复现场。本发明不仅解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装问题，而且，解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门维修费用较高，施工期较长的问题。提高了大型阀门的海上吊装效率和安全性。

说明书

技术领域

本发明涉及吊装方法，尤其涉及一种用于海上浮式生产储卸油装置(FPSO)立管上的大型阀门的海上吊装方法。属于海洋石油化工领域。

背景技术

目前，在对海上浮式生产储卸油装置(FPSO)的立管进行提升、更换旋转法兰或维修阀门时，需要对阀体进行拆卸吊装。由于海上浮式生产储卸油装置(FPSO)具备巨大的石油和天然气生产能力，且其天然气外输管道尺寸一般较大，压力等级较高，因此，海上浮式生产储卸油装置立管上的阀门尺寸和重量也较大，以20寸2500磅的阀门为例，其总重量达到43.5吨，阀体重27.5吨。由于海上浮式生产储卸油装置的长度可达到300米，阀门重量又较大，在海上浮式生产储卸油装置上，一般安装两台基座式吊机，最大安全工作载荷为25吨；且由于海上浮式生产储卸油装置上部分区域自有吊机覆盖不到，而海上浮式生产储卸油装置上自有吊机又不具备20寸阀门的吊装能力。因此，需要利用大型浮吊对阀门进行吊装，但是，利用大型浮吊的费用较高，施工期较长，受环境条件影响较大。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种改进的浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装方法，其不受海上环境影响，不仅解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装问题，而且，还解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门维修费用较高，施工期较长的问题，大大提高了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装效率和安全性。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装方法，其特征在于：采用以下步骤：

第一步：在海上浮式生产储卸油装置的立管平台上，安装有滑车吊机，滑车吊机的下面安装有用于滑车吊机滑动的轨道，在滑车吊机上安装一台龙门吊机；

第二步：吊装并固定弯管

⑴在位于大型阀门上方的弯管上，连接有垫板，垫板上安装有眼板，

在眼板的上端设有安装孔；

⑵在相邻的立管平台上安装梁卡子，在梁卡子上安装手动葫芦,将龙门吊机和手动葫芦的吊钩连接至眼板；

⑶拆卸弯管的法兰螺栓，龙门吊机配合手动葫芦移动弯管，使弯管的一端支撑在相邻立管平台的夹角中，

⑷将手动葫芦的铰链拉紧，并临时固定弯管至立管平台上，拆卸龙门吊机的吊钩；

第三步：将大型阀体的临时存放平台固定在与大型阀门生产位置间隔两个立管槽的位置；

第四步；移动滑车吊机，将龙门吊机移动至大型阀门生产位置的上方，并锁止，然后，将数套链式吊索及手动葫芦的吊钩与大型阀体的数个吊耳连接，龙门吊机的吊钩和数套链式吊索连接；

第五步；向上起吊大型阀体直至通过立管槽水平面，达到起升高度后，拆卸手动葫芦的吊钩；

第六步：移动滑车吊机，将大型阀体吊装至大型阀体的临时存放平台上，并固定，然后，拆卸龙门吊机的吊钩及链式吊索；

第七步：将滑车与绞车配合，完成提升立管作业之后，移动滑车吊机，将龙门吊机对准至大型阀体上方位置，并锁止；然后，将链式吊索和龙门吊机与大型阀体连接；同时，拆卸连接大型阀体的钢缆；

第八步：向上起吊大型阀体，同时移动滑车吊机，将大型阀体吊装至生产位置上方，并锁止；

第九步：利用梁卡子在大型阀门周边的立管平台上，安装数个手动葫芦，并将手动葫芦的吊钩与大型阀体连接，用于限制向下吊装时，大型阀体的水平位移；向下吊装大型阀体，调整手动葫芦直至大型阀体与执行器的螺栓孔准确对接；

第十步：拧紧螺栓，拆卸龙门吊机和手动葫芦的吊钩及链式吊索；

第十一步：将龙门吊机的吊钩，连接至弯管的眼板上，然后，将临时固定在立管平台处的弯管移动到生产位置，直至准确对接阀体与弯管的螺栓孔，然后，安装垫片，按照管线压力等级拧紧螺栓；

第十二步：拆除所有手动葫芦、吊钩、卸扣、临时存放平台和龙门吊机，恢复现场。

所述龙门吊机的斜撑杆上安装有抱箍，抱箍与滑车吊机的支撑结构相连接，且抱箍和滑车吊机支撑结构间安装有橡胶垫片。

所述临时存放平台的底部安装有限位挡板。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其不受海上环境影响，不仅解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装问题，而且，还解决了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门维修费用较高，施工期较长的问题，大大提高了海上浮式生产储卸油装置立管上的大型阀门的海上吊装效率和安全性。

附图说明

图1为本发明龙门吊机与滑车吊机结合示意图。

图2为本发明龙门吊机外形示意图。

图3为本发明弯管示意图。

图4为本发明阀门从生产位置吊装至临时存放平台示意图。

图5为本发明阀门从临时存放平台吊装至生产位置示意图。

图6为图4，图5中A-A向示意图。

图7为图3中I的局部放大示意图。

图8为图4中II的局部放大示意图。

图9为本发明临时存放平台示意图。

图10为本发明临时存放平台安装示意图。

图11为图10中III的局部放大示意图。

图中主要标号说明：

1.滑车吊机，2.支撑结构，3.轨道，4.龙门吊机，5.吊钩，6.斜撑杆，7.抱箍，8.阀体，9.执行器，10.弯管，11.垫板，12.眼板，13.梁卡子，14.手动葫芦，15.立管平台，16.链式吊索，17.卸扣，18.临时存放平台，19.限位挡板，20.钢缆，21.吊耳，22.绞车。

具体实施方式

如图1-图11所示，本发明采用以下步骤：

第一步：在海上浮式生产储卸油轮的立管平台15上，安装一台用于提升立管的滑车吊机1，滑车吊机1的下面安装有用于滑车吊机1滑动的轨道3，滑车吊机1上安装有一台龙门吊机4(其起重量40吨，跨度3.5米，起升高度10米，起升速度0.2米/秒)且使二者成为一体；

上述龙门吊机4的斜撑杆6上安装有抱箍7，抱箍7与滑车吊机1的支撑结构相连接，且抱箍7和滑车吊机1的支撑结构间安装有橡胶垫片，用于增大静摩擦力。从而，使龙门吊机4借助滑车吊机1的动力，在轨道3上移动。

第二步：吊装并固定弯管

⑴在位于阀门上方的弯管10(本实施例为20寸弯管)上，采用焊接方式连接有一20毫米厚的垫板11，垫板上采用焊接方式安装有一眼板12，在眼板12的上端设有用于连接卸扣17的安装孔；

⑵在相邻的立管平台15上安装梁卡子13，在梁卡子13上安装一台手动葫芦14(本实施例为起重能力达1吨的手动葫芦),将龙门吊机4和手动葫芦14的吊钩5，通过卸扣17连接至眼板12；

⑶拆卸弯管10的法兰螺栓，龙门吊机4配合手动葫芦14移动弯管10，使弯管10的一端支撑在相邻立管平台15的夹角中；

⑷将手动葫芦14的铰链拉紧，并临时固定弯管10至立管平台15上，拆卸龙门吊机4的吊钩5；

第三步：将阀体8的临时存放平台18固定在与阀门生产位置间隔两个立管槽的位置；临时存放平台18的底部采用焊接方式安装了限位挡板，可防止其在立管槽上产生水平位移。

第四步；移动滑车吊机1，将龙门吊机4移动至阀体8生产位置的上方，并锁止，连接4套链式吊索16至阀体8的四个吊耳21，连接龙门吊机4的吊钩5和4套链式吊索16。

利用梁卡子13在周边的立管平台15上安装数个起重能力达1吨的手动葫芦14，连接手动葫芦14的吊钩至阀体8的吊耳21，用于限制起吊时，阀体8的水平位移；拆卸阀体8与执行器的紧固件，使阀体8与执行器分离。

第五步；向上起吊阀体8直至通过立管槽水平面，通过操作手动葫芦14控制水平方向位移，达到起升高度后，拆卸手动葫芦14的吊钩5。

第六步：移动滑车吊机1，将阀体8吊装至预先已安装到位的阀体8的临时存放平台18上，用钢缆20连接阀体8的吊耳21，并固定在临时存放平台18上，拆卸龙门吊机4的吊钩5及链式吊索16；

上述临时存放平台18的底部采用焊接方式安装有限位挡板19，可将临时存放平台18临时限位于立管槽上；随后，可开展海上浮式生产储卸油装置的立管提升、旋转法兰更换或阀体维修作业。

第七步：将滑车与绞车22配合，完成提升立管作业之后，移动滑车吊机1，将龙门吊机4对准至阀体8上方位置，并锁止，连接4套链式吊索16至阀体8的四个吊耳21，连接龙门吊机4的吊钩5和4套链式吊索16，同时，拆卸连接阀体8的吊耳21的钢缆20。

第八步：向上起吊阀体8，同时移动滑车吊机1，将阀体8吊装至生产位置上方，并锁止；

第九步：利用梁卡子13在阀门周边的立管平台15上安装数个起重能力达1吨的手动葫芦14，连接手动葫芦14的吊钩5至阀体8的吊耳21，用于限制向下吊装时，阀体8的水平位移；向下吊装阀体8，调整手动葫芦14直至准确对接阀体8与执行器的螺栓孔；

第十步：拧紧螺栓，拆卸龙门吊机4和手动葫芦14的吊钩5及链式吊索16；

第十一步：将龙门吊机4的吊钩5，通过卸扣17连接至弯管10的眼板12上，然后，将临时固定在立管平台15处的弯管10利用龙门吊机4和手动葫芦14移动到生产位置，直至准确对接阀体8与弯管10的螺栓孔，然后，安装垫片，按照管线压力等级拧紧螺栓。

第十二步：拆除所有手动葫芦14、吊钩5、卸扣17、临时存放平台18，并利用滑车吊机1逐步拆除龙门吊机4，恢复现场。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。