一种基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺

摘要

本发明提供一种基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺。主要包括以下步骤：原煤经过重介分选后产品进入脱介筛；脱介筛前段筛下成为合格介质，后段筛下成为稀介质；稀介质进入稀介质桶；合格介质经过分流一部分进入合格介质桶，一部分经脱磁器分散后进入合格介质磁选机；合格介质磁选机精矿进入合格介质桶，尾矿进入稀介桶；稀介质桶物料进入稀介质磁选机；稀介质磁选机精矿返回合格介质桶，尾矿进入煤泥水处理工艺。本发明的特点在于通过设置脱磁器消除介质磁团聚为后续回收创造有利条件，通过合格介质单独采用磁选机处理提升介质回收环节的稳定性，采用本工艺增加了介质回收过程的稳定性及回收能力，可以降低介耗10％以上。

说明书

技术领域

本发明属于重介选煤领域，涉及重介质选煤过程介质回收工艺，特别涉及一种基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺。

背景技术

重介质分选工艺是目前选煤厂的主流工艺，约有70％的原煤经过重介质分选工艺加工。重介质分选具有精度高、效率高、处理量大的优势，未来在选煤厂的比例越来越高。

重介质消耗是选煤生产过程的主要消耗原料，占选煤厂加工成本的20％左右。介质损失还会带来设备磨损、煤泥水处理难等不利影响，因此降低介质消耗一直是选煤厂生产的重要任务。

现有重介质主要通过脱介—磁选工艺回收循环利用，经过脱介筛筛下的合格介质分流和稀介质通过磁选机一次全部重介质。

实际生产过程中，磁选机承担着脱泥与介质回收的双重任务，采用一次磁选同时实现脱泥与回收的难度较大。

实际生产过程中由于经过反复磁选—分选循环，造成介质产生磁化。尤其是合格介质分流中介质含量较高，容易产生磁团聚现象，不利于重介质的回收，而在目前生产环节中并未得到重视。

合格介质分流的目的是脱除重介悬浮液中的多余煤泥保持介质稳定性，磁选任务中的脱泥主要对象是合格介质分流。应该考虑单独处理合格介质分流，采用磁选脱泥，降低现有工艺中磁选机的压力。

另外生产中分流量大小经常波动，导致现有磁选机入料稳定性较差，回收效果不稳定。单独处理合格介质分流还有利于提高介质回收系统的稳定性。

因此如能在生产过程中对现有工艺中的合格介质进行退磁，消除磁团聚现象后单独进行处理，形成合格介质与稀介质并行回收工艺，一方面可以提高重介质回收能力，也对稳定悬浮液密度，保证重介分选环节稳定起到积极作用。

发明内容

针对现有工艺磁选机难以同时实现脱泥、回收、磁团聚及合格介质分流量波动引起的介质损失的问题，本发明提出将合格介质分流脱磁后单独磁选脱泥的处理工艺，提供了一种基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺，包括如下步骤：

(1)原煤经过重介分选后产品进入脱介筛；

(2)将经脱介筛处理后得到的合格介质分流成两股，一股进入合格介质桶，另一股经过脱磁器处理后进入合格介质磁选机；经脱介筛处理后得到的稀介质进入稀介质桶，稀介质桶物料进入稀介质磁选机；

(3)合格介质磁选机和稀介质磁选机精矿返回合格介质桶。稀介质磁选机尾矿进入煤泥水处理工艺。

优选的：分流至脱磁器的合格介质占经脱介筛处理后得到的合格介质的20％-40％。具体按照煤泥量以及桶位高低调整。

优选的：所述脱磁器为管道通过式。

优选的：所述脱磁器为脉冲脱磁器或恒磁场脱磁器。

优选的：所述合格介质磁选机的磁场强度低于稀介质磁选机的磁场强度。有利于保证脱泥效果，磁场强度高容易导致精矿夹带过多煤泥。

优选的：所述合格介质磁选机的磁场强度为1000GS-1200GS，稀介质磁选机的磁场强度为1500-1800GS。

优选的：所述合格介质磁选机的转速高于稀介质磁选机的转速。有利于保证脱泥效果，转速低容易导致精矿夹带过多煤泥。

优选的：所述合格介质磁选机的转速为15-20r/min，稀介质磁选机的转速为6-12r/min。

优选的：所述合格介质磁选机尾矿自流进入稀介质桶或自流进入稀介质磁选机。

有益效果：本发明将合格介质分流进行脱磁—单独磁选回收，脱磁使矿浆分散度提高为介质回收提供良好条件，采用较弱的磁场强度高效脱泥，脱泥后介质直接返回分选环节，稀介质磁选机采用较强的磁场强度高效回收介质。通过合格介质单独处理实现了高效脱泥、回收。有效降低了介质损失，且易于实施。

通过本发明所述方法能有效减少磁铁矿粉的消耗,节约资源,对生产过程波动适应性好，另外有助于提高悬浮液稳定性。

附图说明

图1是本发明所述方法流程示意图；

图2为现有技术中选煤工艺流程图；

图3为本发明所述方法实施例选煤工艺流程图；

图中标号：A-脱介筛；B-合格介质桶；C-稀介质桶；D-合格介质桶泵；E-稀介质桶泵；F-脱磁器；G-稀介质磁选机；H-合格介质磁选机。

具体实施方式

为了使本发明技术方法容易理解，现结合附图采用具体实例,对本发明的技术方案进行描述。需要指出的是在此所述的实施例仅为本发明的部分实施例,而非本发明的全部实现方式,其作用只在于为审查员及公众提供理解本发明内容更为直观明了的方式,而不是对本发明所述技术方案的限制。在不脱离本发明构思的前提下,所有本领域普通技术人员没有做出创造性劳动就能想到的其它实施方式,及其它对本发明技术方案的简单替换和各种变化,都属于本发明的保护范围。

如图1所示，本发明主要包括如下步骤：

原煤经泵送至三产品重介质旋流器分选分成精煤、中煤、矸石产品。精煤需要分流。精煤产品进入脱介筛A；

脱介筛A前段筛下成为合格介质，后段筛下成为稀介质；

稀介质进入稀介质桶C；

合格介质经过分流成两股，一股进入合格介质桶B，另一股经过脱磁器F处理后进入合格介质磁选机H；

合格介质磁选机H精矿进入合格介质桶B，尾矿进入稀介桶C或直接进入稀介质磁选机G；

稀介质桶C物料进入稀介质磁选机G；

稀介质磁选机G精矿返回合格介质桶B，尾矿进入煤泥水处理工艺。

合格介质桶泵D将合格介质打入重介旋流器，稀介质桶泵E将稀介质桶C物料打入稀介质磁选机G。

附图2为一现有技术中典型的选煤工艺流程

该选煤厂为2.40Mt/a炼焦煤选煤厂，原煤经过闭路破碎将粒度降至50mm，原煤经过脱泥筛(0.5mm)后其筛上物进入混料桶，经泵送至三产品重介质旋流器分选分成精煤、中煤、矸石产品。三个产品分别进入各自的脱介筛。

脱介筛前段为合格介质段，筛下合格介质一部分进入合格介质桶，另外分流自流进入稀介质桶。后段为稀介质段，精煤筛下稀介质进入精煤稀介桶，中煤、矸石筛下稀介质合并进入中矸稀介桶。

脱介筛筛上精煤、中煤分别进入离心机脱水后成为最终产品，筛上矸石直接排出。

合格介质桶内物料经泵送入混料桶，精煤稀介质经泵送入2台精煤直径1200mm滚筒式磁选机回收介质，中煤、矸石稀介质泵送入2台直径1200mm中矸磁选机回收介质。磁选机磁场强度均为1500GS，转速为10r/min。

磁选机精矿自流返回合格介质桶，尾矿自流进入煤泥桶给入后续煤泥水处理环节。

附图3为基于分流单独处理降低选煤厂重介质消耗的工艺流程图。

本发明所述方案中,一种实施形式为新增2台LTC-273恒磁场脱磁器和2台直径1200mm滚筒式磁选机。

LTC-273恒磁场脱磁器安装在精煤、中矸合格介质分流管道上。处理后分别给入直径1200mm滚筒式磁选机，磁场强度为1200GS，转速为15r/min。

合格介质分流磁选机精矿进入合格介质桶，尾矿进入稀介质桶。

本发明所述方案中,另一实施形式为仅新增2台LTC-273恒磁场脱磁器。将现有2台直径1200mm滚筒式磁选机任意一台单独处理合格介质分流。

LTC-273恒磁场脱磁器安装在精煤、中矸合格介质分流管道上。处理后分别给入直径1200mm滚筒式磁选机，调整转速为15r/min。

合格介质分流磁选机精矿进入合格介质桶，尾矿进入稀介质桶。

该选煤厂现有工艺精煤、中矸磁选机尾矿中磁铁矿含量实测为1.2-1.5g/l，实施本发明方案后可降低至1.0g/l以下，采用本方案可使现有工艺降耗降低10％以上。