3D trifft FVK-Technik: Das Fraunhofer IPT macht hochbelastete Bauteile noch flexibler

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AACHEN (BL). Individualitat und Anpassungsfahigkeit mussen zu robusten und stabilen Produkten nicht im Widerspruch stehen: Dinge wie Sitzschalen fur Auto-mobile oder medizinische Prothesen sollen dafur in Zukunft in einer Kombination aus 3D-Druck und Faserverbund-Technologie hergestellt werden. Das Fraunhofer-Institut fur Produktionstechnologie IPT untersucht mit seinen Verbundpartnern das kombinierte Herstellungsverfahren jetzt im BMBF-geforderten Forschungs-projekt LightFlex. Um die Belast-barkeit der Bauteile zu optimieren, werden fur die FVK-Komponenten Organobleche aus unidirektionalen Halbzeugen verwendet. Anstelle von Standardware mit fest-gelegten Abmassen kommen hier jedoch fur den individuellen Anwendungsfall zugeschnittene Organobleche zum Einsatz, die auf einer vom IPT aufgebauten Anlage endkonturnah gefertigt werden. Die Organobleche werden in einem Thermoforming-Prozess mit der 3D-gedruckten Stuktur kombiniert. Das 3D-gedruckte Bauteil stellte der Projektpartner Wehl Group Sintertechnik GmbH bereit.