高硫燃油在引进船用低速大功率柴油机磨合中的应用

摘要

大型柴油机在提交台架出厂试验及投入正常营运以前,须经台架良好的磨合,其目的在于使机器各运动副之间,特别是活塞环与气缸套、轴颈与轴承、滚轮与凸轮、链条与链轮等相关部件实现良好的均匀的接触,以建立正常的配合。就气缸磨合而言,则要求在一定时间内实现活塞在柴油机全负荷运行工况条件下的良好的气密状态,即“不窜气”,从而使机器足以安全可靠地投入正常营运并获得使用自如。磨合,既希望尽快实现有控制的初期磨损,但又不希望金属接触表面出现“拉缸”的过度磨损——胶合磨损。众所周知,柴油机初期磨合的好坏,将直接影响到机器的性能和使用寿命,因其机理复杂,工艺性强,历来为柴油机设计和制造者高度重视,为长期研究的课题。在我国,就低速大功率柴油机来说,目前仅生产国外引进机型。其台架试验期间,通常燃用轻柴油,而国产轻柴油一般都是低硫份的(标准含硫量为0.2%以下,实际油样化验结果甚至低于0.05%)。实践表明,引进的近代大型柴油机采用这种低硫燃油磨合是不可取的,不仅是因为磨合时间长、成本高、不经济,更重要的是:磨合进程难以控制,往往因气缸初期磨合不好,而导致异常磨损,甚至会出现“拉缸”现象。采用高硫燃油磨合能实现磨合进程的有效控制,促成气缸初期良好磨合,从而保证机器性能,延长使用寿命,事半功倍。国内传统的低硫油磨合对引进大型柴油机是不适用的。1983年5月,我厂首台 YMD—SULZER 6RND68M 柴油机台架试验采用高硫燃油磨合,并取得了成功。自此,我厂所有的引进技术生产的船用低速机,在磨台期间一直采用高硫燃油。实践表明,采用高硫燃油磨合是一种省时、节能、而又保证磨合质量的有效途径。