双相纤维复合Cu-6%Ag合金组织演化及强化机制

摘要

通过冷拉拔结合热处理制备的纳米纤维复合强化Cu-Ag导线具有优异的强度和良好的电导率。已有研究初步阐明了Ag含量、热处理工艺和变形量对合金性能的影响规律，分析讨论了合金中各种强化因素并提出相应强度计算模型。
　　 为进一步深入研究冷变形过程合金组织演变及合金强化机制，本研究通过真空熔炼铜模浇铸Cu-6％Ag合金，对合金固溶时效处理后进行多道次冷拉拔制备了具有纳米纤维组织的Cu-6％Ag线材。采用金相显微技术和电子显微技术系统地观察了各制备阶段的合金组织。采用电子万能试验机测试了不同变形量的Cu-6％Ag合金强度，结合显微组织观察结果分析合金强化机制，初步建立了应变过程显微组织演化与材料宏观性能之间的关系。
　　 Cu-6％Ag合金固溶时效后组织包含大量弥散分布在Cu基体的纳米Ag析出相。Ag析出相通常为短棒状，惯习面为{111}，惯习生长方向为<110>。Ag析出相与Cu基体具有cube-on-cube位向关系，<011>Ag//<011>Cu并且{111}Ag//{111}Cu。Cu/Ag相界面平直，界面上存在周期排列的错配位错，错配位错的平均间距为9(111)Cu。
　　 冷变形过程中Ag析出相与Cu基体逐渐转动到平行拉拔方向并在大变形量下演变成纳米纤维结构。纤维直径和纤维间距都随变形量的增大而减小。在变形初期，组织内位错密度随变形量的增大而增大并逐渐形成位错胞。当变形量增大到η=6.0左右位错胞结构失稳，部分胞壁转变为亚晶界，位错密度有所下降且分布不均匀。同时原先粗大的Cu晶粒分裂为数个取向各异的小品粒。在大变形量下合金组织出现形变孪晶，形变孪晶数量在η=5.0左右到达最大值，之后随变形量的增大而减少。形变孪晶主要通过界面发射的肖克莱位错束集以螺旋切变方式形成，贯穿Cu、Ag两相并中止于Cu/Ag相界面。Cu/Ag相界面在强应变过程中逐渐偏离{111}而转变为接近平行于{422)，变形前清晰的平直状界面也逐渐变得模糊弯折，两相界面的匹配度降低。Cu/Ag界面上错配位错的间距随变形量的增大逐渐偏离理论值(9(111)Cu)。当Ag纤维直径减小至2 nm左右，大部分的Cu/Ag界面上没有错配位错存在，Cu/Ag界面由半共格界面转变为共格界面。界面类型的转变与界面能随纤维尺寸的变化有关，当纤维直径小于2 nm时共格界面具有相对低的界面能，而当纤维直径大于2 nm时半共格界面具有相对低的界面能。
　　 Cu-6％Ag合金强度随变形量的增大而增大。在η<3.0时的变形范围内，加工硬化主要来自于位错胞对位错的阻碍作用。在3.0<η<7.0的变形范围内，加工硬化主要来自于Cu/Ag相界面和孪晶界对位错的阻碍作用，硬化效果显著；在η>7.0的变形范围内，高度纳米化的纤维组织内仅包含单个位错，加工硬化效果较弱，导致强度趋于饱和。合金组织中丰富的界面是合金在大变形量下仍具有高的加工硬化效果的主要原因。
　　 Cu、Ag两相在应变过程中保持一种动态协调变形。两相的实际变形量在变形过程总体同步而局部不同步，交替领先。两相相同的晶体点阵类型以及一致的晶体取向和相近的应变硬化特征使得两相能保持总体协调变形；两相点阵参数的不同以及相尺寸的差异导致两相局部变形的不协调。
　　 基于离散位错塞积的位错自由程强化模型很好地解释了Cu-6％Ag合金在强应变过程中的强化行为，根据该模型预测的强度与其他已报导的Cu-Ag二元合金试验结果相符。初步推断通过强变形获得高强度的Cu-Ag二元合金的强化机制都可通过位错自由程强化模型得以解释。相比于晶粒尺寸、位错密度、界面等其他强化因素，位错自由程是控制合金强化的更根本的因素。在实际合金组织中，位错自由程可以是位错胞尺寸、纤维平均间距或者层厚。

目录

文摘

英文文摘

声明

致谢

1 绪论

1.1 Cu-Ag合金的研究背景

1.2 Cu-Ag合金的研究现状

1.3 存在问题

1.4本文主要研究内容

2 实验方法

2.1 Cu-6%Ag合金的熔炼与固溶时效处理

2.2 Cu-6%Ag合金显微组织的观察分析

2.3 Cu-6%Ag合金力学性能测试

3 Cu-6%Ag合金纤维组织的演变过程及力学性能

3.1 铸态显微组织

3.2 固溶态显微组织

3.3 时效态显微组织

3.4变形态显微组织

3.4.1 η=1.0

3.4.2 η=2.2

3.4.3 η=3.6

3.4.4 η=5.2

3.4.5 η=6.0

3.4.6 η=7.0

3.4.7 η=8.0

3.4.8 η=8.8

3.5 组织尺寸的变化

3.6 合金强度的变化

4 分析与讨论

4.1 Cu相与Ag相纳米纤维化的塑性变形机理

4.2 位错亚结构的演变

4.3 Cu和Ag相中的孪晶

4.3.1 Cu相退火孪晶

4.3.2 Cu相中的形变孪晶和微层错

4.3.3 Ag相中的形变孪晶或微层错

4.3.4 形变孪晶产生机理

4.3.5 形变孪晶的产生过程

4.3.6 形变孪晶对合金组织纳米化及合金强化的作用

4.4 界面特征及其在变形过程中的变化

4.4.1 相界形态的变化

4.4.2 相界面的取向

4.4.3 相界面的原子排列

4.5 Cu、Ag两相动态协调变形

4.6 Cu-6%Ag合金强化机制

5 结论

参考文献

作者简介及在学期间所取得的科研成果