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第一章绪论
1.1“设计”定义的产生
1.2设计方法发展过程中的几次飞跃
1.2.1直觉设计到设计图纸的产生
1.2.2计算机辅助设计(CAD)的诞生和发展
1.2.3虚拟设计的出现
1.3虚拟设计的构成
1.3.1虚拟现实技术的定义、特征及基本实现方式
1.3.2动态仿真分析技术
1.3.3仿真分析的前、后处理技术
1.4虚拟设计在汽车工业中的应用
1.4.1虚拟零件设计技术在汽车工业中的应用
1.4.2虚拟装配设计技术在汽车工业中的应用
1.4.3虚拟实验技术在汽车工业中的应用
1.4.4虚拟制造技术在汽车工业中的应用
1.4.5基于以上虚拟技术的虚拟企业总体框架
1.5本文相关的虚拟设计技术及其主要研究内容
第二章虚拟设计过程中复杂建模的特征解决方案模板
2.1特征解决方案模板的提出
2.1.1模板设计是虚拟设计今后的发展方向
2.1.2特征解决方案的定义及相关技术构成
2.2内燃机气道设计发展背景介绍
2.3对象分析
2.4参数化过程
2.4.1总布置
2.4.2构建初级曲面至最终完成
2.5应用
2.6本章小结
第三章基于虚拟设计技术的运动学仿真分析方法
3.1运动学分析的任务和意义
3.2实例机型运动学分析的具体要求
3.2.1配气机构对运动学分析的要求
3.2.2曲柄连杆机构对运动学分析的要求
3.3虚拟装配技术以及装配过程设计概述
3.3.1装配序列的规划
3.3.2装配路径的规划
3.3.3实例装配过程设计
3.4 495柴油机顶置双凸轮轴配气机构装配过程设计
3.4.1缸盖(机加工)总成装配过程设计
3.4.2缸盖-缸体装配前装配过程设计
3.4.3缸盖-缸体装配后装配过程设计
3.5 495柴油机曲柄连杆机构运动学仿真分析
3.5.1 495柴油机曲柄连杆机构运动学模型建立过程
3.5.2面向缸体设计的运动学结果分析
3.6本章小结
第四章基于虚拟设计技术的优化设计方法
4.1关于优化设计手段的发展及现状
4.2引入虚拟技术是对优化设计方法的重大发展
4.3基于虚拟技术的优化设计方法的技术构成
4.3.1行为建模器
4.3.2 工程智能
4.3.3目标驱动设计
4.3.4开放型延伸环境
4.4设计实例(1)—结合轻量化设计的曲轴平衡重优化设计
4.4.1实例曲轴原方案介绍
4.4.2优化计算参数化模型的建立
4.4.3敏感度分析及行为求解历程
4.5设计实例(2)－顶置凸轮轴型线优化设计模板的开发
4.5.1凸轮型线优化设计的参数化模型
4.5.2 工作段接触力及最大接触应力
4.5.3凸轮型线优化计算模型
4.5.4模板的有效性检验
4.6本章小结
第五章动态仿真分析－虚拟样机技术
5.1动力学分析的内容和意义
5.1.1动力分析
5.1.2弹性动力分析
5.1.3凸轮机构弹性动力学
5.2虚拟样机技术的内涵、构成及本章开发工具简介
5.2.1虚拟样机技术的内涵
5.2.2虚拟样机技术的构成
5.2.3开发工具简介
5.3基于弹性动力仿真的虚拟样机实例(1)-495柴油机气门机构
5.3.1仿真分析实例任务简介
5.3.2备选方案的由来及其技术参数
5.3.3气门机构动力学模型的改进
5.3.4备选方案的动力学分析及择优策略
5.3.5优选方案的选定
5.4基于弹性动力仿真的虚拟样机实例(2)-495柴油机配气机构
5.4.1配气机构虚拟样机构建过程
5.4.2利用虚拟样机对配气机构仿真分析的结论
5.5本章小结
第六章全文总结
参考文献
攻读硕士学位期间发表的论文及参加的科研项目
附图
致谢
