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第一章绪论
1.1引言
1.2虚拟制造技术简介
1.2.1虚拟制造的定义及分类
1.2.2虚拟制造的特征
1.3虚拟制造技术在机械工程领域中的作用
1.4虚拟制造技术的研究现状及物理仿真存在的主要问题
1.4.1国内外研究现状
1.4.2物理仿真研究目前存在的问题
1.5论文研究背景和主要工作
1.5.1研究背景
1.5.2论文主要工作
第二章数控车削加工切削力预测理论与方法的研究
2.1基于人工神经网络的切削力预测
2.1.1人工神经网络简介
2.1.2人工神经网络模型的数学描述
2.1.3切削力预测的神经网络模型
2.1.4切削力数据的采集
2.1.5网络训练与预测结果分析
2.2样本数量对基于神经网络切削力预测精度的影响
2.2.1切削力样本采集
2.2.2训练样本的选择与预测结果分析
2.3遗传算法在切削力公式参数辨识中的应用
2.3.1遗传算法简介
2.3.2遗传算法在切削力公式参数辨识中的应用
2.3.3遗传算法编程
2.3.4遗传算法的应用实例
2.4本章结论
第三章车削加工工件质量的预测建模
3.1影响工件车削加工误差的因素分析
3.2轴类工件车削加工的直径误差建模
3.2.1工件受力变形产生的偏差
3.2.2机床主轴(卡盘)和尾架弹性变形引起的工件偏差
3.2.3车削过程中刀具的偏移
3.2.4尾架调整偏差引起的工件直径误差
3.3工件表面粗糙度的预测研究
3.3.1影响工件表面粗糙度的因素分析
3.3.2理论粗糙度公式预测精度的实验验证
3.3.3神经网络预测工件表面粗糙度方法的研究
3.3.4用指数公式预测工件表面粗糙度
3.4本章小结
第四章虚拟车削加工质量预测系统的开发
4.1虚拟车削加工质量预测系统的结构设计
4.1.1数控车削几何仿真系统
4.1.2数控车削几何仿真系统的基本流程
4.1.3物理仿真与几何仿真对数据库的不同要求
4.2物理仿真数据库
4.2.1扩展数据库
4.2.2新增数据库
4.3轴类零件车削质量预测系统的开发
4.3.1系统的总体结构
4.3.2系统模块介绍
4.3.3离散节点输出
4.3.4系统的应用
4.4基于预测的轴类工件直径误差补偿
4.5本章小结
第五章车削参数的智能优化选择
5.1智能刀具选择模块
5.1.1通用车削刀具的选择
5.1.2专用车削刀具的选择
5.2切削参数优化
5.2.1不同工序需要考虑的约束因素
5.2.2优化数学模型的建立
5.2.3优化算法的选择
5.2.4切削参数优化系统的开发
5.3本章小结
第六章集成车削加工仿真系统的实现
6.1集成车削加工仿真系统结构
6.2车削加工物理仿真系统的个性化定制
6.2.1机床工艺系统静刚度的测定
6.2.2机床尾架偏移量的测定
6.3系统预测精度实验验证
6.3.1实验设备及切削条件
6.3.2实验方案
6.3.3实测结果与预测结果的比较
6.4基于预测的直径误差补偿精度实验验证
6.5本章小结
第七章结论与展望
7.1主要研究结论
7.2对未来工作的展望
参考文献
攻读博士期间发表论文和参加科研情况
致谢
