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300吨/年呋喃妥因GMP标准车间设计

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摘要

第一章 前言

1.1 呋喃妥因概述

1.1.1 产品名称、化学结构及理化性质

1.1.2 质量标准、临床用途

1.2 呋喃妥因的用途及应用前景

1.3 国内呋喃妥因的生产概况

1.4 呋喃妥因车间设计说明

1.5 设计过程中遵循的有关规范及手册

1.6 GMP介绍

1.6.1 新版GMP简介

1.6.2 新旧版GMP的区别

1.6.3 我国在GMP实施方面取得的成效

1.7 新版GMP对原料药企业的要求

1.7.1 新版GMP对厂房设计的总要求

1.7.2 新版GMP对车间设计的要求

1.8 选题的目的及意义

第二章 呋喃妥因生产工艺选择

2.1 呋喃妥因生产合成国内外工艺路线对比与分析

2.2 间歇式生产呋喃妥因技术

2.3 呋喃妥因生产流程简述

2.3.1 丙酮缩氨基脲制备

2.3.2 1-氨基乙内酰脲的制备

2.3.3 呋喃妥因的制备

2.4 呋喃妥因工艺流程单元操作过程

2.4.1 丙酮缩氨基脲单元操作

2.4.2 1-氨基乙内酰脲单元操作

2.4.3 呋喃妥因单元操作

2.5 呋喃妥因带控制点的工艺流程图

2.6 本章小结

第三章 呋喃妥因生产过程物料衡算及能量衡算

3.1 呋喃妥因生产过程物料衡算

3.1.1 丙酮缩氨基脲制备工段物料衡算

3.1.2 1-氨基乙内酰脲制备工段物料衡算

3.1.3 呋喃妥因制备工段物料衡算

3.2 呋喃妥因生产过程能量衡算

3.2.1 丙酮缩氨基脲制备工段能量衡算

3.2.2 1-氨基乙内酰脲制备工段能量衡算

3.2.3 呋喃妥因制备工段能量衡算

3.3 本章小结

第四章 呋喃妥因设备选择与计算

4.1 设备选择与计算的原则及内容

4.2 设备选择与计算

4.3 本章小结

第五章 呋喃妥因车间布置设计

5.1 车间布置设计的目的及特点

5.2 车间布置设计基本原则

5.3 呋喃妥因一般生产车间布置设计

5.4 呋喃妥因洁净车间布置设计

5.5 呋喃妥因车间布置图

5.6 本章小结

第六章 安全防火及其它非工艺设计

6.1 呋喃妥因车间防火防爆设计

6.1.1 防火防爆说明

6.1.2 常见问题处理

6.1.3 防火防爆设计

6.2 呋喃妥因车间防毒安全设计

6.2.1 防毒安全说明

6.2.2 常见问题处理

6.2.3 车间危险品简介

6.2.4 防毒安全设计

6.3 本章小结

第七章 GMP认证工作

7.1 需提交的认证申报资料目录

7.2 GMP认证过程重点准备工作

7.2.1 车间设计是否满足要求

7.2.2 现场标识管理是否到位

7.2.3 仪器、仪表、量具、衡器的检验和管理

7.2.4 纯化水车间、精制车间、生产车间的检查

7.3 本章小结

第八章 总结

参考文献

致谢

附录

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摘要

呋喃妥因作为硝基呋喃类抗菌药物的原料药,价格较低,药效稳定,是治疗肾炎、膀胱炎、尿道炎、肾盂炎等尿路感染的治疗和预防首选药。呋喃妥因市场前景非常可观,符合USPS32标准、EP6标准的呋喃妥因在欧美等国的市场容量超过1000吨/年,销售额在2亿美元以上,并以每年3~5%的速度增长。随着生活水平和医疗水平的逐渐提高,人们对药品质量的要求越来越高。新版GMP的实施对新建原料药车间提出了更高的要求。因此,新建呋喃妥因车间要想顺利通过GMP认证,生产出高质量的产品必须要按照GMP及相关规范的要求进行设计。本设计是以年产300吨呋喃妥因为生产目的而进行的GMP标准车间的设计。
   本设计内容主要包括:呋喃妥因工艺路线选择、工艺流程设计、物料衡算、能量衡算、工艺设备选型与计算、车间布置设计、劳动安全及其它非工艺设计等内容。
   本设计所采用的生产工艺为:水合肼、尿素和丙酮在一定条件下经缩合反应制得丙酮缩氨基脲;然后丙酮缩氨基脲与氯乙酸甲酯发生反应,再经盐酸水解制得1-氨基乙内酰脲;最后,5-硝基糠醛二乙酯经盐酸水解所的产物与1-氨基乙内酰脲反应制得呋喃妥因。其中,丙酮缩氨基脲收率为:88%,1-氨基乙内酰脲收率为:88%,呋喃妥因收率为:90.9%,最终收率为70.2%。该生产工艺的特点:工艺流程短,不需要精制处理,杂质含量少,“三废”处理量少,设备投资少且能直接生产出符合要求的产品。
   本设计是在原有旧车间的基础上进行设计的,这样可以省去一部分建设费用。原有车间的空间结构不是按照新车间项目的标准进行设计的,因此在旧车间上进行新车间设计,不仅要考虑生产工艺、生产规模等要求,还要结合原有车间本身的实际情况,综合考虑使新建车间充分利用旧车间的有效空间。本设计选用的数据参照原呋喃妥因车间资料及相关手册。车间布置、设备选型均在反复讨论及测量的基础上最终确定。新建车间顺利施工,车间运行情况良好。

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