基于知识的塑料模具协同设计系统研究

摘要

计算机的快速发展促使现代工程设计从传统的数据、资料密集型逐步向信息、知识密集型转化，开发基于知识的协同设计系统可以充分利用企业现有的各种资源和专家宝贵的经验知识，为协同设计过程提供有力的支持，不断的优化产品及其开发过程，引导产品设计者进行产品的设计活动。
　　本文在分析了基于知识的工程、协同设计、产品开发过程管理等相关领域发展现状的基础上，从知识管理和知识利用的角度，对基于知识的协同设计系统进行了需求分析，建立了系统的结构框架；通过对设计重用和基于实例推理机制的研究，提出了基于知识产品开发过程模型重用的建模方法，并对其进行了详细描述；通过对过程实例化和活动状态的研究，提出了面向CAD过程管理的主要内容和实现方法；研究了面向协同设计的网络化标准件设计系统的设计原理、系统结构框架及服务器架构和访问等关键技术。
　　在理论研究的基础上，建立了系统的开发框架，结合.NET开发环境和Pro/Engineer程序开发技术，按照基于知识的过程模型重用、面向CAD的过程管理、网络化标准件设计等模块分别进行了系统原型开发。在此基础上结合塑料模具开发过程和注塑模具标准件对原型系统进行了验证，取得了良好的效果。

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CONTENTS

1 绪 论

1.1 基于知识的工程

1.2 协同设计

1.3 产品开发过程管理

1.4 课题目的及意义

1.5 论文工作与论文基本结构

2 基于知识的协同设计系统总体框架

2.1 系统功能需求分析

2.2 系统总体框架

2.3 系统主要功能介绍

2.4 小结

3 基于知识的设计过程重用研究

3.1 基于知识系统的开发

3.2 设计重用

3.3 基于实例的知识推理

3.4 基于实例的产品设计过程模型重用

3.5 小结

4 面向CAD的过程管理与网络化标准件设计系统

4.1 面向CAD的过程管理

4.2 网络化标准件设计系统开发

4.3 小结

5 基于.NET平台的原型系统开发

5.1 软件的设计结构与总体规划

5.2 开发工具

5.3 基于知识的过程重用子系统的开发

5.4 面向CAD的过程管理子系统的开发

5.5 网络化注塑模具标准件设计系统的开发

5.6 小结

6 系统应用实例

6.1 塑料模具及其开发过程概述

6.2 基于知识的过程模型重用

6.3 面向CAD的过程管理

6.4 网络化注塑模具标准件设计系统

6.5 小结

7 总结与展望

7.1 全文总结

7.2 工作展望

致谢

参考文献

硕士在读期间从事科学研究与论文发表情况