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CONTENTS
第一章 绪论
1.1 课题的研究背景及问题的提出
1.2 连续油管的制造工艺及理论基础
1.3 冷弯成形过程概述
1.3.1 冷弯成形介绍
1.3.2 带钢成形变形过程
1.3.3 成形底线
1.3.4 轧辊孔型设计方法概述
1.3.5 冷弯成形有限元分析研究现状
1.4 张力减径概述
1.4.1 张力减径时管段增厚问题
1.4.2 张力减径抬的横f向壁厚小均研究
1.4.3 张力减径有限元分析研究现状
1.5 本文的主要研究内容和意义
第二章 冷弯成形工艺参数设计
2.1 引言
2.2 基本工艺参数的确定
2.2.1 变形区长度
2.2.2 成形机架的间距和数量
2.2.3 成形辊轴径和底径
2.2.4 成形底线
2.3 轧辊孔型设计
2.3.1 边缘弯曲法孔型设计
2.3.2 圆周弯曲法孔型设计
2.3.3 双半径弯曲法孔型设计
2.4 基于Visual C++的轧辊孔型CAD设计
2.4.1 边缘弯曲法孔型CAD设计
2.4.2 圆周弯曲法孔掣CAD设计
2.4.3 双半径弯曲法孔型CAD设计
2.5 本章小结
第二章 冷弯成形过程的数值模拟
3.1 引言
3.2 有限元法概述
3.3 MSC Marc有限元仿真软件概述
3.4 冷弯成形有限元模型建立及参数设定
3.4.1 机架及钢管模型的建立
3.4.2 材料定义及工艺参数没定
3.4.3 边界条件的确定
3.4.4 接触条件的定义
3.4.5 载荷工况设置
3.5 有限元计算结果及分析
3.5.1 管坯变形情况分析
3.5.2 带钢应变场分析
3.5.3 带钢应力场分析
3.6 本章小结
第四章 张力减径机组参数的设计
4.1 引言
4.2 张力减径机组的基本工艺参数的设定
4.2.1 轧辊理想直径与机架间距的确定
4.2.2 张力减径机的进出口速度
4.2.3 各机架进出口钢管直径的确定
4.2.4 张力分布的计算
4.2.5 各机架钢管壁厚的确定
4.3 轧辊转速计算及修正
4.3.1 轧辊转速计算
4.3.2 张力升起机架和张力降落机架的轧辊转速修正
4.4 张力减径机孔型设计
4.4.1 张力减径机孔型构成
4.4.2 确定机架数目
4.4.3 计算各孔型平均直径
4.4.4 孔型的椭圆度系数及覆盖系数
4.4.5 计算各机架长半轴和短半轴
4.5 张力减径机组设计
4.6 本章小结
第五章 张力减径的有限元分析
5.1 引言
5.2 张力减径有限元模型的建立
5.2.1 机架及钢管模型的建立
5.2.2 材料定义及工艺参数设定
5.2.3 边界条件的确定
5.2.4 接触条件的定义
5.2.5 初始条件的设置
5.2.6 载荷工况设置
5.3 张力减径有限元分析
5.3.1 应力应变和温度分析
5.3.2 成品钢管的周向壁厚分析
5.3.3 荒管壁厚和张力系数对钢管内多边形程度的影响规律
5.4 本章小结
第六章 结论与展望
6.1 结论
6.2 展望
参考文献
致谢
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