B公司总装车间C生产线产能提升研究

摘要

汽车价格一定的情况下，产能低就意味着生产成本高。随着中国汽车行业的高速发展，各汽车企业间的技术差距越来越小，同行业的市场竞争也越来越趋向于成本竞争。提升产能，降低汽车生产成本已经逐渐成为各大汽车企业增强竞争力的有效手段。近几年，B公司在高级车市场的领导地位越来越受到其他汽车厂的挑战，汽车价格下行的压力也越来越大。为了保持B公司的盈利能力，保持在高级汽车市场的领导地位，降低成本，提升生产线产能B公司具有重要的意义。本文以B公司总装车间C生产线产能提升为研究对象，先通过MTM时间测定方式对生产线的作业时间进行标定，并在此基础上区分出增值作业与非增值作业，最后通过精益生产的方式，对影响总装车间C生产线产能提升的问题点逐个工位进行了评估和诊断，提出了系统的改进方案，取消或者减少非增值作业的时间来提升C生产线产能，提出了在零投资的情况下，生产线产能提升可实现的方法。 本文首先对论文研究的背景和意义进行了阐述，并对精益生产的不同发展阶段和精益生产中的相关概念做了汇总和回顾，同时对一些精益生产工具和精益生产的发展现状以及未来趋势进行了探讨和分析。 在对总装车间C生产线现状调查和问题分析中，主要考察了生产工序中的非增值作业，通过对非增值作业中人、机、料、法、环、测生产要素的分析，运用工具MTM、使用精益生产中查找浪费的方法，确定了问题产生的根本原因，并从生产管理、工序改善、物流提升和质量管理持续改进等方面提出了切实可行的、全方位的解决方案。 在改进方案的实施过程中，通过项目跟踪、管理工具，确保改进方案得以有效实施，并且注重实施过程零投资和产品质量稳定。 最后通过对产能提升结果的统计，验证了总装车间C生产线产能提升措施的可行性和有效性，建立的产能提升方法符合企业实际并且具有很强的可操作性，为B公司提升市场竞争力提供了有力保证。

目录

声明

摘要

1．1研究背景

1．2研究意义

1．3文献综述

1．4研究内容和方法

1．4．1研究内容

1．4．2研究方法

1．5论文结构

2．1精益生产理论

2．1．1精益生产的发展历程

2．1．2精益生产的主要内容

2．2生产线平衡理论

2．2．1生产线平衡率的计算方法

2．2．2生产线平衡方法

2．2．3生产线时间测定工具MTM

2．3标准作业理论

2．3．1标准作业的含义

2．3．2标准作业实施步骤

2．4生产过程质量管理

2．4．1生产过程质量控制的含义及作用

2．4．2生产过程质量控制的主要方法

第3章B公司总装车间C生产线概况及产能现状分析

3．1 B公司总装车间简介

3．1．1 B公司简介

3．1．2 B公司总装车间简介

3．2 B公司总装车间C生产线简介

3．2．2 C生产线现场布局

3．2．3 C生产线人力资源配置

3．2．4 C生产线物料供应方式

3．2．5 C生产线质量管理方法

3．3 B公司总装车间C生产线产能现状分析

3．3．1流水线研究工位作业描述

3．3．2生产线各工位作业时间测定

3．3．3流水线节拍及产线平衡率计算

3．3．4流水线产能差距分析与问题工位确定

第4章总装车间C生产线产能提升制约因素分析

4．1 C生产线非增值作业整理与分析

4．2产能提升制约因素分析与整理

4．2．1瓶颈工位

4．2．2工艺工具、器具问题

4．2．3工艺路线问题

4．2．4物料包装问题

4．2．5物料摆放问题

4．2．6物料识别问题

4．2．7人的因素分析

4．2．8质量管理因素分析

第5章总装车间C生产线产能提升方案制定

5．1瓶颈问题改进方案

5．2生产工艺及工具改进方案

5．2．1改进生产工具和器具

5．2．2改进工艺流程

5．3生产物料方面提升方案

5．3．1改进物料配送包装

5．3．2改进物料摆放方法

5．3．3提高物料识别速度

5．4人的因素提升方案

5．4．1完善员工激励政策

5．4．2优化员工操作方法

5．5质量管理控制方案

第6章产能提升方案的实施与效果

6．1．1成立产能提升组织

6．1．2产能提升计划实施与执行情况

6．2产能提升方案实施效果

第7章结束语

7．1完成的主要工作

7．2展望

参考文献

致谢