汽车零部件的模具设计

摘要

目前国外模具行业广泛采用CAD/CAM技术,并通过数控机床进行加工,大大的缩短了产品开发周期和制造周期,提高了模具的技术含量,降低了成本.相比之下,中国模具行业还有很大差距,特别是在汽车零部件生产制造方面还不具备为国产汽车(尤其是轿车)全面配套供货的能力,参与国际竞争的能力很弱.针对目前国内汽车零部件行业情况,我们必须根据国际汽车零部件工业的发展,综合分析国外经验,结合中国实际情况,采取有利措施,提高中国汽车零部件工业的竞争力.该课题通过对离合器壳设计过程的分析,以UG、AutoCAD软件为基础,进行了离合器壳模具的开发,同时仿真了离合器壳模具的数控加工,实现了从实物到生产的一体化,利用参数化实体造型的方法,突破了AutoCAD三维实体造型功能不足的局限,为汽车零部件更加高速、快捷的造型、生产提供了一种切实可行的办法.

目录

文摘

英文文摘

1 绪论

1.1课题的研究意义

1.2国内外研究概况和发展趋势

1.2.1国内外研究概况

1.2.2 CAD/CAM的发展趋势

1.3模具的地位

1.3.1模具在国民经济中的地位

1.3.2 CAD/CAM技术的历史地位

1.4本章小结

2离合器的结构设计

2.1分类与性能

2.1.1基本要求

2.1.2分类及特性

2.2摩擦离合器的主要性能及其计算

2.2.1接合过程

2.2.2性能参数计算

2.3离合器壳的设计

2.4本章小结

3模具设计过程与要点

3.1冲压模具设计过程

3.1.1冲压模具的功能

3.1.2冲压模具设计的一般设计程序

3.2冲压模具设计要点

3.2.1冲压模具总体设计要点

3.3冲压设备的选择

3.3.1设备类型的选择

3.3.2设备规格的选择

3.4本章小结

4离合器壳模具设计

4.1零件的工艺性分析

4.2工艺方案及模具形式

4.2.1计算毛坯尺寸

4.2.2计算拉深次数

4.2.3确定工艺方案及模具形式

4.3工序设计与工艺计算

4.3.1排样、裁板方案

4.3.2确定中间工序尺寸

4.4压力、压力中心计算及压力机选择

4.4.1落料、拉深工序

4.4.2冲Φ150mm底孔

4.4.3冲9个Φ6.5mm小孔

4.4.4冲9个R12mm半球形孔

4.4.5冲6个Φ8.5mm孔

4.4.6冲3个Φ6.5mm定位孔

4.4.7冲2个Φ6mm工艺孔

4.4.8冲Φ5mm孔

4.4.9冲3个侧面窗形孔

4.4.10切边工序

4.5模具的结构设计

4.5.1落料、拉深复合模的设计

4.5.2底孔冲模设计

4.5.3小孔冲模设计

4.5.4边缘小孔冲模

4.5.5切边

4.6软件设计

4.6.1设计模块

4.6.2交互界面的设计

4.6.2数据采集

4.7本章小结

5数控机床及数控加工技术

5.1典型机床及其应用

5.2数控机床的技术发展

5.2.1网络化制造的关键技术

5.2.2集成化的数控技术

5.3数控加工的程序编制

5.3.1基本概念

5.3.2程序编制

5.4源程序

5.4本章小结

6总结与展望

6.1总结

6.2展望

附录

参考文献

致谢

作者攻读硕士学位期间发表的论文

大连理工大学学位论文版权使用授权书