TFT-LCD模组段生产良率及效率的研究

摘要

TFT-LCD作为一个新兴的高科技行业，具有全面取代目前CRT显示器的趋势。目前面临的问题是大量生产中生产良率和效率较低。对于这两个问题，本文通过改善压合件和改善线平衡提升良率和产能，降低生产成本提高产品市场竞争力。 分析了目前大规模生产及其良率的现状，找出生产中影响良率及产能的因素，确定了提高良率和改善线平衡的方案。 在实装段生产中，主要不良现象是压合异物和压痕不良。对于压合异物，分析原因是压合区的清洁效果不佳，采用新的清洁方式，利用无尘布对固体颗粒进行清洁，Plasma对有机物进行清洁；同时选择性价比高的无尘布及优化清洁时间降低成本，最终达到了改善清洁的效果。压痕不良，分析了不同现象的产生原因，针对压痕偏淡，通过改变压强及提高机构精度解决这个问题；针对Bump压塌，分析原因是压合异物造成，通过导入Plasma清洁改善；对于导电粒子捕捉不足，通过理论分析为ACF设计问题，提出增加导电粒子密度及变更ACF结构，从理论上彻底解决了导电粒子捕捉不足的问题。在以上研究过程中，采用了鱼骨图和DOE等品质管理分析方法，在分析问题过程中节省了时间及成本，并通过实际生产证明了改善效果的有效性。通过以上改善，压合不良率从0.34％降低为0.14％。 在组装段生产过程中，作业员主要工作是组装和检测，影响生产效率主要是人均工作量分配不均造成的人员等待，通过改善线平衡来打破瓶颈提高产能。提高人员检验速度，采用分享检验人员优秀工作经验，推广形成作业人员标准动作，改善后人均功能检测时间缩短35％，外观检测站缩短18.5％；改善检验方式，根据产线不良调整检测画面顺序，提前发现不良现象，每片可节省100秒的时间；优化重组检验项目，平均分配各作业员的工作量，调整后的工作时间差异缩短为2.75秒，基本上达到了线平衡。以上改善，借助于工业工程方法，根据生产实际情况进行调整，达到了改善线平衡和提升产能的目的。 本文还分析了资源管理对生产的辅助作用。作业人员培训后缩短上岗时间两个月，对于良率及效率的提升有重要的作用，借助于ERP系统提高生产管理效率，有效组织企业资源提高产量。 生产过程中影响良率和效率的因素较多，本论文所研究良率和效率的改善方法，对于企业降低成本具有较好的借鉴意义，对于进一步解决生产中工艺改良、工作量分配等复杂问题提供了指导思路和参考价值。

目录

文摘

英文文摘

声明

第一章绪论

1.1 TFT-LCD模组研究的背景与意义

1.1.1液晶显示器的优点

1.1.2液晶显示器市场发展趋势

1.2液晶显示器的结构

1.2.1液晶介绍

1.2.2偏光板介绍

1.3液晶显示器原理

1.4 TFT-LCD模组生产现状

1.5本文主要研究内容

1.6本章小结

第二章TFT-LCD模组生产流程

2.1生产车间布局

2.2 TFT-LCD模组生产流程

2.2.1模组实装段

2.2.2模组组装段

2.3生产问题解析

2.4本章小结

第三章生产问题研究与改善

3.1实装段生产研究与改善

3.1.1.异物的研究与改善

3.1.2压痕不良的研究

3.2组装段的生产研究与改善

3.2.1线平衡的定义

3.2.2线平衡的改善

3.3本章小结

第四章人员训练及管理制度的作用

4.1人员管理

4.2 ERP系统

4.3 小结

第五章总结与展望

参考文献

硕士期间发表论文

致谢