基于精益生产理论的生产线成本改进研究——以A工厂B生产线为例

摘要

A工厂是一家全资的美资公司，由于近年来生产成本的持续升高，工厂面临着生产线将被转移至其他低成本国家的风险，因此，A工厂全面引进精益生产管理模式来降低生产线成本，以保持在全球范围内低成本的优势。工厂将B生产线作为第一个开展精益生产活动的试点生产线，将改善生产线成本作为推进精益生产的目标之一。并且，以此为样板线，总结经验，进一步推广应用。
　　 本文首先通过文献研究法检索国内外各种与本研究主题相关的文献，梳理精益生产与生产线成本改善之间的关系，为本文的研究打下了理论基础。其次，本文对B生产线的成本现状进行了详细的分析，通过价值流程图找出在生产的各个环节出现的浪费形式。然后提出一套生产线改善的步骤，最后按照这一改善步骤可较为成功地推进精益方式，应用精益生产工具，有效降低生产线成本。
　　 通过推进精益生产方式，有针对性地重点应用精益生产工具，与传统方法相比，更加有效的降低了生产线成本，成本指标下降了29％，比预期的目标18％高出11％。本项研究表明:与传统方法相比，用精益生产方式、工具改善生产线成本，是一种更加有效的、易于推广的好方法。

目录

声明

摘要

第一章 序论

1．1 选题背景

1．2 研究意义

1．3 研究方法

1．4 论文结构和技术路线

1．5 论文的创新

第二章 理论综述

2．1 精益生产方式的产生和发展

2．2 精益生产方式的基本原理

2．2．1 精益生产的理论框架

2．2．2 “精益屋”的基础——持续改进

2．2．3 “精益屋”支柱之一——准时化

2．2．4 “精益屋”支柱之二——自働化

2．2．5 精益系统的改善文化

2．3 精益生产的实践

2．4 浪费管理与生产线成本改进

2．4．1 浪费的概念和分类

2．4．2 价值流程图

2．4．3 传统生产线成本改进

2．4．4 排除浪费与生产线成本改进的关系

第三章 精益生产线成本改进的框架与步骤

3．1 精益生产线成本改进的原理与框架

3．1．1 精益生产线成本改进的原理

3．1．2 精益生产线成本改进的基本过程

3．1．3 精益生产线成本改进的项目

3．2 精益生产线成本改进的支撑环境

3．2．1 高层领导支持

3．2．2 明确的目标导向

3．2．3 扎实的基础管理

3．2．4 项目管理技能

3．2．5 专业人员与团队建设

3．3 精益生产线成本改进的基本步骤

第四章 A工厂B生产线现状与问题分析

4．1 A工厂概况

4．2 B生产线概况

4．2．1 生产线基本情况

4．2．2 生产线组织管理

4．2．3 生产线生产情况

4．2．4 生产线主要生产技术指标

4．3 B生产线成本改进现状分析

4．3．1 生产线成本指标及分析

4．3．2 生产线成本改进的现行做法

4．3．3 现行生产线成本改进中存在的问题

第五章 A工厂B生产线成本改进对策研究

5．1 前期准备

5．1．1 B生产线精益成本改进的可行性

5．1．2 营造B生产线精益成本改进的氛围

5．2 B生产线精益成本改进对策

5．2．1 均衡生产减少生产线产量波动

5．2．2 优化生产线布局，创建单件流生产

5．2．3 建立规范，实施标准化作业

5．2．4 规范、升化5S管理

5．2．5 建章立制，规范耗材使用

5．2．6 开展一线员工精益知识培训

5．3 B生产线成本改进方案实施

5．3．1 均衡生产实施

5．3．2 布局优化实施

5．3．3 标准化工作实施

5．3．4 5S管理改进实施

5．3．5 耗材管理制度实施

5．3．6 精益知识培训开展

第六章 A工厂B生产线成本改进实施效果评价与分析

6．1 B生产线成本改进效果评价

6．2 B生产线成本改进成果管理

6．2．1 监督日常工作

6．2．2 各支持和服务部门要以现场为中心，全力以赴提供支持

6．2．3 建立持续改善架构

6．2．4 生产线成本改进成果推广

6．3 B生产线成本改进下一步

第七章 回顾与展望

致谢

参考文献