声明
摘要
第一章 绪论
1．1 研究背景和意义
1．1．1 研究背景
1．1．2 研究意义
1．2 论文结构设计
1．3 主要研究方法和技术路线
1．3．1 研究方法
1．3．2 技术路线
第二章 精益生产和价值流文献综述
2．1 精益生产理论综述
2．1．1 精益生产起源
2．1．2 精益生产的体系构成
2．1．3 精益生产方式的新发展
2．2 价值流理论综述
2．2．1 价值流综述
2．2．2 价值流的起源
2．2．3 价值流管理综述
2．3 价值流和精益生产的关系
2．4 研究现状与内容
2．4．1 国外研究现状与内容
2．4．2 国内研究现状与内容
2．4．3 提出新的问题
第三章 S产品生产流程的选择和分析
3．1 前期准备工作
3．1．1 改善团队的建立
3．1．2 分析方法的选择
3．2 选择合适的生产流程进行分析
3．2．1 公司现有产品及其生产流程介绍
3．2．2 目标生产流程的选择标准
3．2．3 选择的结果和意义
3．2．4 改进项目的范围
3．3 S产品当前价值流中存在的问题和分析
3．3．1 绘制当前状态价值流图
3．3．2 当前状态价值流衡量指标
3．3．3 客户需求节拍分析
3．3．4 物料流分析
3．3．5 信息流分析
3．3．6 小结
3．4 S产品生产现场观察存在的问题和分析
3．4．1 生产现场观察法
3．4．2 生产线布局的分析
3．4．3 员工作业的分析
3．4．4 设备效率观察的分析
3．4．5 小结
3．5 问题分析的结果和影响的汇总
第四章 生产流程改进方案的设计
4．1 改进方案的设计总体思路
4．1．1 绩效指标细分设计
4．1．2 方案设计总目标
4．1．3 方案设计总约束与可能的应对方法
4．1．4 方案设计总任务
4．2 价值流改进方案的设计
4．2．1 按客户节拍生产的设计
4．2．2 物料流的设计
4．2．3 信息流的设计
4．2．4 未来价值流图设计
4．3 生产现场问题的改进方案设计
4．3．1 设备布局改进的设计
4．3．2 标准化作业的设计
4．3．3 设备效率改善的设计
4．4 改进方案的设计汇总
第五章 生产流程改进方案的实施
5．1 实施改进方案
5．1．1 取消销售部信息流节点
5．1．2 设计并实施标准化作业指导书
5．1．3 两瓶颈工序的消除
5．1．4 合并钻深孔等工序
5．1．5 按U形单元生产线布局
5．1．6 以三件为单位组织生产
5．1．7 实施双箱补给系统
5．1．8 管理安全库存量
5．1．9 推行TPM设备生产维护
5．1．10 长期改进方案的规划
5．2 改进方案实施中发生的问题
第六章 方案实施中的问题及对策
6．1 实施过程中的主要问题
6．1．1 来自员工的阻力
6．1．2 来自管理人员的阻力
6．1．3 改进成果反复
6．2 重新认识问题
6．2．1 正确认识变革阻力
6．2．2 解决变革的绊脚石
6．2．3 正确认识成果反复
6．3 解决问题的对策
6．3．1 组织机构建设
6．3．2 企业文化建设
6．3．3 企业财务支持
6．3．4 企业制度建设
6．3．5 问题追踪、学习及提高
第七章 总结与展望
7．1 改进方案的成果汇总
7．1．1 降低生产运营成本汇总
7．1．2 按时交付成果汇总
7．1．3 企业的形象和竞争力
7．1．4 其他成果
7．2 经验教训
7．3 未来展望
致谢
参考文献
附录
作者在学期间发表论文
