轿车副车架管坯数控弯曲工艺研究

摘要

本文对直径为φ63.5mm，壁厚为2mm的低碳钢管材的数控弯曲成形过程进行了三维有限元模拟。 本文推导了管材弯曲变形时应力应变公式，并根据模拟结果，分析了弯曲参数对应力应变分布的影响。 本文对单弯弯曲件进行了数控弯曲试验，得到了与数值模拟相近的结果。 通过对数值模及试验结果的综合分析，对管材弯曲工艺中弯曲参数进行系统性优化设计，确定了某型号副车架内高压成形预弯曲工艺的弯曲参数。最终成形件基本无缺陷，且壁厚分布比较均匀，能够满足后续内高压成形的要求。

目录

文摘

英文文摘

第1章绪论

1.1引言

1.2管材弯曲原理

1.3数控弯管工艺

1.3.1数控弯管工艺主要特点

1.3.2数控弯管管件的主要缺陷

1.4管材弯曲工艺的研究现状及在内高压成形中的应用

1.4.1国内外研究现状

1.4.2管材弯曲在内高压成形中的应用

1.5管材数控弯曲工艺数值模拟研究现状

1.6课题来源及意义

1.7本文的主要研究内容

第2章管材数控弯曲数值模拟

2.1引言

2.2有限元模型

2.2.1 DYNAFORM软件简介

2.2.2模型参数设置

2.3模拟方案

2.4弯曲参数对壁厚分布的影响规律

2.4.1弯曲角度的影响

2.4.2弯曲半径的影响

2.4.3芯棒直径的影响

2.4.4芯棒伸出量的影响

2.4.5芯棒形式的影响

2.5弯曲参数对失稳起皱的影响规律

2.5.1弯曲半径的影响

2.5.2防皱块的影响

2.5.3芯棒伸出量的影响

2.5.4芯棒直径的影响

2.6弯曲参数对截面形状的影响规律

2.6.1芯棒位置的影响

2.6.2芯棒形式的影响

2.7本章小结

第3章管材弯曲应力应变分析

3.1引言

3.2应力应变特点

3.3典型节点的应力应变状态

3.4管材弯曲壁厚减薄应力应变分析

3.5管材弯曲起皱应力应变分析

3.6本章小结

第4章管材数控弯曲试验

4.1引言

4.2试验设备

4.3试验材料

4.4试验方案

4.5管材弯曲试验及结果分析

4.5.1防皱模试验研究及结果分析

4.5.2不同芯棒伸出量试验研究及结果分析

4.5.3不同芯棒形式试验研究及结果分析

4.5.4不同弯曲半径试验研究及结果分析

4.6基于数值模拟及试验结果设计弯曲参数

4.7副车架管坯整体成形试验研究

4.8本章小结

结论

参考文献

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致谢