精益生产在大连富士刀具生产车间现场改善的应用研究

摘要

改革开放30多年以来中国制造业得到长足发展，然而伴随着2008年金融危机，中国制造业黄金时期已过，正面临着窘境。“中国制造”所代表的廉价成本和优惠政策时代一去不返，真正进入了微利时代。失去了成本优势，制造业的利润普遍只有10％甚至更低，面对一系列的挑战，精益生产的推行势在必行。 本文在对精益生产理论体系进行阐述的基础上，针对大连富士工具有限公司的刀具车间生产现场存在的主要问题，应用精益生产的相关理论方法进行现状分析、问题查找、改善方案制定并开展现场改善活动，包括“7S”管理，工艺流程优化，生产设备布局规划，生产线平衡等，取得一定成效。通过分析车间当前情况，绘制设备布局图和物料流向图，直观表现刀具车间目前的现场动态，反映出设备布局与物流运输之间存在的巨大矛盾，并且分析车间环境、现场管理、人员配置、设备维护等方面的现状，列举刀具车间存在的缺陷。针对刀具车间存在的问题，本文的主要内容包括以下几个方面: 首先，阐述了在市场竞争日益激烈的前提下，以多品种、小批量为生产模式的制造型企业所面临的巨大挑战，即生产效率低下、生产成本偏高。为了应对这一现象，越来越多的企业将精益生产的思想应用到企业管理中。介绍了国内外学者对于精益生产理论与应用的研究情况。分析介绍在车间现场改善中用到的工具与方法。 其次，介绍大连富士工具有限公司现状与形式，确定以刀具车间为研究对象，分析车间现场存在的问题。针对各项问题，逐一改善。使用“7S”管理方法，对现场环境彻底整理、整顿，并开展员工培训，目的就是保证“7S”深入贯彻与长久实施;逐条分析现有工艺流程，从下料到入库，每一环节是否存在缺陷，对所提出的问题进行改进;使用SLP方法，将车间的各个机群的相对位置进行分析、重排，得出可行方案，运用加权因素评价法，确定最优布局;计算生产节拍，找出车间现存的瓶颈工序，进行工作研究，得出改进后的时间和生产率，从而缩短生产周期。 最后，对改进前后的生产车间各项指标进行对比，以物料运输距离、生产周期、生产线平衡率为重点，明确精益生产对于车间现场管理应用的可行性与实用性。 本文注重理论与实际的结合，通过大量阅读文献，掌握精益生产的历史背景与发展变革，掌握精益生产方法在制造型企业的应用现状，针对自己实习的企业，应用理论方法，发现问题，解决问题，实现精益思想在企业的深入应用。本文中所有方法与思想的应用，都具有普遍通用性，对于以后企业的精益化改革，可以提供参考。

目录

声明

摘要

1 引言

1．1 研究的背景与意义

1．1．1 研究的背景

1．1．2 研究的目的与意义

1．2 国内外研究现状

1．2．1 国外研究动态

1．2．2 国内研究动态

1．3 研究的主要内容和方法

1．3．1 研究的主要内容

1．3．2 研究的主要方法

1．3．3 技术路线

2 精益生产在现场改善方面理论概述

2．1 精益生产的内容概述

2．2 精益生产在车间现场的实施工具

2．2．1 “7S”管理

2．2．2 定置管理

2．2．3 工艺流程优化

2．2．4 设施布局优化

2．2．5 生产线平衡

3 大连富士刀具生产车间现状分析

3．1 大连富士工具有限公司基本情况

3．1．1 公司的背景与规模

3．1．2 公司主要产品

3．1．3 公司目前生产方式

3．2 刀具车间

3．2．1 刀具车间设备介绍

3．2．2 车间工位布局

3．3 车间现场现状管理与问题调查

3．4 企业需求分析

3．5 现场改善方法体系模型

3．5．1 现场改善方法体系结构

3．5．2 改善流程

4 精益方法在刀具车间的应用

4．1 “7S”管理

4．1．1 车间现场分析

4．1．2 “7S”管理的实施

4．2 工序流程优化

4．2．1 生产现状流程程序分析

4．2．2 工艺流程优化

4．3 设备布局优化

4．3．1 系统布置设计的基本要素分析

4．3．2 基于SLP的富士工具刀具车间布局优化

4．3．3 刀具车间布局规划方案评价与择优

4．4 生产线平衡

4．4．1 作业测定

4．4．2 作业分析

5 结论和展望

5．1 结论

5．2 展望

致谢

参考文献

攻读硕士学位期间发表的学术论文