转底炉

摘要： 钢铁企业含锌固废的处置一直备受关注。针对钢铁企业含锌固废处置的典型工艺过程,包括原料处理、固态还原分离的转底炉和回转窑、融态还原分离的高炉等工艺的发展现状进行分析,并借鉴部分生产和实验的结果,根据原料处理流程、能源结构、能耗、产品质量等特点,指出未来发展趋势。

摘要： 本文设计了在表面上具有凹坑的新型椭圆形球团,并将其直接还原过程与椭圆形(无凹坑)和球形球团进行比较,进一步研究了炉膛温度和非均匀热流密度对上述球团直接还原过程的影响。结果表明,在还原所得金属化率方面,椭球球团优于球形球团。在非均匀热流密度的条件下,椭球球团的最终金属化率和除锌率较低。尽管具有表面凹坑的椭圆球团的传热效果改善不明显,但其金属化率和除锌率却得到了提高,这将对转底炉中球团的直接还原过程产生累积效应。在变化的炉温条件下,球团的温度高于恒定炉温情况。在还原1200 s后,球团中的铁的浓度增加到123.6%,金属化率和除锌率分别增加到113.7%和102.2%。这些结果可为转底炉中含碳球团的还原过程设计提供参考。

摘要： 对比了相同炉料条件下,造球-烘干-转底炉还原的全工序工业试验和压球-烘干-转底炉工业生产指标。结果表明:造球-转底炉工艺有粘结剂成本低的优势,但成球粉化率高、成球强度低等制约了其在高炉或炼钢工序直接使用。两种工艺的金属化率和脱锌率分别能达到70%和85%以上。建议今后转底炉流程设计优先采纳压球作为前置配套工序,改善转底炉操作的指标和用户对富铁物料使用的认可度。

摘要： 目前现状是金属化球团主要由电炉消耗,电炉在生产过程中会出现渣量增大、渣碱度偏低、出钢时间变长、电耗及石墨电极上升等问题,提升金属化球团质量不仅能够降低工序成本,且由于金属化球团含碳,可以不同程度的降低电炉冶炼周期和能源消耗,降低废钢熔点,有利于促进电炉的冶炼过程。

摘要： 文章针对国内外典型的钢铁企业含锌固废处置工艺的设计和实际生产数据,全面分析了基于融态还原分离的DK高炉工艺、固态还原分离转底炉工艺和回转窑工艺的碳素消耗、燃料结构、工序能耗、产品特点等关键指标,提出了各工序进一步降低能耗的技术方向,为企业针对自己的资源和能源条件,选择合理的工艺技术提供借鉴。

摘要： 为了实现转底炉系统的节能降耗,对某企业转底炉系统生产流程进行了测试,采用[火用]分析的方法对系统进行了能量分析,计算了[火用]效率、[火用]损系数、影响因子等评价指标.根据评价指标分析了各工序[火用]损失的原因,并提出相应的节能措施;在本文测试的工况下,转底炉系统的[火用]效率为23%;还原工序的[火用]损系数和影响因子最大,是整个转底炉系统节能的关键.

摘要： 为综合回收钢铁生产过程烟尘中的锌,消除环境污染,实现资源的综合利用,研究了还原温度、还原时间、还原剂种类、原料结构以及球团粒径等对含锌粉尘干球转底炉直接还原过程的影响,并与压团还原脱锌工艺进行了对比。结果表明,干球直接还原工艺较压团块还原更为适宜;干球直接还原工艺适宜的还原温度为1250°C,还原时间50 min;采用内配煤制度,适宜的碳铁比应控制在0.25~0.35;原料结构对球团还原过程的影响不大,而球团粒径对球团脱锌有较大影响,CDQ粉作还原剂时,干球直径应控制在14~16 mm;YM煤作还原剂时,干球直径应控制在14~18 mm。

摘要： 研究了用硫酸从转底炉粗锌粉中浸出锌,考察了硫酸质量浓度、浸出温度和时间、固液质量体积比、搅拌速度对锌浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度230 g/L、浸出温度35°C、固液质量体积比1/4、浸出时间80 min、搅拌速度400 r/min条件下,锌浸出率达95%以上,浸出效果较好。

摘要： 钢铁行业对冶金固废,特别是含铁含锌尘泥的处置需求激增,转底炉已经成为业内公认的含铁含锌尘泥处置最佳工艺。但是,转底炉还存在能耗高、能源成本占比过大的问题,需要不断优化能耗指标,提高能源利用率。本文结合转底炉的常规工艺流程,分析转底炉能耗高的主要环节,并进行工艺和设备创新,在生产实践中实现转底炉的节能应用。

摘要： 介绍了日照某钢铁厂转底炉生产工艺原理及流程,对原料处理、燃烧系统、成晶系统、烟气系统存在的缺陷提出了改进措施。生球烘干后人炉使粉化率明显改善;富氧燃烧使炉内控制温度达到1250-1300°C,提高了生产效率;增加沉降室使烟气系统余热锅炉管堵塞问题得到缓解;炉内气氛由还原性气氛改为弱氧化性减轻了锅炉腐蚀现象。

摘要： 介绍了转底炉下料溜槽的结构、破损与修复,探讨了结构、烘烤工艺对碳化硅耐磨浇注料溜槽使用寿命的影响.使用结果表明:未经预烘烤的碳化硅耐磨浇注料溜槽在原有热工制度下局部容易开裂剥落,使用寿命远远低于预烘烤溜槽和后期修复用的耐磨砖,故采取预烘烤措施可延长使用寿命.悬空处理、连接处设膨胀缝对溜槽结构整体性、抗震性与延性不利.对下料溜槽端部砌筑结构及其配置方法进行了优化,采取了防滑措施,耐磨砖与钢结构间采用耐磨浇注料柔性过渡,优化后的下料溜槽使用寿命提高到18个月以上.

摘要： 本技术采用转底炉直接还原工艺,将铜渣的含碳球团在高温条件下直接还原得到金属铁和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分和磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为炼钢原料使用.转底炉中试验证试验结果表明:采用“转底炉直接还原—燃气熔分”流程处理铜渣,可获得TFe品位94％以上、铁回收率93％以上的熔分铁水;采用“转底炉直接还原—磨矿磁选”流程处理铜渣,可获得TFe品位90％以上、铁回收率83％以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,还可获得氧化锌品位68％以上的粉尘.目前,神雾转底炉处理金川铜渣综合利用示范项目正在进行产业化,该成套技术的成功推广将为铜渣资源的综合利用提供有效途径.

摘要： 结合转底炉余热锅炉设计和运行过程的实际问题,就转底炉余热锅炉的烟尘特性、锅炉结构设计要点进行了阐述,并对锅炉受热面振打装置的选型进行技术探讨.

摘要： 钢铁企业产生大量含铁尘泥,且锌、碱金属含量较高,不利于回收利用,转底炉技术有效地解决了该问题,使尘泥中的有价金属得到了很好的回收.转底炉工艺以其成本低,原、燃料灵活,生产节奏适应性强,环境友好等优点,得到了业界认可.本文概述了Inmeteo、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺,并详细介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的应用情况.

摘要： 利用神雾转底炉炼铁工艺技术对低品位含铁矿石炼铁,效果较好,不仅可以生产一般高炉铁产品,也可生产高炉不能生产的高附加值铁产品.应用该项技术不仅可以利用低品位矿炼铁,也可以利用含铁的镍渣、铜渣、红土镍矿等炼铁或铁合金,扩大了炼铁资源的应用范围,提高资源利用率,使企业更进一步适应市场需要,提高竞争力和经济效益.如果使用同高炉一样的原燃料条件时,生产产品的竞争能力会更加明显,效益更加显著.

摘要： 对赤泥采用配料—混料—压球—烘干—转底炉直接还原—磨矿磁选(或熔分)的工艺流程进行了试验研究,可以获得球团金属化率大于80％.金属化球团可以通过直接还原—磨选流程能得到全铁品位为89.12％的金属铁粉,铁回收率为85％;通过直接还原—熔分流程得到全铁品位为96.15％的铁块,铁回收率为95％.通过经济技术分析,对赤泥采用"直接还原—磨选流程"和"直接还原—熔分"流程都有较好的经济效益,磨选流程投资回收期(不含建设期)为4.97年,熔分流程投资回收期(不含建设期)为6.29年.采用直接还原工艺处理赤泥,能提高赤泥资源利用率,改善环境污染,很好的支持项目原料冶炼企业的发展.

摘要： 本研究采用转底炉直接还原工艺,将铜渣球团在高温条件下直接还原得到金属铁,再通过熔分和磁选方式将铁回收,得到铁产品可作为炼钢原料使用.在本试验研究中,通过基础试验确定了最佳的工艺参数,并在此条件下进行了转底炉中试验证试验.转底炉中试试验结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe 94％以上、铁回收率93％以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"工艺处理铜渣,可获得TFe 90％以上、铁回收率83％以上的金属铁粉.目前,神雾转底炉处理金川铜渣综合利用示范项目正在进行工程化,该技术的成功推广将为铜渣固废资源的综合利用提供有效途径.

摘要： 采用先进的云计算平台,针对计划管理、质量管理、物料作业、料场库存、生产实绩、生成统计六大管理模块,对各工艺生产过程进行管理,及时准确地收集物料收发存数据、生产实绩和质量信息,并在此基础上制定合理生产作业计划,为生产管理部门进行物流平衡、生产组织提供信息支撑.

摘要： 本文考察了不同碳氧比和温度条件下直接还原过程中铁还原率,金属化率,还原脱锌和脱铅率,KCI和NaCl的挥发脱除率,通过实验可知含锌粉尘制备的含碳球团可以脱除锌、铅、钾和钠,同时有效利用粉尘中的碳资源还原铁氧化物得到金属化球团在1200～1330°C范围内,温度对铁氧化物还原,锌和铅的还原脱除,KCl和NaCl的挥发脱除影响明显;当粉尘碳氧比为1.0,还原温度为1300°C,还原时间大于18min时,反应接近最终平衡点,可获得金属化率大于80％,锌铅几乎完全脱除,钾钠脱除率大于90％的金属化球团.

摘要： 本文考察了不同碳氧比和温度条件下直接还原过程中铁还原率,金属化率,还原脱锌和脱铅率,KCI和NaCl的挥发脱除率,通过实验可知含锌粉尘制备的含碳球团可以脱除锌、铅、钾和钠,同时有效利用粉尘中的碳资源还原铁氧化物得到金属化球团在1200～1330°C范围内,温度对铁氧化物还原,锌和铅的还原脱除,KCl和NaCl的挥发脱除影响明显;当粉尘碳氧比为1.0,还原温度为1300°C,还原时间大于18min时,反应接近最终平衡点,可获得金属化率大于80％,锌铅几乎完全脱除,钾钠脱除率大于90％的金属化球团.

摘要： 本发明提出了转底炉炉底及具有该转底炉炉底的转底炉，该转底炉炉底包括：基底；以及抗渣浇注层，抗渣浇注层形成于基底的上表面，其中，抗渣浇注层包括矾土、棕刚玉、碳化硅、石墨、碳氧化剂以及结合剂。该转底炉炉底能够有效解决高温下渣铁对炉底的粘结和侵蚀，从而避免了转底炉炉底击穿等不安全隐患。

摘要： 本发明提出了转底炉和和利用该转底炉冶炼金属矿的方法，其中，转底炉包括：壳体、布料炉盘、驱动装置、多个隔墙、加热装置、第一抽气装置和第二抽气装置，壳体形成环状炉腔；布料炉盘可转动地位于环状炉腔的下部；驱动装置设置在壳体的下方且与布料炉盘相连；多个隔墙由壳体的顶壁向下伸出且与布料炉盘保持一定距离，并将环状炉腔分割为依次相邻的进料腔室，预热腔室、还原腔室、冷却腔室和出料腔室；加热装置位于所述还原腔室内；所述第一抽气装置设置在位于所述还原腔室对应的布料炉盘的下方；以及第二抽气装置设置在位于预热腔室对应的布料炉盘的下方。采用该转底炉可以显著提高转底炉的热效率、提高还原效果以及产品品质以及扩大生产规模，降低转底炉的能耗与成本。

摘要： 本发明涉及转底炉直接还原技术领域，具体公开了一种转底炉废烟气系统及转底炉设备，所述转底炉废烟气系统包括顺次连通的换热器（2）、原料干燥系统（4）、除尘系统（7），在换热器的出口与除尘系统的入口之间还设有调压装置（5），且调压装置与原料干燥系统并联设置。转底炉设备包括转底炉和上述转底炉废烟气系统，换热器连接于转底炉的废烟气排管。本发明提供的转底炉废烟气系统和转底炉设备，由于调压装置的存在，使得转底炉炉内压力能够稳定控制在5‑25Pa的范围内，这样对于控制转底炉还原温度起到极大的保护作用，间接地为保证转底炉产品金属化球团金属化率的稳定性，同时为稳定转底炉炉底上涨控制提供了保障作用。

摘要： 本发明提出了转底炉炉底及具有该转底炉炉底的转底炉，该转底炉炉底包括：基底；以及抗渣浇注层，抗渣浇注层形成于基底的上表面，其中，抗渣浇注层包括矾土、棕刚玉、碳化硅、石墨、碳氧化剂以及结合剂。该转底炉炉底能够有效解决高温下渣铁对炉底的粘结和侵蚀，从而避免了转底炉炉底击穿等不安全隐患。

摘要： 本发明公开了一种用于转底炉的自助燃热风自给方法及装置、转底炉，在转底炉的还原四区内安装换热器，利用加压驱动机构将所述换热器内换热完成的热风输送至助燃风管；再利用所述助燃风管将热风输送至所述转底炉的各个烧嘴。本发明以回收还原四区内的过剩显热，实现助燃热风自给的目的。

摘要： 本发明涉及一种转底炉布料机构及转底炉，该机构包含进料机构、刮料板，第一密封料仓、第二密封料仓以及排烟机构。转底炉包含包括上述转底炉布料机构。本发明供一种转底炉布料机构及具有该机构的转底炉，对转底炉的烟道和布料机构进行优化设计，解决转底炉内布料厚度不易调整及烟气无法有效利用的难题，在便捷调整布料厚度的同时，尽可能的利用烟气带走的热量及包含的还原性气体。

摘要： 本实用新型公开了一种用于转底炉的自助燃热风自给装置、转底炉，在转底炉的还原四区内安装换热器，利用加压驱动机构将所述换热器内换热完成的热风输送至助燃风管；再利用所述助燃风管将热风输送至所述转底炉的各个烧嘴。本实用新型以回收还原四区内的过剩显热，实现助燃热风自给的目的。

摘要： 本实用新型公开了一种用于转底炉出料机的螺旋出料装置，包括螺旋轴筒体、焊接在螺旋轴筒体上的螺旋安装基座以及设于螺旋安装基座上的多个螺旋叶片；螺旋轴筒体为空心轴承，该螺旋轴筒体内部与出料机的循环冷却水系统连接；螺旋安装基座螺旋盘绕在螺旋轴筒体外表面上，该螺旋安装基座之间的螺旋轴筒体外表面上还设有高强度绝热保温层；螺旋叶片与螺旋安装基座之间通过螺纹固定连接；相邻的螺旋叶片之间通过螺纹固定连接，呈螺旋状固定在螺旋安装基座上。本实用新型在保证螺旋出料机功能的前提下，有效降低螺旋叶片的磨损，延长螺旋叶片的使用寿命，提高设备运行时间，节约人力、时间等成本，减少运行带来的安全风险。

摘要： 本实用新型公开了一种转底炉出料刮渣装置和转底炉，包括：炉盘；出料螺旋机，出料螺旋机具有旋转轴，旋转轴具有第一端以及第二端；升降驱动机构，包括第一端支撑结构、第二端支撑结构和升降驱动部件，第一端支撑结构包括第一支撑座和第一摆动臂，第一摆动臂转动的安装于第一支撑座，第一摆动臂上设有第一旋转轴座，旋转轴的第一端安装于第一旋转轴座，第二端支撑结构包括第二支撑座和第二摆动臂，第二摆动臂转动的安装于第二支撑座，第二摆动臂上设有第二旋转轴座，旋转轴的第二端安装于第二旋转轴座，升降驱动部件用于驱动第一摆动臂和第二摆动臂同步摆动。其通过利用出料螺旋机直接刮除转底炉炉底结渣，省时省力。

摘要： 本实用新型公开了一种用于处理含铁锌固废的转底炉及转底炉烧嘴，其中转底炉沿物料行进方向分为加热区、还原区以及出料区，加热区的内环炉墙上设有圆形套筒式烧嘴；还原区的内环炉墙上设有多层式扁口烧嘴；本实用新型的用于处理含铁锌固废的转底炉及转底炉烧嘴，不仅可以满足物料在转底炉内还原过程中对炉温、气氛以及烟气气流流场等需求，保证燃气在转底炉内实现充分燃烧，提高热利用效率，而且能减少因烟气在出口堆积形成烧嘴堵塞的现象，降低工人劳动强度，有利于延长烧嘴附件炉衬寿命。