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第五届宝钢学术年会

第五届宝钢学术年会

  • 召开年：2013
  • 召开地：上海
  • 出版时间： 2013-06

主办单位：中国金属学会;宝钢科协

会议文集：第五届宝钢学术年会论文集

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  • 摘要：使用真空直流磁控溅射技术在DI材表面制备Al膜,并对镀铝DI材的可加工性与制备条件及铝膜的厚度之间的关系进行了研究.杯凸和冲杯试验表明铝膜沉积时的基板温度和膜厚对铝膜的附着力和可加工性有较大影响,当铝膜厚度大于2 μm时,铝膜的附着力变差.当基板温度从室温升至200℃时,铝膜的附着性和冲压性能有明显提升。
  • 摘要：研究了高精矿配比条件下，针对常规烧结法、MPS法.HPS法三种制粒方式,对制粒效果、烧结矿产质量、烧结矿的矿相和冶金性能等方面进行了对比实验的研究.结果表明：通过综合比较混合制粒后粒度组成,混合料中Ca0的含量、混合料中游离C的含量,三种方案的制粒效果比较明显,制粒效果的顺序为MPS法优于HPS法优于常规.三种制粒方式对烧结矿的产质量指标的差别不大,均能满足生产要求.但MPS法有较高的成品率、转鼓强度、利用系数.通过对烧结矿矿相分布的研究可知,MPS法烧结矿矿物分布最均匀,有针状铁酸钙生成,其次HPS法烧结矿,再者是常规烧结,但MPS法的与HPS法的差别不大.通过矿物结晶的研究可知,MPS法与HPS法较常规烧结能更好的形成铁酸钙,尤其是MPS法烧结的烧结矿,铁酸钙结晶完善、理想、强度高,还原性好.在现实生产中我们可以用中国的圆筒制粒MPS法代替日本的HPS法,烧结矿的综合指标也可以满足生产要求.
  • 摘要：烧结合铁原料来源较多.经验表明,在温度、湿度等天气因素和水分含量等存储条件的影响下,同一种物料的烧结制粒性能会发生改变.同时也有研究表明,物料的润湿性对其烧结制粒性能存在较大的影响.为了探索铁矿粉润湿性对制粒与烧结性能的影响，宝钢股份与重庆大学合作进行相关研究工作.首先简要介绍了含铁原料的润湿性能参数及其测试方法,然后针对一定的烧结用料结构,在测试含铁原料的润湿性能参数后,确定了烧结锅试验中需要预润湿处理的铁矿粉,合理选择了试验所需的三个润湿度水平.按照既定的烧结锅试验工艺流程,进行了混合制粒与抽风烧结,最后分析了对部分铁矿粉预润湿处理后进行烧结锅试验的结果.采用预润湿工艺后,烧结混合料添加水分配环节和方式有所改变,但是总加水量基本不变.试验通过生料层透气性、烧结时间、废气温度、成品率、落下强度、转鼓强度等烧结过程参数与技术指标,评价了预润湿处理对混合料制粒与烧结性能的影响.试验表明,确定相应物料的适宜润湿度,并进行预涧湿处理后,可以改善混合料的制粒与烧结性能。
  • 摘要：介绍了唐钢炼铁厂使用低品质矿的情况。通过实验室试验和生产实际为合理配加低品质矿提供了理论依据.针对低品质矿质量不稳定、有害元素高等特点,细化了低品质矿的使用流程,为优化配矿做好前期准备工作;对具有吸水性强,黏性大、易粘仓等特性的低品质矿,采取有效的生产组织措施,同时优化混匀矿堆积作业计划,提高了混匀矿的稳定性.通过烧结工艺设备改进和点火温度自动控制,提高了烧结生产过程的稳定性,保证了烧结矿质量.根据钢材对有害元素的成分要求,在烧结优化配矿中充分考虑有害元素对后道工序的影响,将不同种类的低品质矿配比限定在一定的范围内,同时预测铁水微量元素含量,防止超出控制标准.通过合理搭配高Al2 O3矿与低Al2O3矿的比例,控制烧结矿Al2O4/SiO2在0.35-0.41,保证了烧结矿质量,满足了高炉生产要求.通过控制适宜的高炉炉渣Al2O3含量和合理的炉渣碱度,保证了高炉冶炼的顺利进行.通过调整高炉操作制度,保持了技术指标的稳定,取得了较好的经济效益.
  • 摘要：通过实验探索用国内高品位粉矿实现钒钛烧结提高铁份与降低SiO2的技术思路.实验结果表明,在品位提高与SiO2下降的情况下,烧结各项指标下降;通过提高碱度、用活性灰代替生石灰、添加硼化物、精矿预制粒、燃料分加、熔剂分加、澳矿分加、提高料层厚度等措施,在SiO2降到4.68％的条件下,均起到了强化低硅烧结的作用,各项技术指标均有改善.采用均匀设计方法,通过建模寻优参数最优组合为“生石灰配比8％,焦粉4.66％,水分7.00％,料层745 mm”。
  • 摘要：通过烧结料层风量的大小是决定烧结机生产能力的重要因素之一.在抽风机能力不变的情况下,要增加通过料层的空气量,就必须设法减小物料对气流通过的阻力.厚料层烧结可以提高烧结矿质量和降低烧结固体燃料消耗,但随着料层厚度的进一步提高,明显出现了烧结过程料层透气性恶化,烧结利用系数降低的问题,使高料层烧结的优势不能充分发挥.而烧结过程的透气性与烧结过程矿物的反应性、液相生成及上部烧结饼的荷重作用有很大关系.阐述了借助外部支撑板作用,减轻上部烧结饼对下部料层造成的负荷作用,以改善中、下部烧结过程透气性,促进燃料的燃烧效率和氧化反应的有利进行,以达到提高烧结利用系数、降低固体燃料消耗的作用.在太钢技术中心进行了相关烧结杯试验研究,试验结果表明：采用350mm支撑板烧结,料层收缩显著降低,过程透气性明显改善,利用系数提高了15.2％,转鼓强度保持原有水平,烧结矿冶金性能改善,固体燃料消耗降低约1.5kg/t.继而进行了工业生产试验研究,取得了与实验室试验结果相同的效果。
  • 摘要：宝钢股份目前有三台烧结机，烧结面积均为495 m2.随着四高炉的投产及高炉的扩容改造,烧结与高炉形成了“3对4”的供料模式,烧结矿产量压力进一步凸显。目前三台烧结机均处于高负荷运行状态，设备故障率逐步升高，严重制约了烧结产能的发挥。为此，近年来通过系列技术改造使得宝钢三台烧结机烧结装备水平得到进一步提高，一些节能、环保新技术的应用提高了宝钢烧结机的环保与产质量水平.
  • 摘要：降低漏风率是烧结行业增产、节能、降耗、降低成本、提高质量的有效途径之一.通过对烧结系统中的烧结机系统、环冷机系统、电除尘系统及余热回收系统产生的漏风原因进行了分析,阐述了针对烧结系统不同部位有效的漏风检测方法,并提出了相应的降低漏风率措施,从而为烧结系统不同部位的检漏与降漏提供了依据。
  • 摘要：通过5kg小焦炉炼焦试验,研究了在配煤中添加石油焦对所炼焦炭质量的影响.结果表明：在较好黏结性的配合煤中,适当添加一定比例的石油焦,可一定程度促进了焦炭的各向异性发展和完善,提高焦炭的焦炭光学异性指数OTI值,随着石油焦代替瘦煤比例提高并达到一定程度时,所炼焦炭的CRI值逐渐提高;配入石油焦粒度较小时有利于提高焦炭热性质,粒度较大时对提高焦炭CSR不利。
  • 摘要：炼焦煤入炉之前需进行有控制的适度粉碎,以便于不同性质的单种煤之间能够混合均匀.炼焦煤料合理的粒度分布,有利于提高焦炭强度.目前,入炉煤的粒度特征通常采用“细度”指标来表征,即小于3 mm粒级的煤粉占全部物料的质量百分比.在生产实践中发现,配合煤的细度同焦炭质量的对应关系很差,另一方面,细度指标仅能描述入炉煤中细颗粒含量的多少,无法反映入炉煤粒度分布的整体特征.将粉碎后的炼焦煤料作为一个颗粒群,运用颗粒学的理论来分析炼焦入炉煤的粒度分布特征.根据颗粒学家T.Allen对分布宽度系数(Nk)的定义,设计试验方案采集基础数据;再应用计算机知识,处理基础数据,得到有关Nk的具体参数,并依据定义公式,计算得到几组炼焦入炉煤的粒度分布宽度系数.通过70 kg小焦炉试验,研究了入炉煤粒度分布宽度系数对焦炭强度的影响,得到焦炭抗碎强度M40与入炉煤粒度分布宽度系数的一元二次方程.这为研究入炉煤的粒度分布特征探索出一条行之有效的方法.
  • 摘要：焦炭质量的优劣取决于炼焦煤自身的性质,对12种不同类型的炼焦用煤进行了岩相分析和镜质组最大反射率测试,并结合40 kg实验焦炉制得各自的单种焦炭.通过对12种焦炭的光学组织进行分析,发现焦炭中的镶嵌结构总含量随着对应煤种的反射率的增大而增加,但当反射率大于1.2时趋于平缓;其中焦煤和肥煤炼制的焦炭中以粗粒镶嵌结构为主,而1/3焦煤炼制的焦炭中的细粒镶嵌结构相对较多.同时研究还发现焦炭的镶嵌结构含量与焦炭的抗碎强度（M40）成正比,而焦炭的各向同性总量(∑iso)和光学组织指数(OTI)与焦炭的　反应性(CRI)呈现明显的负相关性.根据实验结果制定了三组配煤方案,结果表明通过增加1/3焦煤的使用量,优化配合煤的光学组织构成,不仅降低了配煤成本,而且提高了焦炭质量。
  • 摘要：大型高炉料柱透气性是高炉顺行的核心,原燃料粒度大小及分布对高炉料柱的透气性的具有深远影响，实时了解原燃料粒度大小及分布变化趋势对把控高炉炉况趋势越来越重要.目前,高炉原燃料粒度通过机械筛分的方法获取原燃料粒度大小及分布,现通过数字图像处理技术来实时在线获得原燃料粒度的变化情况,已经在宝钢四号高炉应用,取得良好的效果。
  • 摘要：钢铁行业的炼铁及铁前工艺中，大量涉及散状物料的运输、转载、储存环节，应用DEM（离散单元法）仿真技术，可有效优化上述环节的设计。介绍了DEM仿真技术的基本原理,应用于高炉炉顶上料过程分析物料的偏析、应用于原料场转运点优化导流溜槽设计,指出DEM仿真技术应用于工程问题仿真的挑战，并探讨了应对这些挑战的措施。
  • 摘要：分析了煤气流分布对高炉冶炼的影响。针对2012年上半年韶钢8“高炉炉况不顺,气流不稳，炉身下部、炉腰等温度出现波动,炉身渣皮频繁脱落；风压高、风量萎缩、透气性指数下降,炉墙温度大幅度波动，频繁出现边缘管道等情况;下半年88高炉从装料制度、送风制度、炉缸状况、原燃料等方面进行调整优化，在外围条件和技术管理水平的相互配合下,高炉煤气流得到很好的控制,有效地保证了中心气流强劲，边缘气流稳定，煤气流分布稳定合理，形成了稳定的平台漏斗料面结构，炉缸工作状态进一步得到改善。8“高炉日产量重新上到8000 t以上,煤气利用率由原来的48％提高到49.5％以上，燃料比由原来的520 kg/t下降到500 kg/t，各项经济技术指标良好，高炉稳定顺行。
  • 摘要：2012年上半年韶钢8”高炉炉况波动大,尤其是渣皮脱落频繁,很难形成相对稳定的操作炉型,给高炉操作带来了很大困难。渣皮脱落对炉况的影响主要表现在：炉况不稳定,易产生滑尺；风量、风压不稳定；炉温不稳定，同一次铁炉温前后变化很大,冷却壁对气流产生影响，边缘小管道多；燃料比大幅升高.为此，通过对高炉布料制度的优化、下部送风制度调整、合理的炉温控制、稳定和提高原燃料质量、加强炉前出铁和铜冷却壁温度及软融带根部的控制等措施,找到了适合的高炉操作制度，形成稳定的高炉操作炉型，实现了炉况稳定顺行，高炉日产量达8000 t以上平台,煤气利用率由48％提高到49.5％以上,燃料比由520 kg/t下降到500 kg/t,在当前的原燃料条件下,各项技术经济指标达到了较高的水平。
  • 摘要：焦化厂的干熄炉每年都要经过几次检修，而全部出水熄焦.2012年10月份焦化厂检修期间，通过对比发现水熄焦比干熄焦的冶炼性能都有所下降。对这些变化影响高炉生产顺行的情况进行研究、分析，并制定优化入炉料管理；降低矿批和焦炭负荷，调节布料模式改善炉内气流，注意水熄焦用完后对炉缸影响的滞后性；加强炉外出铁管理等方法稳定炉况，从较大程度上达到优化生产指标的目的，也为以后大幅度降低干熄焦比例的高炉生产操作树立典范。
  • 摘要：6σ按照缺陷程度对生产流程进行衡量,是一种质量管理哲学,强调要在对整个生产流程理解、衡量和改善的基础上进行实际操作来消除生产流程中的缺陷.通过高炉生产数据,从入炉控制、炉内参数、原材料质量、送风制度等方面选取主要操作参数（因素）,通过6σ管理软件minitab对铁水中的硅及对其影响因素进行相关性分析、回归分析,确定了影响铁水中的硅的主要因素有风温、炉柱透气性和硫含量,并确立了回归关系式：Si％=2.80-0.00140风温-0.0173透气性-8.69 S％,同时对硅含量的稳定性进行分析可知高炉铁水中硅含量稳定在控制线以内,平均值为0.44％。
  • 摘要：重点介绍了韶钢7号高炉冶炼过程中锌元素的主要来源：OJJF.I号高硅精粉、2号褐粉。锌元素在高炉循环富集的机理及过程.高锌冶炼对生产过程的危害：严重影响高炉顺行周期,炉墙渣皮不易稳定,易出现边缘气流；高炉指标产量下降10％-15％，燃料比上升15-20 kg/t；高炉长寿受到威胁：上升管堵塞、19层冷却壁内倾、风口套变形频繁烧损、炉缸炉皮开裂等，为今后大高炉高锌冶炼、护炉工作提供经验。
  • 摘要：本文在总结宝钢3号高炉高效长寿技术特点基础上,解析高炉设计和操作之间匹配的潜在因素,研究解决高效运行与长寿的矛盾关系技术对策,探讨高效长寿经济运行模式技术路线,为进一步优化长寿高炉设计、提升高炉长寿控制技术提供参考。
  • 摘要：自20世纪70年代左右,欧洲比利时西德马A/B高炉和德国蒂森钢铁公司汉堡4号高炉开始研究和使用铜冷却壁以来,铜冷却壁已经作为高炉炉体长寿技术的发展方向。铜冷却壁应用于高炉尤其是应用于高炉炉腹、炉腰、炉身下部等高热负荷区域,解决了高炉的长寿问题.铜冷却壁的使用历史还很短,铜冷却壁的高导热性能、良好的抗热震性能、良好的抗热流冲击性能等特点不同于铸铁冷却壁.主要介绍宝钢高炉铜冷却壁的操作特点及管理思路.
  • 摘要：笔者主要对碱金属、锌元素对高炉炉衬侵蚀问题进行了研究分析.通过3高炉停炉后破损调查,利用X射线、能谱及扫描电镜等手段对高炉炉身、炉腹、炉缸部位的粘结物及耐火材料分别取样分析,得出了碱锌元素随高炉高度的变化规律，论证了其对炉衬的侵蚀机理：在炉身部位,碱金属氧化物与耐火砖衬发生反应,形成低熔点化合物,并与砖中Al2O3形成钾霞石、白榴石,体积膨胀(30％～50％),使砖衬剥落.研究表明,这个部位的砖衬破损,碱金属和锌的破坏作用约占40％,热震破坏约占10％,磨损约占10％,渣侵蚀约占5％;炉缸部位陶瓷杯的侵蚀主要以ZnO和K2O化学侵蚀为主;碳砖损毁主要为ZnO和K2O化学侵蚀与热应力破坏等多种作用。因此，认为碱、锌金属对高炉长寿有着巨大的负面影响，在梅钢的生产条件下,其对高炉炉衬的化学侵蚀占到炉衬整体破坏力的40％左右,在生产中必须限制吨铁入炉原料的碱金属和锌的数量,应分别控制在3kg/t和0.15 kg/t以下。
  • 摘要：焦炭是高炉冶炼的主要燃料.随着高炉的大型化和高效冶炼,对焦炭的质量要求显得更为重要.然而传统的炼铁理论要求焦炭的反应性应尽可能的低,以减少铁矿石的直接还原.可是降低焦炭的反应性需要使用资源稀缺的焦煤炼焦,增加铁水成本。近年来的研究提出，当大量气化反应的温度点降低时,也降低了CO还原Fe0的平衡浓度，促进间接还原的发展,有可能降低燃料消耗.通过理论分析思考提高焦炭反应性后对高炉燃料比的影响,并借助实验了解到不同反应性焦炭对矿石还原的推动作用差异很大.750 m3小高炉的生产性试验结果也表明高反应性的吴泾焦有降低燃料比的效果.目前较高焦炭反应性相伴随的还是更低的焦炭冷强度。如能开发出高强度高反应性焦炭才是高炉冶炼追求的目标。
  • 摘要：传统不锈钢冶炼主要以铬铁合金和纯镍（或镍铁合金）为主要合金原料。随着全球矿产资源的劣质化,铬铁和含镍原料的生产成本升高,相应增加了不锈钢生产成本.但是,随着不锈钢冶炼技术的进步,不锈钢生产对原料的适应性也不断提高,为不锈钢原料制备技术的创新提供了可能.在分析含铬铁水低成本生产和含镍铁水工艺开发基础上,结合市场原料条件,提出了用高炉生产含镍铬铁水的工艺路线,其含镍铬铁水可直接用于不锈钢生产,避免了铬铁合金和含镍原料的使用,从而大幅度降低不锈钢生产成本.该工艺技术的主要流程包括：含镍原料的选择和预处理、廉价铬铁矿的选择、工艺流程的关键技术措施、高炉冶炼渣系的选择和优化、铁水磷硫含量的控制技术等.在此基础上,以硫化镍精矿和铬铁矿粉以及球团矿为原料,以冶炼含镍8％和含铬18％的铁水成分为目标,在工艺优化分析基础上,简要分析了高炉生产含镍铬铁水的关键技术和经济优势,为降低不锈钢生产成本,提高我国不锈钢产业的竞争力提供参考。
  • 摘要：布料模式决定了料床的空隙度,而料床的空隙度分布决定了煤气流的第二次分布.本文通过建立二维的COREX-3000气化炉煤气流动的数学模型,以Fluent软件为载体,采用多孔介质模型描述了单环布料、多环布料两种不同布料模式下的料床内的煤气流动状况,获得了气化炉内煤气的速度场和压力场.结果表明：因布料过程在料面上发生的炉料粒度偏析造成的空隙度分布对煤气流分布的影响很大,其中且在单环布料时,炉料堆尖处煤气流速很低,随着布料档位外移,气化炉整体压差呈现先增加后减小的趋势,拐点出现在3.0m布料档位,可见炉料布料方式对煤气流有再分配的作用,较为适宜的布料档位为2.5-3.5m,不宜低于2.0m和超过4.0m的档位.通过模拟计算获得的非均匀床层中气体流动规律的认识对COREX气化炉工艺有借鉴意义.
  • 摘要：宝钢COREX-3000目前生产的主要燃料是块煤辅之以15％左右的焦炭,风口取样技术是研究块煤半焦和焦炭在熔融气化炉内劣化程度的有效方法.通过对风口焦试样的实验室研究,发现试样的平均粒度随着离风口距离的增加而减小,料柱的透气性较差;测定风口试样中渣的熔化温度,建立了计算透液性指数的公式,分析了影响透液性指数的参数,利用改进的Rist操作线原理,从结构节能方面阐述了降低COREX流程能耗的途径,对今后COREX-3000的技术改进和可持续发展提供了帮助.
  • 摘要：通过对连铸机结晶器铜板温度场的有限元计算，得出不同位置的温度，做为漏钢预报的设定值。通过研究迁钢公司和首秦公司板坯连铸机引进的结晶器漏钢预报装置的数据和计算结晶器内一定位置的温度分布，确定了结晶器内铜板与连铸坯缝隙之间的温度值。
  • 摘要：钢中磷一般是有害元素,会显著降低钢材的低温冲击韧性.脱磷是炼钢过程的重要任务之一.转炉双联炼钢是生产高品质低磷钢的主要工艺,其中脱磷转炉是利用专用脱磷氧枪,可达到促进化渣效果,满足铁水预脱磷的目的.通过分析转炉炼钢脱磷过程的热力学和物料消耗,设计了马赫数为1.9、氧枪流量为14500 m3/h的四孔脱磷氧枪,利用Fluent软件模拟了脱磷氧枪的速度场、温度场和密度场等分布.模拟发现：四孔脱磷氧枪在枪位为1.5 m时,射流速度约为115 m/s,当射流速度为100 m/s时,最大射流半径为0.28 m.在模拟的基础上,将四孔脱磷氧枪用于120 t转炉双联生产过程,取得了良好的冶炼效果：过低的温度不利于炉渣熔化,影响脱磷进行,可控制脱磷终点温度在1 370℃左右;碳含量越低,磷含量越低,转炉终点碳含量大于2.8％时能满足脱碳炉热量要求;半钢磷含量平均可达到0.018％,平均脱P率可达到79.2％.同时分析了渣量对脱磷终点磷含量的影响.随着渣量的增大,半钢磷含量呈先下降后上升的趋势.
  • 摘要：为了建立一个描述任意波形脉冲磁场下电磁力特性的通用数学模型,利用数学解析法推导建立任意波形周期脉冲电磁力的模型和理论解.利用此模型考察了三角脉冲磁场下电磁场和电磁力周期变化规律、脉冲频率和占空比对电磁力的影响.结果表明，任意波形周期脉冲磁场可通过时谐场叠加得到,各个时谐场的频率为基频的整数倍.三角脉冲电磁力方向呈现交替变化,并且其电磁压力绝对值大于电磁拉力.在脉冲磁场某时间段内，介质内部同时存在电磁拉力和电磁压力.随着脉冲频率增大或占空比减小,电磁压力与电磁拉力都增大,电磁力换向时间减小,但是电磁压力增幅远大于电磁拉力.枝晶破碎使脉冲磁场细化晶粒组织的机理之一，枝晶在交替变化的脉冲电磁力作用下,可视作产生疲劳损失，因此脉冲磁场电磁力特性能够增加枝晶破碎的几率。一方面可以通过设计调整脉冲频率和占空比获得满足细化凝固晶粒组织所需电磁力;另一方面当脉冲电磁力足以使枝晶破碎时,降低脉冲频率或增大占空比,以便脉冲电磁力作用深度大,从而使凝固细化作用效果更佳.
  • 摘要：对DC03钢在中间包长水口和浸入式水口,铸坯的边缘、1/4处和中心处分别取样,用SEM-EDS观察钢中夹杂物,在浸入式水口、铸坯中特别是铸坯中心处观察到大量外面包裹一层碳化物、中心为钙铝酸盐的双层夹杂物,将这类夹杂物称之为碳化夹杂物或者石墨化夹杂物.通过面扫描和线扫描发现碳化物两种结构：一种为CaC2,另一种为铁碳化合物（渗碳体和石墨）.从热力学上分析了碳化夹杂物形成的条件,由于钢中碳为易偏析元素,在铸坯凝固过程中,铸坯中心碳的浓度大量增加,随着温度的降低,钢中C、Ca、Fe以变性的钙铝酸盐作为核心非均质形核，在氧化夹杂物外形成一层碳化物层,形成碳化夹杂物.通过理论计算与实测结果对比，可知碳化夹杂物的析出使中心碳含量相对降低,有利减轻铸坯凝固过程中碳元素的偏析。
  • 摘要：碳对钢的力学性能影响很大，是钢中最重要的合金元素之一，脱碳就成为炼钢过程中最重要的反应之一.对AOD法的熔池混合和脱碳过程进行了模拟试验研究,在其他条件一定的情况下,考察了AOD炉侧吹喷枪的气量、夹角变化对均混时间、脱碳速率的影响.试验结果表明,吹炼过程中熔池液体处于充分的搅拌和循环运动状态,熔池内没有明显的死区,混合效果好,混合时间短.侧吹主枪的吹气量对熔池内流体的流动和混合有决定性的影响,侧吹副枪气体射流对主枪气体射流有显著的物理屏蔽效应,适当提高侧吹副枪吹气量也可提高混合效率.在一定的侧吹喷枪夹角下,随着侧吹气量的增加,均混时间缩短,脱碳速度加快;在相同的侧吹气量下,适当的增大侧吹喷枪夹角,有利于提高气体射流对熔池的搅拌效率,气体利用率大,促进了混合和脱碳反应,使得均混时间缩短,脱碳速度加快.
  • 摘要：唐钢第二钢轧厂集成应用七项技术,建立起了一个高效率、低成本的建筑用长材洁净钢生产平台.通过全铁水扒渣、高效转炉吹炼、铸钢“三稳”和“三定”等,一次拉碳、硫、磷成分命中率达到93％以上，连铸有效作业率达96％以上;通过钢包全程加盖、连铸坯高温直送、定重供坯、切分轧制等,出钢温度降低至1635℃,铸坯入加热炉温度在800℃以上及热装比例高于90％,棒材成材率达97.05％,各工序能耗大幅下降.该平台建设在建筑长材品种生产中取得了良好的技术经济效果。
  • 摘要：阐述了在唐钢第一钢轧厂的条件下生产低硫低磷钢SPHD的工艺研究.结合工艺条件和热力学条件对转炉脱硫、脱磷的影响,提出了合理的冶炼操作,并进行了生产实验和数据分析.最终通过对入炉硫总量、终点温度、终渣碱度等参数的有效控制,使钢水S控制在0.010％以内,钢水P控制在0.015％以内,钢水氧化性≤600×10-6,命中率达95％以上。
  • 摘要：为了控制过共析钢中TiN的析出,要同时降低钢水中的钛含量及氮含量。生产实践表明，为控制碳质量分数为0.80％～0.95％的钢种中的TiN夹杂，需要进一步降低凝固前沿液相中氮钛浓度积，当钢中钛的质量分数控制在≤0.0004％,氮的质量分数控制在≤0.004％能显著降低甚至杜绝过共析钢中TiN的析出。
  • 摘要：利用高斯计对现场使用的FC结晶器的磁场进行了实地测量,并利用ANSYS中的磁场模块进行电磁场的计算，得到一个合理的线圈匝数，在此匝数下得到的磁场与测量得到的值误差最小,弥补测量数据不足的问题,并将计算的磁场数据导入FLUENT中与流场进行数值模拟计算.测量与计算结果表明：在一定电流条件下,FC结晶器产生的磁场强度最大值在导磁铁正对的位置,且随着与导磁铁距离的增大,磁场强度呈现出衰减的趋势;在研究磁场对流场的影响时发现施加电磁场后,结晶器流场形态更加对称,当拉速在1.8 m/min时,钢液面表面流速显著下降,最大值从0.52 m/s减小到0.13 m/s,液面波峰波谷距离从17 mm减小到5 mm,窄面受到的最大压强值从1250 Pa减少到805 Pa;且施加电磁场后,钢液中夹杂物趋向在壁面附近随钢液向下运动并被初生凝固坯壳捕捉.
  • 摘要：实际连铸生产条件下，铸坯在结晶器内的凝固伴随着复杂的流动与传热等过程的交互作用和相互影响，研究结晶器内钢液的流动状态和传热行为对设计和优化连铸工艺具有指导意义。建立了基于结晶器温度实测数据的板坯连铸结晶器传热反问题的数学模型和基于大涡模拟湍流模型的结晶器内流场与温度场耦合计算的数学模型。对于反传热问题采用二维层片法进行求解，模拟分析了结晶器温度和热流的分布状况,确定了结晶器与铸坯之间的热流密度.然后,使用开发的程序,在考虑凝固的前提下使用大涡模拟方法对结晶器内的瞬态流场与温度场进行了耦合计算.结果表明传热反问题模型计算出的结晶器铜板温度与实测值吻合得很好;结晶器内的瞬态流动具有不对称性和不稳定性;凝固坯壳的存在会改变流场形态,使下回流区中心的位置上移。
  • 摘要：电渣重熔是生产特殊钢的一种重要的特种熔炼方法，但由于广泛使用三七渣,导致重熔电耗高，并产生大量有害的氟化物气体，严重污染环境的同时还损害操作人员健康，在一定程度上制约了电渣钢的竞争力。以H13为研究对象,通过采用新开发的节能渣系,在电渣炉上进行了工业化试验。试验结果表明,采用新渣系及其匹配工艺,既改善电渣锭的质量,又降低电耗指标300 kWh/t以上,减少氟化物的含量,降低对环境和员工健康的伤害，产生明显的社会和经济效益。
  • 摘要：在脱硫扒渣的过程中,不同批次铁水包扒出的铁水会相互渗透,导致渣铁凝固结成大块,难以破碎,针对这一问题,宝钢集团新疆八一钢铁股份公司第二炼钢厂开发了一种使用炼钢系统自产废料制备脱硫渣阻断剂,使用该阻断剂后不仅降低了脱硫渣的加工处理难度,渣铁回收率达到92％以上,而且减轻了环境污染,予以浅述。
  • 摘要：简述了铁水脱硫技术在我国发展和使用情况，以及铁水脱硫在炼钢工艺中的重要性,介绍了目前应用较多的复合喷吹法和机械搅拌法（又称KR法）两种脱硫工艺,对两种脱硫工艺进行了全面的分析比较.首先,对复合喷吹法和机械搅拌法这两种脱硫工艺做了详细介绍.其次,从脱硫反应的动力学条件、脱硫工序处理周期、脱硫效果、生产维护等方面对两种脱硫工艺做了详细比较,并对铁水初始硫为0.03％,脱硫后铁水目标硫分别为0.001％、0.003％ 、0.005％三种情况下的两种脱硫处理工艺的运行成本做了详细分析比较,得出了复合喷吹法和机械搅拌法两种脱硫工艺各自的特点：①复合喷吹脱硫工艺：处理周期短,铁水脱硫后终点硫在0.003％以上比较稳定,相应的脱硫成本较机械搅拌法也更低;②机械搅拌脱硫工艺：处理周期较长,铁水脱硫后终点硫可以稳定至0.001％,此时脱硫成本也更经济.最后,结合两种脱硫工艺的特点,兼顾生产效率和运行成本,指出了一种高效率低成本脱硫模式：复合喷吹法+机械搅拌法组合脱硫模式.
  • 摘要：TC18钛合金铸锭是通过真空自耗冶炼方法获得的。由于该合金需要添加的元素较多,加上还有Fe和Cr易偏析元素,因此成分均匀性很难控制。主要从原材料的验收控制、布料及压制电极方法改进以及冶炼工艺的调整、设备精度的确保等方面来解决TC18钛合金的成分偏析问题。通过本次工艺改进,电极制备的均匀性得到了很好的控制，熔炼熔池深度也得到了控制,最终确保了铸锭的成分均匀性，取得了很好的效果。
  • 摘要：通过对某中厚板钢厂现有品种的生产工艺和产品要求进行分析，确定了该厂大部分品种具备全程底吹氮工艺可行性。对各影响氮含量因素进行试验后发现转炉后期底吹气体采用氮代氩并不会造成明显增氮，且对于大多数中厚板品种均可以采用转炉全程底吹氮，经过批量试验后，采用全程底吹氮与原工艺相比钢水成品中氮含量增加2.2 ppm(l ppm=10-6),对钢水、铸坯和钢板质量均未产生不良影响，可以降低吨钢气体成本1.0-1.5元。
  • 摘要：攀钢RH-MFB多功能真空精炼技术是国内首次引进的先进技术,为进一步挖掘MFB功能,通过建立吹氧脱碳模型指导超低碳钢（IF钢）深脱碳处理模式,并不断完善和优化工艺操作,IF钢RH终点[C]≤30×10-6合格率达到了90％,取得了明显的效果,为提高产品市场竞争力打下了坚实基础。
  • 摘要：结合本钢炼钢厂现有工艺,针对A36、SAE1012、SS400等含硼包晶钢角部横裂纹缺陷率较重的状况,对其成因进行分析研究,结合实际情况和现状改进生产工艺，从而减轻包晶钢角部横裂纹的发生,达到提高铸坯质量和节约成本的目的。
  • 摘要：通过对高碳低磷钢生产过程中存在问题的分析，同时对其生产数据的跟踪与分析，提出利用低温的有利条件并采用复吹转炉较强的搅拌效果将铁水中的磷迅速置换到炉渣中，再将这部分高磷含量的炉渣倒出，并重新造渣从而达到在前期将钢水中的磷含量迅速降低的目的，以保证终点采用高拉碳后磷含量能够达到的要求。
  • 摘要：为改善武钢CSP产线钢水的连浇性,通过工业试验对钙处理钢中夹杂物的变化进行了研究,试验结果表明,钙处理后,钢中夹杂由Al2O3和MnS转变为铝酸钙盐或CaO-Al2O3-MgO-CaS复合夹杂,由于钙处理对夹杂物的聚合变性作用,钢中≥5μm夹杂物比例增加.通过热力学计算分析了钙处理对夹杂物变性的条件.根据试验结果对工艺进行了优化,钢水结瘤断浇次数由3.6次/月降低到1.5次/月。
  • 摘要：为了考察低SiO2高Al2O1含量的转炉终渣对MgO-C砖的侵蚀及粘渣性能的影响,以钢包渣、钒铁冶炼渣和辅料为原料,在实验室配制了不同SiO2含量和Al2O3含量的转炉冶炼终渣.1600℃条件下,分别在MoSi2高温炉内和N2气氛炉内进行了MgO-C砖的静态渣侵试验以及粘渣试验.研究结果表明,随着渣中SiO2含量减少Al2O3含量增加,熔渣对MgO-C砖的侵蚀呈加剧趋势.主要原因是随着渣中Al2O3/SiO2比值的增加,熔渣与MgO-C砖界面无MgO致密层,侵蚀界面呈不规则形状.与此同时,MgO-C试样的粘渣量亦呈下降趋势.主要原因是随着渣中Al2O3/SiO2比值的增加,熔渣的粘度随之增加,熔渣更易发泡膨胀,导致粘渣层薄且多孔。由此可知,控制转炉渣中Al2O3/SiO2比值以及Al2O3和SiO2含量之和，可以减轻其对MgO-C砖的侵蚀,同时有助于改善粘渣性能。
  • 摘要：针对高品质帘线钢对钢中夹杂物组分及钢液洁净度的严格要求,系统的开展了钢包顶渣组成和精炼工艺流程的研究.理论研究结果和生产实践表明,精炼过程将钢包顶渣二元碱度( CaO/SiO2)控制在1.0左右,渣中Al2O3含量控制在6％～8％,可以将夹杂物基本控制在低熔点塑性区域;与DeS-LD-LF-Ar-CC工艺相比,采用DeS-LD-LF-RH-CC生产工艺可以在实现夹杂物塑性化转变的同时进一步降低钢中T[O]、[N],提高钢液洁净度.所生产的帘线钢吨钢断丝率平均为0.47次/t,疲劳寿命在2万次以上。
  • 摘要：针对攀钢引进的奥钢联(VAI)结晶器专家系统在应用过程中出现的漏钢报警率较高的问题,对其产生的原因进行了分析,并对保护渣、结晶器冷却制度、拉速、结晶器液位、水口及结晶器操作进行了优化,研究制定了大板坯漏钢报警率综合控制技术,使频繁的漏钢报警得到有效控制,炉次漏钢报警率由31.9％降低至5.0％.
  • 摘要：通过现场实践经验和实绩数据分析，揭示出在精轧热连轧穿带过程中，机架间秒流量匹配才是关键因素，因此分别从数学模型和活套控制两方面进行改进。数学模型方面，从秒流量公式入手,提出前滑值是影响秒流量匹配的关键，进而对比了宝钢三条产线的前滑值处理方式,论证了前滑值自学习的必要性，并对1580产线的前滑自学习模型进行了详细分析,发现其中的两个关键错误,一是速度采值时间点不合理，二是前后机架缺乏联动机制.通过对上述两个错误的修正，从源头上改善了秒流量的匹配.另一方面,通过对活套起套阶段逻辑的分析,发现原有的按照时间轴进行控制的逻辑并不能真实地反映带钢头部和活套辊之间的状态,在秒流量不匹配的情况下并不能快速有效地消除套量,因此摒弃了原有的时间轴控制逻辑,通过对起套阶段活套角度、角速度、电流、时间等因素的联合判定,选择活套辊与带钢刚接触时刻作为最合理的活套交叉控制切入点,实现快速平稳地起套.措施投入后取得了良好的效果,1580热轧穿带稳定性得到大幅提升.
  • 摘要：提出用于热轧工作辊的变行程定步长窜辊策略与变行程变步长窜辊策略,给出两类变行程窜辊策略的递推算法.根据窜辊参数的给定情况分为四种窜辊策略模式,每种模式下通过窜辊步长、窜辊行程等决策变量来控制一个计划的窜辊策略.以轧制计划带钢的平均边部平滑指标、平均中部平滑指标为目标函数,基于分解的多目标差分进化算法(MODE/D)为优化算法,建立热轧带钢窜辊策略的多目标优化模型.优化实验表明,MODE/D能获得一个良好的Pareto最优前沿,两个平滑目标函数之间存在矛盾关系,没有一个可行解能使两个优化目标同时达到最优,设计者可根据经验和对各目标的重视程度,采用基于加权聚合函数的决策方法来挑选最终的Pareto最优解.优化实验还比较了四种窜辊策略模式的差别,在对一个特定轧制计划的窜辊策略优化实践中,具体选择何种窜辊策略模式,要根据轧制计划特点及用户使用偏好来确定.实际应用验证了优化窜辊策略的有效性,显著改善带钢的断面形状与板形质量,延长轧制计划公里数。
  • 摘要：介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.国内小型棒材连轧生产线小规格螺纹钢三线、四线切分轧制工艺的普遍推广应用,显著发挥出产能大　幅提升及与连铸产能匹配、热装率相应提高的优势.与之相比,同规格的圆钢仍采用单线轧制工艺,仅个别企业采用双切分轧制工艺.同规格不同的轧制工艺,造成产品规格更换时间长、工装备件占用多,对作业率的提高和成本的降低均造成不利影响.因而开展圆钢的多线切分工艺研究,意义重大.借助于八钢小型生产线首家成功开发出圆钢双线切分轧制工艺并多年应用于实际生产的基础条件,经分析研究,圆钢多线切分轧制其切分带状况与双线切分时的形成条件基本相似,但预切和切分孔型设计中对中间轧件的压下及宽展参数精确度以及辊锲角度、圆弧半径均会影响切分带形状,易导致成品表面出现明显的折叠.试验中对Φ12、Φ14和　Φ16圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,积累总结出有效的调整技巧,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合.形成具有自主知识产权的多项专利技术。针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求,形成稳定批量生产,得到用户认可.
  • 摘要：通过测定铝锌硅镀层钢板在腐蚀环境介质中的生成白锈和红锈的时间及镀层表面微观形貌对耐蚀性的影响，全面分析了镀层的锌花大小、镀层枝晶组织的均匀、致密性以及镀层的厚度对镀层的耐蚀性的影响，归纳了镀层的特征与耐蚀性之间的关系与规律。
  • 摘要：本文采用直接热冲压工艺，将GI和GA热冲压镀层钢板在900℃保温5 min,随后分别在不同的温度范围内进行热成形.借助金相法和SEM对GI和GA热冲压镀层钢板的基体开裂行为进行研究.结果发现,在不同热冲压温度条件下,基体的开裂程度和产生机理不同。在较高的冲压温度条件下，GI和GA镀层钢板基体中均会产生大裂纹(68.2～163.2 μm),该裂纹的产生主要是由于奥氏体化过程中锌或锌铁合金渗入并存在于原始奥氏体晶界,在热成形过程中液态锌或锌铁合金诱导奥氏体晶界开裂并扩展；在相对较低的冲压温度下,基体中仅产生了微裂纹(2～5μm),由于锌或锌铁相以固态的形式存在于奥氏体晶界处,在镀层裂纹尖端应力的作用下奥氏体晶界开裂而产生微裂纹。同时通过对比得出，GI相比GA镀层钢板在冲压过程中基体更易产生裂纹。
  • 摘要：车轮材料的组织与性能直接影响汽车行驶过程中的安全性能,优异的疲劳性能是车轮用钢的主要技术指标之一。通过配备疲劳试验机的原位扫描电镜(ln-situ SEM)、疲劳裂纹扩展速率试验(FCGR)及断口分析等方法,主要研究了铁素体一珠光体与铁素体一贝氏体两种不同微观组织类型的车轮用钢对疲劳裂纹扩展行为的影响及微观机理。结果表明,铁素体一珠光体组织中的疲劳裂纹在扩展过程中没有受到明显的阻碍,可以较自由的扩展;而铁素体一贝氏体组织中的疲劳裂纹由于受到第二硬质相贝氏体的阻碍,出现了较多分叉现象.通过对比各周次下疲劳裂纹形貌和尖端张开位移表明当F-P中的疲劳裂纹已经进入韧性撕裂的不稳定扩展阶段时,F-B中的裂纹仍处于稳定扩展阶段,表明贝氏体作为第二硬质相,不仅提高了材料的静态拉伸强度,而且抑制疲劳裂纹的张开位移.通过疲劳裂纹扩展速率试验获得了a-N与da/dN-△K曲线,结果也表明铁素体一珠光体中的裂纹扩展速率明显高于铁素体-贝氏体,这验证了上述原位分析的试验结果。
  • 摘要：介绍了耐硫酸露点腐蚀钢表面“麻点”缺陷的形貌及分布,并与常见的热轧带钢表面“黑点”缺陷和“翘皮”缺陷做了系统的对比分析,发现耐硫酸露点腐蚀用钢表面“麻点”缺陷与常见的热轧板带表面“黑点”缺陷和“翘皮”缺陷有明显不同.“黑点”缺陷是轧线通道的异物脱落被压入带钢表面而形成的。“翘皮”缺陷是由板坯边部的微裂纹引起的.表面“麻点”是耐硫酸露点腐蚀钢所特有的一种表面缺陷—含铜钢种在加热过程中选择性氧化造成钢坯表面形成“富铜相”而引起表面“麻点”缺陷。热轧带钢表面质量缺陷的成因不同,其解决的措施不同，结合金属材料特性和现场生产工艺条件,提出了通过提高轧钢工艺的烧钢温度和轧线除鳞工艺相结合的方式消除“麻点”缺陷的新的解决途径,而不需要配入价格昂贵的Ni合金元素,可有效降低耐硫酸露点腐蚀钢种的生产制造成本，经工业生产验证新的消除耐硫酸露点腐蚀钢表面“麻点”缺陷的技术途径切实可行,成功解决了耐硫酸露点腐蚀用钢表面“麻点”缺陷。
  • 摘要：根据700 MPa级别超高强集装箱用钢的特点和要求,通过合理的化学成分设计以及与之相适应的生产工艺制定,利用沉淀强化、细晶强化以及位错强化等方式实现屈服强度达到700 MPa级别。工业化试制采用以Nb,Ti微合金化为主,适当添加Cr元素的合金化思路以及控轧控冷技术,严格控制钢中P,S含量范围确保其高洁净度,控制TiN的析出尺寸以及终轧温度,卷取温度以及冷却速度等工艺参数,在莱钢1500 mm热轧生产线成功开发屈服强度700 MPa级超高强集装箱用钢.利用光学显微镜,扫描电镜,透射电镜,相分析手段等对该钢的组织形态和析出相形貌与分布进行了研究分析.结果表明,700 MPa级集装箱用钢的组织以多边形铁素体为主,同时存在少量贝氏体组织;晶粒尺寸控制在5μm以下,为超细晶组织.析出相以Nb，Ti的碳氮化物形式存在,尺寸40 nm以下的占37.5％;钢的力学性能控制较好,屈服强度700 MPa以上,延伸率达到20％;辊压成型后端部和中间部位没有出现开裂现象,冷成型性能良好.上述结果均满足制造高性能集装箱的要求。
  • 摘要：随着热轧工艺与控制技术的不断进步,薄规格(≤2 mm)热轧产品的表面质量（包括酸洗钢带）和尺寸精度越来越接近对应的冷板,并具有良好的板形和力学性能,在很多领域可以代替冷轧板,实现了“以热代冷”;随着薄规格热轧产品强度的提高,“以薄代厚”的理念在很多用钢领域得以实现.由于可以节约成本,薄规格热轧及其酸洗产品具有巨大的市场前景和经济效益.首先对薄规格热轧产品生产的关键技术问题加以论述,并阐述了薄规格热轧产品的表面质量、尺寸精度和性能等控制技术,最后对应用领域和潜在的市场需求加以分析和展望,旨在为高品质薄规格热轧产品的生产和应用提供参考。
  • 摘要：对Q235B折弯开裂试样进行了金相组织、晶粒度、非金属夹杂物以及断口形貌分析。分析结果表明,钢中存在皮下气泡和比较严重的A类和C类非金属夹杂物是导致钢板折弯开裂的主要原因。
  • 摘要：研究了一种高强马氏体不锈钢OOCr15Ni6M02在回火过程中的逆变奥氏体的体积分数变化及其对力学性能的影响.结果表明,在550～750℃之间回火，当回火温度达到670℃时,逆变奥氏体的体积分数达到峰值39％,该钢在670℃回火时的硬度为280HV,夏比V缺口冲击吸收能为187.5 J,也分别达到峰值.沿马氏体板条析出的逆变奥氏体,对提高该钢回火条件下低温冲击韧性具有重要作用。
  • 摘要：简要描述了铁水脱硫技术的产生及发展,重点介绍了搅拌脱硫技术的原理、发展和改进.从工艺角度分析了脱硫剂的配比、脱硫渣的碱度、搅拌桨插入深度、搅拌桨转速等工艺参数的改进对脱硫效率的提高;从设备角度分析了搅拌驱动设备、升降小车锁紧装置、搅拌桨改进、投料设备、扒渣设备、投料系统等设备的改进,对减少设备故障率、提高设备稳定性和降低生产运行成本带来的好处.最终提出了今后搅拌脱硫系统的改进方向,重点是减少脱硫的温降、提高脱硫剂利用率及缩短处理周期.
  • 摘要：板坯连铸机扇形段作为铸坯支撑和导向的主要设备,对确保铸坯内部和表面质量起到关键性的作用.以改造某公司3号宽厚板坯连铸机扇形段为例,提出一种新型扇形段结构型式,以满足辊缝精度高、使用寿命长、设备重量轻、在线维护工作量少等要求,且特别适用于动态轻压下。同时还对设备测试方案和结果、使用实绩进行了描述。
  • 摘要：热轧带钢1580 mm产线三电控制系统于20世纪90年代从国外引进,随着热轧产线不断的整体升级改造，该控制系统目前已不能满足生产工艺要求，因此需对其三电控制系统进行整体改造.而新老设备接口众多，大量新增设备无位置安置,辅助系统需扩容改造,自主集成系统风险控制等问题成为工程项目实施的难点所在.针对上述问题,结合热轧带钢主要生产设备及目前的工艺需求,首次提出了非常规的过程计算机和基础自动化的改造方案：史无先例的采用新老系统并行来降低改造风险;通过整合操作室,优化电气设备布置;调整工业电视系统等一系列方法,历时五年,在未影响正常生产的情况下,最终成功完成三电控制系统的在线改造。
  • 摘要：主要通过介绍了由国外某公司设计、用于剪切宽厚板两边的三轴三偏心滚切式剪机.叙述了剪切钢板的动作特点和详细动作过程及齿轮相互啮合关系,并通过对齿轮啮合的基本参数：齿轮的分度圆直径、端面压力角、啮合角、中心距、变位系数、变位系数修正前后中心距的计算比较分析,发现原设计存在的不足.其不足之处在于：外方在设计三轴三偏心滚切式剪机最后一级齿轮传动时,为了满足滚切式剪机的滚切曲线要求,也就是要保证滚切式剪机的中心距要求的前提下,在对碎边剪偏心轴齿轮与切边剪偏心轴齿轮设计时,选择了不同的变位系数,这就在对碎边剪偏心轴齿轮与切边剪偏心轴齿轮加工时,必须分两批次生产加工齿轮,给生产和加工带来不便,加大了生产成本.根据三轴三偏心滚切式剪机的工作原理、啮合关系,通过对三轴三偏心滚切式剪机计算,根据计算结果,提出了三轴三偏心滚切式剪机最后一级齿轮三个齿轮的变位系数完全可以相同,为改进设计方案提供了理论依据,并在某钢厂生产中得到了证实.修正前后的变位系数对计算中心距的误差很小.用相同变位系数加工最后一级输出齿轮完全满足齿轮传动的精度要求,这就给齿轮的加工带来方便,从而降低了生产成本.
  • 摘要：本文对不锈钢冷连轧生产技术、以及宝钢不锈冷连轧机组装备进行了介绍.与多辊轧机相比,冷连轧轧制不锈钢具有成材率高和生产成本等优点.截至2012年12月宝钢不锈冷连轧已经累计生产了40万t,机组成材率已经超过设计水平,产品涵盖了SUS409L、SUS430、B439M、B436L、B409M、B443NT和SUS410L等11个铁素体不锈钢品种,并被已经成功应用于汽车排气管、冷藏用集装箱、餐具、厨房设备、烧烤炉和电器等用途.宝钢不锈冷连轧机组提高了宝钢不锈冷轧产品的市场竞争能力。
  • 摘要：宝钢1#热镀锌机组（简称C108机组）已投运24年,设备老化严重、产品结构不合理,现已不能满足宝钢发展的需要,迫切需要进行现代化改造.通过分析C108机组现状及存在的问题,结合宝钢热镀锌产品的发展需求,提出了与其它机组形成互补的产品定位、充分利用现有厂房、场地,“量身定做”新建机组设备的改造方案,并通过适应性改造能源介质管线和公辅设施,力求方案最优、投资最省.C108机组的改造不仅可以改善宝钢产品的配置结构、降低产品能耗,而且可为高强钢连续热镀锌机组的自主集成和类似机组的原地改造积累经验、确保宝钢的可持续发展。
  • 摘要：本文详细介绍了全氢罩式炉的炉台、加热罩、冷却罩、内罩等设备结构以及功能,对钢卷退火的生产操作流程也进行了阐述.为了使钢卷退火后具有良好的组织和性能,钢卷退火工艺主要由加热、保温、冷却三部分组成.罩式炉投产初期,钢卷性能不稳定,以430铁素体不锈钢为例,主要表现在带钢芯部与头尾退火性能存在严重的不均匀性,与头尾相比,芯部的强度、硬度偏高,延伸率偏低.为了提高产品质量,我们重点研究了导致退火后钢卷性能不一致产生的原因.研究结果表明,这种性能不一致是因为在退火过程中钢卷内部存在着温度不均匀现象.经过大量的试验,对退火工艺进行了优化,在升温过程中增加一个保温平台,大大提高了退火时钢卷整体的温度均匀性,保证了钢卷性能和产品质量,满足了用户需求.
  • 摘要：介绍了宝钢1220酸洗机组激光焊机的系统组成，描述了系统的结构,包括机械液压、电气控制和激光源等。其中对焊机的入出口设备和中央段设备进行了详细说明,如C型小车、激光焊接头、支撑轮等单体设备的作用和功能。对电源系统、PLC和网络、传感器和电磁阀等的设计组成和设备选型等进行了分析；对激光源系统的激光器和冷水机的选型和主要参数进行了介绍;分析了激光焊机系统集成中的重点和难点,包括自动化流程的确定、外光路的调整和外光路的防污染等问题,并且一一给出了解决方法。整台焊机全自动化控制,主要由四个自动化子过程组成,包括带尾定位自动化,带头自动化,中心区自动化,冲边剪自动化等子过程。焊机外光路的调整包括：A谐振器、B上反射镜、C下反射镜和聚焦镜的调整。通过在下反射镜座和聚焦镜座连接管处靠近下反射镜座处增加一处光路保护气进气口,同时加大镜子保护气流量的措施，有效的提高了光路的抗污染能力。该套系统是宝钢自主集成，为第一条国产激光焊机。
  • 摘要：随着轧机生产线电气传动非线性负荷比重越来越大,其电气传动产生的谐波超标并对电力系统和自身设备的安全经济运行产生严重危害,应予于重视并采取限制措施.通过某轧机生产线实例,进行了轧机电气传动负荷的谐波预测计算,及国标和IEC标准关于谐波电流允许值和谐波电压限值的相关折算.前者包含通用谐波负荷的经典算法和适合轧机电气传动负荷特点的经验算法,也包括常见的6脉动电气传动特征谐波估算和12脉动电气传动非特征谐波估算;后者包含不同电网短路容量和不同背景谐波下谐波电流允许值和谐波电压限值的折算,也包括协议用户占比全部用户谐波允许值的分配折算.通过对轧机电气传动负荷产生谐波电流和谐波电压畸变率预测计算,通过对用户谐波电流和谐波电压允许值的相关折算和两者的对比,分析电气传动谐波扰动与自身抗扰动的关联,评估该轧机电气传动与所在电网兼容性及是否允许直接接入电网.对不满足国标相关规定及不满足与电网兼容性的轧机电气传动设施提出了包括滤波等限制措施方案,并提供该滤波方案的基本配置和计算.经效验计算采取滤波等限制措施后的轧机电气传动注入电网的谐波电流和产生的电压畸变率均满足国标和IEC标准关于谐波限值及与电网兼容性的要求,电力系统电能质量得到了提高,系统和设备的安全得到了保证.实例中提供的轧机电气传动谐波估算和滤波补偿相关计算可供相关工程参考使用。
  • 摘要：哈龙1301属于消耗臭氧层物质,2001年8月1日中华人民共和国公安部消防局发布了公消[2001]217号《关于进一步加强哈龙替代品及替代技术管理的通知》,明确指出我国将于2010年停止生产哈龙1301灭火剂.而对于对于20世纪80 ～ 90年代建设的钢铁企业,哈龙灭火剂因其灭火速度快、毒性及腐蚀性小、电绝缘性好、化学性能稳定等特性,在整个灭火系统中占有相当的比例,广泛用于液压站、润滑站、计算机房等区域的灭火.为了在一定程度上延长用哈龙灭火系统的使用寿命,减少紧急或被动改造,某钢铁企业储存了一定数量的哈龙灭火剂,但即使灭火剂未进行喷放,由于泄漏的原因,灭火剂存量仍不断下降,对哈龙灭火系统改造的需求也变的更加迫切.针对目前常用的三种哈龙替代灭火系统的安全可靠、环境保护、工程投资等方面进行综合比较,并结合工程的实际情况,对灭火系统的设计、系统组成及控制、配套设施的要求等方面进行阐述,为钢铁企业哈龙灭火系统改造提供可借鉴的经验,具有推广意义。
  • 摘要：首先分析了船厂钢材物流过程和库存管理中一些问题的原因，针对船厂钢材库存管理信息化程度较低的现状，提出在船厂钢料堆场的工程设计中引入物联网技术解决方案的设想,通过RFID技术实现库存钢材信息的及时统计,统一物流和信息流以提高船厂的物流管理水平,利用物流仿真技术促使船厂向精益化生产方式转型.然后，对物联网技术在船厂,乃至整个船舶工业供应链体系中的应用前景进行展望.最后,文章阐述了作者关于物流管理、物流仿真、生产自动化三者之间关系的一些浅见。
  • 摘要：对金属自修复材料的减摩特性及其在节能上的应用进行了研究。采用立式万能摩擦磨损试验机考察了在不同含量的金属抗磨自修复材料的润滑油润滑条件下钢-钢摩擦副的摩擦学行为,并在滚动轴承台架试验机上对其节能效果进行了验证.结果表明，在800 N高载荷条件下，加入金属抗磨自修复材料后的润滑油润滑的摩擦副的摩擦系数下降非常明显,尤其是钢-钢摩擦副的减摩效果更加突出,摩擦系数降幅最大达到85％。滚动轴承台架模拟试验结果表明，抗磨自修复材料在润滑脂和润滑油中均具有很好的节能效果，具备良好的推广应用前景。
  • 摘要：连铸关键设备的再制造是高效、绿色钢铁发展的重要方向.介绍了连铸关键设备，如结晶器铜板、连铸辊和连铸轴承的主要失效形式以及表面处理、计算机仿真设计等再制造技术在此领域的研究与应用.分析总结了各种表面涂层的热稳定性能、耐磨损性能和实际应用寿命;运用有限元解析技术对结晶器铜板和连铸辊的结构、服役条件进行分析,并对其进行各种优化设计，与优异的表面处理技术相配合,提高连铸设备的整体使用寿命。实践表明,借助再制造工程体系的先进表面技术和先进设计与管理方法,可以使连铸设备不断得到性能恢复和技术改造升级，延长其寿命和报废期限，提高连铸设备的档次和附加值，具有良好的经济、社会效益。
  • 摘要：根据超声波检测原理，结合轧辊检测对象的特殊性，研究了轧辊数据处理分析模型、探头耦合方式和探头随动等多项技术难题，建立了轧辊超声波自动检测系统。经过现场试验,验证了轧辊超声波自动检测的有效性和可靠性。
  • 摘要：随着摄影技术发展和计算机处理技术的进步,近景摄影测量技术精度已达到PPM级，完全能够满足工业测量的要求,具有简单、方便、快速、准确的特点,特别适用于复杂型面的测量.轧辊轴承座的安装精度,直接影响到轧机的正常运行,许多设备事故与带钢缺陷,均与轴承座安装精度有关.但由于轧辊轴承座外形较大、形状特殊,故检测手段有限,常规的测量方法仅能测量出边角的几点,不能反应出轴承座真实情况.本文介绍了利用近景摄影测量技术开发的“轧辊轴承座快速检测系统”,实现对轧辊轴承座安装精度（几何尺寸、形位公差）的快速（1小时）、准确（精度＜0.05 mm）测量。
  • 摘要：铸造起重机是炼钢冶炼正常生产必不可少的重要设备。近年来，随着安全标准、安全意识的提高,铸造起重机安全性改造提升得到同行业的认可.通过对铸造起重机主起升机构结构安全性分析，提出了增设安全制动器的必要性和可行性,并结合改造实践，总结了安全制动器选择、安装、使用注意事项。可做为同类型铸造起重机进行安全性提升改造的参考。
  • 摘要：从宝钢胶带输送机限矩型液力耦合器的应用现状出发,简要介绍了液力耦合器的基本结构及工作原理、力矩方程推导应用以及限矩型耦合器型式,围绕限矩型液力耦合器中最常见动压泄液型式的限矩原理进行了详细分析。同时，结合胶带输送机上限矩型液力耦合器的应用,对电机一耦合器一胶带输送机特性匹配进行了论述,并举例说明了耦合器对电机起到了轻载启动功能、在多动力驱动系统中有均匀分配负荷的功能.根据胶带输送机用限矩型液力耦合器的应用实践,总结了在设计选型和使用维修方面的经验。
  • 摘要：烧结机台车上的匀矿混合原料在点火炉处经表面点火后,只有在持续的主抽风机负压的作用下才能使烧结过程持续进行,主抽风机的负压与风量这两个参数烧结工艺过程与烧结矿成品质量至关重要.据统计,在烧结区域,主抽风机的电能消耗约占该单元总电耗的60％以上,而国内烧结厂的主抽系统漏风率一般在40％～50％,此部分的无效风量不仅浪费了大量的能源,也恶化了烧结过程,最终降低了烧结成品矿的质量.烧结系统的密封包括动密封与静密封,动密封指烧结台车在移动相对位置的漏风,静密封指台车下风道联接部位或风管本身不运动的部分.由于台车移动造成磨损、风道的壳体破损、风管间联接部位众多等等原因,烧结系统漏风不可避免且难以根除.因此,如何将烧结的系统漏风率控制在理想范围是节约能源、提高效率的一个重要课题,任重而道远.结合了宝钢股份烧结机的实际运行情况,介绍了现有防止漏风的技术手段,同时也简要列举了国内外先进的烧结低漏风率生产的若干新技术.
  • 摘要：随着企业生产规模及管理业务的拓展，相应的设备管理信息系统用户需求及应用数据都会逐日增加，信息化管理系统运行一定时间后通常都会面临“减少系统冗余数据,提高程序执行效率”这样的实际问题。由于设备管理水平的提升只有更好，没有最好，因此设备管理信息系统应用完善是一项必须长期持续坚持的工作,只有开始,没有结束。通过宝钢设备管理信息系统应用完善的实例，介绍宝钢设备管理信息系统应用完善的基本情况、主要研究内容、系统性的解决方法以及取得的初步成效。
  • 摘要：采用固相微萃取( SPME)技术结合气相色谱/质谱(GC/MS)法对焦化废水中的有机物进行了检测和分析.考虑废水中主要的有机物,对影响SPME的参数进行了优化.优化好的方法共检测到宝钢焦化废水中吡啶类、苯类、苯酚类、苯胺类、喹啉类、吲哚类、萘类、苯腈类、茚类、邻苯二甲酸酯类、联苯类、呋喃类、多环芳烃类等近百种挥发性和半挥发性有机物.选择喹啉、吲哚、3-甲基苯酚、2,3 -二甲基酚、苯酚、苯胺、邻苯二甲酸二丁酯、萘、苊、二氢苊、芴、菲、蒽、芘、荧蒽等15种典型有机物进行了线性范围和重复性等的研究.该方法在所测的范围内具有良好的线性（相关系数＞0.99）,重复测定的相对标准偏差小于15％,回收率为87.9％～128.1％,定量下限为5μg/L.采用该方法对某焦化厂废水样品中存在的15种具有代表性的有机物进行定量,结果表明：采用SPME预处理方式可比常规方法（液液萃取、固相萃取等）节省1小时,这是一种快速、准确、简便、高效的分析方法。
  • 摘要：建立了以产品归类方法为基础的热轧等机组产能静态数据表,为准确评估热轧机组等带钢产线真实产能提供了有效的计算依据。研发了热轧机组产线能力评估模型与生产实绩评价系统,将原来手工处理模式转变成模型自动分析，结合辅助支撑工具,实现机组产能较为精确评估与生产实绩评价，整体提高机组产能计划管理水平.通过设计合理的系统架构，确保了产能评估系统的稳定性及可靠性.在线测试结果表明，模型具有较高的计算精度与实用价值。模型已经应用于宝钢不锈钢热扎等产线,效果良好。
  • 摘要：4.2 m产线热矫设备及模型由德国西马克引进。自投产以来虽然运行稳定,但在使用模型计算辊缝矫直时往往矫直效果不明显,需要大范围动态调整辊缝.热矫模型提供了辊缝调整模型,但由于涉及钢板规格、等级较多,调整比较繁琐.如果将模型优化,提高辊缝计算准确性和精确性,达到计算后的辊缝无需过多调整，一方面可以提高矫直效果,另一方面可以避免频繁调整引起的辊缝错误的风险。
  • 摘要：宝钢5m宽厚板引进德国SIEMENS全套PLC设备及技术,试样处理系统作为厚板厂单独的一块区域,承担着检验钢板质量好坏的任务.该系统是一个浓缩的完整工业控制系统,包括PCS7、编程工程师站、WinCC、HMI画面、PDA跟踪系统、ITV工业监视电视.结合现场调试经验,对试样处理系统工业控制的系统设计、自动化编程、联动测试、现场调试等进行了描述,对类似的设备学习研究有借鉴作用。
  • 摘要：由于具备自动选辊功能的轧辊管理计算机系统国内外目前尚无可借鉴的成熟产品,故本文研究内容具有一定的创新型和独创性.本模型是在宝钢股份公司现有的轧辊系统框架的基础上设计新增的系统.所以本文首先主要描述了宝钢股份热轧厂原来选辊管理模式以及提出了手动选辊存在的问题,通过分析轧辊选辊的关键影响因素,再结合产线的轧制品种和计划编排特点,抽象原有的手动选辊模式,通过计算机系统模型辅助对不同轧制品种和计划特点的需求或按轧辊表面等级或按轧辊辊形选适合的备辊资源,从而完成轧制品种或计划的初步选辊,然后通过比较分析选取最佳备辊,最后将选辊方案标准化,形成一套具有产线特点的独立运行的自动选辊管理模式.自动选辊管理模式的设计实现和上线投用对提高轧辊使用效率、改善热轧带钢产品表面质量提供了帮助.伴随着轧辊计算机管理信息系统的不断改进和优化,轧辊管理水平的不断提升,此模式将成为以后热轧轧辊使用实现自动化、智能化发展的主要方向。
  • 摘要：详细介绍了马钢原料场利用同流程中不同皮带秤之间的计量值或皮带秤与非皮带秤计量设备之间的计量值存在的关联性,引入了“皮带秤计量准确度在线评估体系”,在线评估皮带秤的计量状态,及时预警计量超差皮带秤和可疑在库量值的料堆;基于可靠、实用、简洁、经济的设计原则,在走行、俯仰、回转、取料流量及无线网络五大要素的基础上,利用臂式斗轮取料机在取料作业时同步完成料堆形状测量,提供了非皮带秤计量的料堆在库量值,并模拟再现所有料堆2D和3D的信息,实现堆／取料机作业姿态的实时监控及预警,构建马钢原料场的3D监控系统;同时,对影响等成分混匀堆积质量所涉及的数学控制模型、造堆计划的预演及评估、堆积过程中依据品种变更生成等成分堆积配方的方法、堆积原料水分的自动检测、加槽秤与配料秤计量准确度评估、已堆积原料量误差的后续补偿等关键技术环节进行了阐述。马钢原料场这些已经完成的和正在进行的技术上的进步、设备功能的丰富,为原料场作业方式的不断创新、生产效率的逐步提高、生产质量的稳步改善及生产成本的有效控制奠定了坚实基础。
  • 摘要：宝钢特材炼钢厂已投运行一套“炼钢生产过程数据综合分析系统”，用于对多条炼钢产线的生产进行全过程数据采集处理,系统24 h自动跟踪记录信息，关键数据长期保存。系统属于离线过程数据质量分析系统，目标在于提高炼钢厂过程数据的自动化数据采集能力和过程监控水平，为过程质量监控管理提供数据支持，为每一炉钢的冶炼、浇铸提供了完整的过程质量数据。系统主要数据来自炼钢厂各L2生产过程控制系统.系统将采集来的过程数据通过重组和处理形成一个理想的数据分析平台，利用该平台质量管理人员可以追溯、管理需要炼钢过程信息。
  • 摘要：合同能源管理机制的实质是一种以减少的能源费用来支付节能项目全部成本的节能投资方式。这样一种节能投资方式允许用户使用未来的节能收益为工厂和设备升级,以及降低目前的运行成本。同时,节能服务公司是一种基于合同能源管理机制运作的、以赢利为直接目的的专业化公司，应用智能远程监控系统不仅仅在工业控制领域有着十分重要的意义,也不同程度的防范、回避合同能源管理的风险。GPRS是一种无线数据传输技术,利用GPRS进行远程监控、诊断和报警具有不受地域条件限制、数据传输速率快、性能稳定等特点.所介绍的智能远程监控系统主要包括装置客户端、服务器端、监控客户端三个部分.装置客户端负责设备数据的采集与发送,服务器端负责数据的接收与管理,监控客户端负责数据的图像还原与处理.重点阐述了系统的总体设计思路以及系统的架构组成,对该系统的关键技术点给与了详细的描述.该技术具有一定的前沿性、学术价值和应用前景,尤其是对移动监控、广域监控可靠性、实时性的研究,更具有重要意义.
  • 摘要：针对快速、准确地喷打钢板制作信息（商标、生产日期、班次、国标、操作员号、钢种、批号、规格、锚印、许可证号和合同号等）的需求,使用西门子公司生产的支持S7_Technology技术的T系列PLC、SM信号模块、IM174 DP接口模块、步进驱动器和步进电机组成系统实现多轴同时喷打字符、数字信息及图形标记.采用Wincc Step 7作为PLC的组态软件实现对于系统工作状态的显示,且作为切换手动和自动工作状态、输入字间距、调节喷打速度参数的人机接口,并可提供生产信息的归档和报表功能.采用C#语言制作后台程序,利用矢量字库技术,将不同字体的字形轮廓点信息提取出来,并根据字间距等参数计算出各个工作轴上的工作点信息，通过OPC Server传送给PLC中约定好的DB块中,实现汉字、字母和数字信息喷打功能。采用TCP/IP协议并根据不同用户ERP系统的报文格式设计通信系统,在线获取喷打信息，实现与用户ERP系统的无缝连接.系统已在河北普阳钢厂、邯郸钢厂、无锡兴澄钢厂等多家用户进行过测试,能够替代国外同类产品,性能良好。
  • 摘要：目前的中厚板热轧生产线控制系统使用中厚板轧机的数学模型能够对主轧机设备进行厚度、轧制力、辊缝和速度的设定.其中对轧机的各道次的负荷分配计算、厚度分配计算、轧制力分配计算、功率分配计算是该模型的主要工作,在大量数学公式的基础上对模型从功能设置及自学习算法的角度上进行了详细的分析,同时还考虑了温度变化对轧制过程的影响,从而论证该数学模型能够很好地在中厚板轧机的控制中使用.
  • 摘要：介绍了宝钢在生产管理优化方面的最新研究进展。在采购决策支持方面，研发了炼钢合金采购优化系统，该系统可辅助采购人员系统地分析合金使用情况，预测合金需求,并制定最优采购策略；在生产计划优化方面，重点介绍了热轧计划排程系统，该软件已在宝钢不锈钢等多家单位实现了在线应用;在库存管理方面，研发了船板成品库堆垛优化系统，实现了合同对垛位的自动预约，提高了垛位利用率；在系统仿真方面,基于宝钢自主研发的离散事件仿真平台,开发了加工配送中心作业线的工时仿真系统，为生产安排、生产考核与生产资源的优化配置提供了决策支持。这些生产管理优化软件为宝钢带来了明显的经济效益，提高了宝钢的生产管理水平。
  • 摘要：随着八钢规模和产能的迅速发展,对安全管理的要求也在不断的提高,要求有更专业化、流程化、精细化的管理方法和手段.目前,八钢根据已经推行了的安全标准化工作,设计开发了安全管理平台（简称SMP系统）.SMP系统严格按照《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006—2010)进行系统设计,遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,对基本规范、具体条款和考评标准进行拆分,按照标准的要求进行系统划分、模块设置和流程设计,涵盖该标准所要求的所有安全生产管理业务.SMP系统以安全绩效目标为核心,依据安全标准化文件体系要求,对安全管理业务流程进行梳理和规范,从目标绩效、机构职责、安全投入、法规制度、教育培训、设备设施、作业安全、隐患排查、危险源、职业健康、应急救援、事件事故的12个模块进行设计开发,建立预防机制,规范安全生产行为,使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求,使人、机、料、法、环处于受控状态.SMP系统遵循P(Plan计划)、D（Do实施）、C(Check检查)、A(Action行动改进)的管理方法,对各项业务实施闭环管理,在发挥系统的统计功能的同时,更重要的是对各业务单元进行分析评价,明确安全管理等级,找出安全工作“短板”,并持续改进,不断加强安全生产规范化建设。
  • 摘要：基于高炉炼铁反应机理、专家实践经验以及相关智能建模技术的基础上,宝钢自主研发了高炉智能控制专家系统,该系统内容涵盖了高炉炼铁的主要操作制度,具体包括：炉温调节、气流控制、炉渣性能调节、热风炉燃烧控制、炉缸侵蚀计算、储铁渣推算和特殊炉况判定,其中在炉温调节、气流控制、炉渣性能调节以及热风炉燃烧等方面实现了操作过程的闭环控制,实际应用效果明显,实现了国内高炉专家系统闭环控制的技术飞跃。详细阐述了宝钢高炉智能控制专家系统的系统功能和技术特点。
  • 摘要：分析了中国钢铁工业最近30年来的节能历程，总结出吨钢能耗的变化规律，指出能量流网络动态运行和物质流-能量流协同运行是今后中国钢铁工业节能降耗的重要命题。但是目前建成的能源管理中心尚未完全达到能量流网络动态运行和智能控制的水平，急需研究能量流网络的智能控制理论与方法。深入剖析了能量流的性质,给出了能量流的数学描述.在此基础上，根据能量流的静态特征和动态特征，提出了基于数据标定的能量流产生量和消耗量的动态预测方法。然后，根据预测得到的供需关系，应用能级平衡理论和“均衡度”概念，建立了物质流和能量流在固定用户间的优化分配模型。最后，应用“非平衡”的思维方法和动态规划算法，解决了富余能量流在缓冲用户间的优化分配问题。
  • 摘要：冷轧汽车板表面质量自动评级系统适用于配备有表面检测设备（ISRA-Parsytec公司生产的线阵或者面阵系统产品，Cognex公司生产的线阵系统产品,均可使用）的冷轧镀锌生产线,该系统可自动对生产线所产出的钢卷表面质量进行评估计算并对质量等级进行评定.该系统率先实现了运用计算机程序将表面检测设备所检测到的缺陷信息、生产信息中的钢卷号、长度、宽度、厚度及钢种信息、企业ERP系统中目标客户、计划用途、质量等级要求、计划牌号等数据进行综合处理,利用整合后的信息对表面缺陷比率进行自动计算以及对异常缺陷进行报警,并依照计算结果结合不同的产品标准对表面等级进行智能判级,最终将评级结果上抛至企业ERP系统,参与生产、放行及质量控制。生产技术人员通过该系统的信息反馈能够更加科学、快速、具有针对性的调整生产工艺,产品质量检查人员借助该系统量化的缺陷信息,能够对产品质量进行客观评估，冷轧汽车板表面质量自动评级系统的研发与使用对产品的生产、判定具有重要的指导意义。
  • 摘要：以某不锈钢冷轧企业实际生产项目和设备为背景,对该企业森吉米尔20辊不锈钢冷轧机进行研究,对ALSTOM公司ALSPA C80-HPCi冷轧机控制程序进行剖析,分析其所使用的卷取机张力“最大矢量”控制方案.依据不锈钢冷轧机卷径计算方法及张力控制原理,分析了以高性能控制器ALSPA C80-HPCi为控制核心的L1网络拓扑结构，在此基础之上，采用了iba公司基于光纤内存映象网的iba-PDA数据采集系统,通过分析iba-PDA系统所记录的卷取机和板形辊线速度及角速度模拟量信号,间接得到板形辊增量编码器运行状态.分析了由于增量编码器硬件性能劣化导致速度检测错误的原因，明确了卷取张力波动的机理,提出了解决此问题的方法，减少由卷径计算错误及张力波动造成的故障。给出了该系统的设计思路及硬件组成.该系统在实际应用中，可以降低生产成本,提高生产效率,实现关键设备在线精密点检.所提出的思路和解决问题的方案,为分析解决其他同类问题提供了借鉴及方向。该系统具有投资小,工况稳定,兼容性好、可扩展性强的特点，具有推广应用价值。
  • 摘要：轨道电路空闲时出现红光带是信号设备比较常见、多发的故障,也是影响行车安全的主要故障之一。轨道电路属露天动态运用,各种综合因素对其影响比较大，依靠几伏特的微弱电压维持运行，它对外界环境的要求异常苛刻。若想达到减少和消除轨道电路空闲时红光带产生的目的，还需各方面的继续努力。从公司历年信号故障统计数据来看，轨道电路故障约占整个信号系统故障的80％左右，频繁的轨道电路故障降低了整个信号联锁系统的可靠性，影响运输生产的安全和效率.从以往轨道电路空闲红光带故障产生的原因及故障处理经验来看，信号和线路应该联合行动、共同整治，才能最大限度地减少和消除轨道电路空闲红光带的发生，以保证行车的安全。宁钢地处沿海地区，铁路信号轨道电路空闲红光带故障一直困扰铁路运输的安全生产，利用开展自主管理活动，总结以往红光带故障产生的原因及故障处理的经验,并探讨减少轨道电路故障的措施,制定相应的预防对策，为今后更准确的判断轨道电路故障提供参考依据。
  • 摘要：介绍了宁波钢铁余能发电厂的1号机组的DCS控制系统软件和硬件可靠性设计,从热工自动化系统的安保联锁、控制逻辑、运行参数以及热控测量设备等几个方面引起的故障和隐患着手，并结合该机组负荷调整频繁运行工况,根据实际运行过程中的设备工艺各种需求，优化设备运行参数。针对该机组运行1年多来发生的停炉、跳机事件,积极查找热工自动化控制系统中存在的问题,采取有效的技术措施。主要通过合理增设和完善给水泵、高压油泵等设备的控制逻辑，优化炉膛压力等重要安全联锁、保护信号的取信方式和配置，合理设置水泵、风机等轴承温度和电机线圈温度的报警定值和跳机保护的延时时间，改进变送器一次取样装置等技术手段,有效地提高了发电厂热工控制系统的可靠性。同时开展提高热工自动化系统可靠性的一些探讨工作。
  • 摘要：几十年来，热轧带钢性能预报模型一直是钢铁冶金界普遍关注的热点、难点问题.阻碍技术实用的瓶颈，在于模型的可靠性不高。信息技术的发展和海量生产数据的积累，为突破这个瓶颈提供了可能。但是，破解这一难题需要新的方法和思路。介绍了宝钢热轧性能预报模型的研制思路和使用效果。
  • 摘要：生产安全在冶金工业的生产过程中具有十分重要的地位,生产的违规操作和作业失误,很容易导致重大的经济损失,甚至危及人身安全.本文提出了在冶金工业的生产过程中引入人脸检测和识别的方法,通过机器视觉的智能识别技术,辨识作业区的工人,自动保障生产规程的严格执行.智能识别技术,一方面禁止工人误入存在危险的作业区,保障人生安全,另一方面,对重要的作业控制台进行工人的身份认证,保证生产操作的安全性.本文对人脸检测和识别的技术进行了多方面的改进,用于应对复杂的生产环境,比如因机器震动导致的相机拍摄不清晰,光照不足导致的视频过于偏暗等情况.同时,本文还对人脸检测等方法进行了针对性的优化,使算法能够实现实时的处理能力,在最短时间进行应急处理。
  • 摘要：梅山1780热轧是宝钢最新建设的热轧生产线，全线过程控制模型系统由宝钢自主开发.概述了梅山1780热轧过程模型控制系统开发过程及其应用现状,重点介绍了粗轧负荷分配、加热炉目标温度反馈学习、粗轧短行程控制、精轧宽度学习、精轧头部厚度控制、精轧FDTC控制、精轧负荷分配、层冷CTC控制等几方面的新技术。梅山1780宽度、厚度、终轧温度和卷取温度等各项产品指标达到国际先进水平。
  • 摘要：介绍了钢水液面控制系统抗等离子强电磁干扰的研究过程.面对等离子加热时的强大功率,液面控制系统周围的复杂设备环境,通过实验室的结构分析和扫频试验确定了液面计的工作特性,其工作频率为813 Hz。通过现场测试确定了等离子加热装置的干扰特性.采用提升传感器功率、移频窄带滤波、地线隔离、改变传输方式等方法,确定了干扰的传输路径,取得了初步的抗干扰效果。最后配合等离子电源装置的滤波,消除了对液面计工作频率的干扰,液面计可以完全正常工作,连铸生产得以顺行.该研究对复杂系统抗干扰问题有参考意义。
  • 摘要：就RFID在钢铁行业产成品管理上的应用作一介绍。内容包括产成品管理中RFID系统设计、软件系统的功能及减少金属对RFID标签多径效应的影响和提高RFID标签识读率等关键技术问题的解决.同时,本文还就RFID标签信息的编码压缩方式进行了介绍,以增加标签信息的容量.在RFID系统中,还就提高产成品系统作业的智能化程度进行了介绍。

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