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结合强度

结合强度的相关文献在1975年到2023年内共计2311篇,主要集中在金属学与金属工艺、化学工业、一般工业技术 等领域,其中期刊论文1318篇、会议论文174篇、专利文献177737篇;相关期刊497种,包括口腔颌面修复学杂志、实用口腔医学杂志、材料工程等; 相关会议133种,包括第188场中国工程科技论坛——爆炸合成纳米金刚石和岩石安全破碎关键科学与技术、2014年全国热喷涂技术经验交流会暨《热喷涂技术》期刊年会、2010中国材料研讨会等;结合强度的相关文献由5616位作者贡献,包括王海斗、徐滨士、张永康等。

结合强度—发文量

期刊论文>

论文:1318 占比:0.74%

会议论文>

论文:174 占比:0.10%

专利文献>

论文:177737 占比:99.17%

总计:179229篇

结合强度—发文趋势图

结合强度

-研究学者

  • 王海斗
  • 徐滨士
  • 张永康
  • 王汉功
  • 马国政
  • 谭娜
  • 邢志国
  • 冯爱新
  • 徐可为
  • 王伟
  • 期刊论文
  • 会议论文
  • 专利文献

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作者

    • 冯波; 张景双; 赵华东; 宋晓辉
    • 摘要: 在N型碲化铋(Bi_(2)Te_(3))基热电材料表面电镀镍阻隔层,以防止焊接过程中电极中的铜和焊料中的锡扩散到热电材料中。以Ni层的结合强度为指标,通过正交试验得到较优的电镀工艺为:先对Bi_(2)Te_(3)基体化学微蚀8 min,再在40°C下以1 A/dm;电镀镍5 min。所得镍阻隔层表面致密,结合强度最佳。
    • 邓德杰; 胡卓; 刘俊文
    • 摘要: 随着汽车轻量化要求的提高,全铝发动机已然成为未来汽车应用发展的趋势。通过离心铸造和固-液复合的方法制备了铝/铝基复合材料双层缸套,研究了不同表面处理条件下双层缸套的组织性能。结果表明,机械打磨表面处理未能获得良好的冶金结合界面,间隙率高,界面结合较差;化学法表面处理能改善界面间润湿性,间隙率减少,界面连续性较好;电镀铜表面处理界面连续性好,实现良好的冶金结合。展望了未来铝/铝基复合材料双层缸套的发展方向。
    • 张乐; 张艺馨; 牛亚然; 李其连; 邓杨芳; 周海滨; 姚远; 罗文东
    • 摘要: 目的 通过选择合适的复合材料拉伸方向和涂层制备工艺,在SiC_(f)/SiC复材上获得高结合强度的Si/Yb_(2)Si_(2)O_(7)双层涂层。方法 采用真空等离子喷涂技术在2.5D编织的SiC_(f)/SiC复合材料表面制备Si涂层、Si/Yb_(2)Si_(2)O_(7)双层涂层。采用金相、XRD、SEM和EDS对试样进行表征,采用拉伸试验测试涂层的结合强度,观察涂层拉伸后的断裂面形貌,分析涂层结合强度的影响因素。结果 采用胶粘拉拔法,2.5D编织的SiC_(f)/SiC复合材料拉伸后的强度值为(32.41±3.52) MPa,Si涂层和Yb_(2)Si_(2)O_(7)涂层的孔隙率分别为2.3%和5.2%,Si涂层与SiC_(f)/SiC复合材料的结合强度为(30.48±4.43)MPa,Si/Yb_(2)Si_(2)O_(7)双层涂层与SiCf/SiC复合材料的结合强度为(26.23±3.13)MPa。Si涂层在拉伸过程中,部分Si层、SiC_(f)/SiC复合材料表面纬向SiC纤维、SiC基体和粘接胶都发生了断裂。Si/Yb_(2)Si_(2)O_(7)双层涂层在拉伸过程中,大量Si层、复合材料表面纬向SiC纤维和SiC基体以及少量Yb_(2)Si_(2)O_(7)层被拉开。结论 Si/Yb_(2)Si_(2)O_(7)双层涂层与SiC_(f)/SiC复合材料结合强度较高的主要原因是SiC_(f)/SiC复合材料沿拉伸方向强度较高,Si涂层与复合材料结合强度高。真空等离子喷涂技术有利于减少涂层微观缺陷。Yb_(2)Si_(2)O_(7)的热膨胀系数与Si、SiC_(f)/SiC相近。Si涂层与Yb_(2)Si_(2)O_(7)涂层化学相容性好。
    • 黄伶明; 王万景; 王纪超; 刘松林; 雷明准; 罗广南
    • 摘要: 双壁管可控制裂纹扩展路径,防止裂纹沿管径向扩展,显著提高了管的使用安全性,被认为是聚变堆包层增殖区冷却管的理想选择.针对双壁管复合焊接难题,从钢/铜/钢和钢/镍/钢平板复合结构开展了工艺优化试验.结果表明,热等静压温度高于1100°C时,钢/铜/钢复合界面处发生晶界扩散,焊接接头室温抗拉强度达601 MPa,界面纳米压痕硬度1.37 GPa;钢/镍/钢复合界面处产生了更宽的元素固溶扩散,室温抗拉强度可达630 MPa,界面处纳米压痕硬度2.05 GPa.采用优化后的热等静压参数制备了连接质量良好的多折弯双壁冷却管原型件.
    • 潘晓龙; 胡小刚; 赵婧; 邱龙时
    • 摘要: 薄膜/涂层与基体间的结合强度作为评价膜层质量的关键指标之一,是保证膜层满足力学、电学、光学以及磁学等使用性能的根本前提。薄膜/涂层材料界面结合性能的表征是表面科学与工程领域的重要组成部分,亦是研判和预防界面失效的基本依据。近年来,新材料、新装备、新技术和新工艺的不断涌现,加剧了界面微观结构的复杂性和结果的不可预测性,同时对膜/基界面结合强度的评价也提出了更高的要求。目前,用于膜/基界面结合强度的评价方法种类繁多,测试原理各异,适用范围不同,且尚无一种方法适用于所有的材料体系。准确评价膜/基界面结合强度对界面性能的控制、改善,以及对膜层的服役行为和寿命的预估具有重要指导意义。首先,简要介绍了界面结合强度的物理含义,明晰了“本征结合强度”与“实际结合强度”间的差异,并从断裂力学的角度描述了界面结合强度的表征模型。然后,将当前常用的评价方法按照加载方式划分为静态加载方法(包括拉伸法、剥离法、划痕法、压入法、鼓泡法、弯曲法等)和动态加载方法(往复划痕法、冲击法、循环压入法、接触疲劳法等),并进行了分类评述。系统梳理了各种评价方法的基本原理、技术特点、力学模型,概括了不同评价方法的优势及不足。此外,归纳了适用的涂层材料体系和涂层厚度范围,综述了薄膜/涂层材料界面结合强度评价方法的研究现状。在静态评价方法中,划痕法和表面压入法因具有测试简单、耗时少、试样无需特殊处理,且有专业商用化设备可供使用等优点,是目前最为常用的膜基结合强度测试方法。相较于静态方法,采用动态方法来评价界面结合强度更加贴近服役工况,可为薄膜/涂层材料失效提供更为准确的预判。在动态评价方法中,滚动接触疲劳法和循环压入法具有对界面因素敏感、可定量化和可动态化监测等优点,在膜基结合强度评价上展示出良好的应用前景。最后,展望了界面结合强度评价方法未来的发展方向,未来应当开发更加高效、准确的评价方法,构建统一的评价标准和表征参量,建立完整的界面安全和失效评价体系,以期为膜/基界面结合强度的合理及准确评价提供参考,拓展薄膜/涂层材料在新领域和新方向上的应用广度和深度。
    • 管忠春; 赵庆虚; 马丽波; 王胜民
    • 摘要: 某热浸镀锌立柱在冲孔后镀层出现起皱和脱落现象。采用扫描电镜和能谱仪分析立柱不同部位热浸镀锌层的组织结构,发现锌层中脆性ζ相过厚是主要原因,通过适当缩短浸镀时间和在浸镀液中添加0.1%(质量分数)的Al可解决上述问题。
    • 胡丹丹; 骆小平; 任灿霞
    • 摘要: 目的探讨热处理对激光选区熔化(selective lasermelting,SLM)成型纯钛钛瓷结合强度的影响。方法利用SLM技术制作ISO 9693标准要求的纯钛试件96个,分为热处理组(A)和未热处理组(B)。A、B组试件根据瓷粉种类分为Super Ti22(a)、Titankeramik(b)、Triceram(c)组。再根据喷砂压力0.25 MPa(1),0.45 MPa(2),最终分为Aa1、Aa2、Ab1、Ab2、Ac1、Ac2及Ba1、Ba2、Bb1、Bb2、Bc1、Bc2组。使用激光扫描共聚焦显微镜观察喷砂试件表面形貌及测量粗糙度;烤瓷后测试三点弯曲钛瓷结合强度;使用体视显微镜观察瓷层剥脱后的钛表面形貌并分析其断裂模式。结果A组维氏硬度(188.21±11.94)HV低于B组维氏硬度(204.48±6.32)HV(P<0.05)。粗糙度值A1组(2.90±0.32)μm,A2组(3.43±0.43)μm,差异有统计学意义(P<0.05);B1组(2.62±0.08)μm,B2组(3.01±0.06)μm,差异有统计学意义(P<0.05)。A组结合强度均高于B组[Aa1组(33.75±2.31)MPa,Aa2组(36.32±1.44)MPa,Ab1组(39.82±2.28)MPa,Ab2组(33.74±1.53)MPa,Ac2组(38.63±1.36)MPa;Ba1组(29.65±1.10)MPa、Ba2组(27.17±2.24)MPa、Bb1组(27.29±1.61)MPa、Bb2组(23.85±0.97)MPa、Bc2组(35.75±1.93)MPa(P<0.05)];随着喷砂压力的增大,钛瓷结合强度Aa2组高于Aa1组,Ab2组低于Ab1组(P<0.05);Ba2、Bb2、Bc2组结合强度低于对应的Ba1、Bb1、Bc1组结合强度。A组及Bc1、Bc2组为混合断裂,Ba1、Ba2、Bb1、Bb2组为界面断裂。结论热处理可降低SLM纯钛的维氏硬度;SLM纯钛热处理后有利于三种瓷粉与纯钛的结合;喷砂压力对钛瓷结合强度有影响。
    • 李浩宇; 程玉贤; 刘礼祥; 王璐; 王博
    • 摘要: 随着航空发动机涡轮进口温度提升,目前最广泛使用的Y_(2)O_(3)部分稳定ZrO_(2)(YSZ)热障涂层(TBCs)已难以满足需求,亟须发展新一代超高温TBCs。GdPO_(4)是一种极具应用前景的TBCs材料。本工作采用等离子喷涂方法制备GdPO_(4)/YSZ双陶瓷层结构TBCs,研究喷涂工艺参数特别是喷涂功率对GdPO_(4)陶瓷涂层相组成、表面形貌、微观结构以及结合强度的影响。结果表明:等离子喷涂GdPO_(4)过程中会有元素P损耗,得到的涂层除了GdPO_(4)外,还有一些Gd_(3)PO_(7)相;随着喷涂功率降低,Gd_(3)PO_(7)相含量减少;GdPO_(4)陶瓷涂层的主体结构由充分熔融的喷涂粒子堆垛构成,其中镶嵌有未熔化粒子构成的微区;随着喷涂功率降低,未熔化微区增多,涂层厚度降低;GdPO_(4)/YSZ TBCs的结合强度随喷涂功率降低而减小,主要是由于未熔化微区增多降低了涂层的内聚力;因此,低喷涂功率不利于涂层的结合强度
    • 程相飞; 兰海明; 黄仁忠; 孙文; 江柱中; 云海涛; 郭建云; 姬小兰; 汪云程
    • 摘要: 传统冷喷涂气体加热器升温时间长、最高加热温度不足,为了进一步提高加热效率、降低喷涂耗气成本,对现有冷喷涂气体加热器进行升级改进,将两个加热器串联使加热器长度延长至6 m,获得了一种新型的高温气体加热器。采用该加热器开展Cu、Al、Ni、Ti典型材料的冷喷涂实验,研究了加热器对载气温度的加热效果和对冷喷涂层性能的影响。实验结果表明:新设计的高温加热器可提高气体最高加热温度,并实现快速升温;同时,新型加热器可实现冷喷涂Cu、Al和Ni材料沉积效率90%以上,并获得更高致密度的Ti涂层;在SUS304基体及Al基体分别喷涂Al和Ni涂层,涂层与基体的结合强度超过55 MPa。该新型气体加热器为冷喷涂工业化应用提供了设备基础。
    • 唐德文; 谭志强; 肖魏魏; 黄景昊
    • 摘要: 为了研究磁控溅射过程中基体温度对涂层结构和性能的影响。利用磁控溅射技术在Zr-4合金表面制备不同基体温度下的TiN涂层,用X射线衍射(XRD)技术分析涂层的物相成分和残余应力,采用扫描电子显微镜(SEM)表征涂层表面和截面的微观形貌,用划痕仪测量涂层与基体结合强度。研究结果表明:不同基体偏压下制备的涂层表面均匀但略微粗糙,且涂层表面存在一定数量的熔覆状颗粒和沟壑状褶皱;由涂层XRD衍射谱可知,不同基体加热温度制备的涂层各主要衍射峰所对应的晶体晶相都能较好地对应,随着基体加热温度的升高,TiN(111)晶相的衍射峰值逐步增大,TiN(200)晶相衍射峰值逐步减小;由扫描电子显微镜(SEM)结果可知,随基体温度的升高,涂层的膜厚和表面形貌均发生了明显的变化,基体温度为300°C时,涂层表面平整、光滑、起伏小,成膜质量最好;由划痕仪检测结果可知,偏压为300°C时,Zr-4合金基体与涂层的结合强度最好;由残余应力结果可知,基体温度为300°C时,涂层残余应力最小。
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