一种玉米割台装置及玉米籽粒收割系统及玉米籽粒收获机

摘要

本发明公开了一种玉米割台装置及玉米籽粒收割系统及玉米籽粒收获机，包括车架、设置在车架上的收割系统、设置在车架上的脱粒系统、设置在车架上的输送系统、设置在车架上的操作系统和设置在车架底部的高地隙行走装置；所述的收割系统包括割台装置，所述的割台装置与脱粒系统之间设置有玉米输送装置，割台装置上设置有分禾器。本发明的有益效果是：本方案能够在机具行进的过程中将玉米果穗从玉米杆上取下，并将其送往机架内的脱粒系统进行脱粒，实现机械化在线收割的目标，并利用脱粒系统实现在线脱粒使玉米粒脱离，有利于提高收割玉米的效率，降低工作人员的劳动强度。

说明书

技术领域

本发明涉及玉米籽粒收获机技术领域，具体的说，是一种玉米割台装置及玉米籽粒收割系统及玉米籽粒收获机。

背景技术

目前在玉米—大豆带状种植中对玉米的收获一直沿用中小型收获机，但这类收获机作业效率较低，自动化程度不高，已经不能适应在大规模种植的需求。且由于玉米—大豆间套作农作物的收获因作物的差异性存在农业收获时差与收获高度，而现在玉米收获机大多以低地隙收获结构存在，因此单一使用玉米收获机在作业时会存在对大豆作物的破坏与损伤，目前为止国内外还不存在专门针对玉米—大豆间套作玉米收获机进行研究的报道。为减少收获时大豆损伤现象的发生，填补该领域的空白，因此设计出一款主要针对玉米—大豆带状复合种植模式中能高效机收玉米籽粒的智能化高地隙跨行玉米收获机，以期推动玉米—大豆种植产业发展。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种玉米割台装置及玉米籽粒收割系统及玉米籽粒收获机，用于实现使机具在田间进行操作，提高收割作物的效率，降低作业成本、减轻劳动强度。

本发明通过下述技术方案实现：一种玉米割台装置，包括割台输送板、设置在割台输送板上的割台转轴、设置在割台转轴上且对称分布在割台转轴两端的螺旋叶片，割台输送板的两端设置有割台横架，割台横架上设置有偶数个间隔设置的摘穗支架，所述的摘穗支架的上表面设置有单链拨穗装置，摘穗支架下方转动设置有摘穗辊，相邻两个摘穗支架对应的摘穗辊转动方向相反。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的割台横架上设置位于摘穗辊下方的粉碎系统，所述的粉碎系统包括设置在割台横架上的粉碎装置板、转动设置在粉碎装置板上的粉碎转轴、若干个设置在粉碎转轴上的粉碎刀、设置在粉碎装置板上且与粉碎转轴传动连接的粉碎装置驱动马达；所述的粉碎装置板转动设置在割台横架上，粉碎装置板上设置有调节粉碎装置板高度的粉碎液压调节装置

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的割台转轴上设置有若干个与割台输出口对准的割台拨板；所述的割台横架上设置有驱动摘穗辊转动的摘穗辊驱动系统，所述的摘穗支架上设置有分禾器，所述的割台输送板上设置有与玉米输送装置连通的割台输出口。

一种玉米籽粒收割系统，包括割台装置、车架和设置在车架内的脱粒系统，所述的割台装置与脱粒系统之间设置有玉米输送装置，玉米输送装置包括设置在收割系统与车架之间的输送室和设置在输送室内的输送带。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的脱粒系统包括设置在输送室与车架之间的剥皮室、设置在剥皮室内的剥皮装置、设置在机架内且与剥皮装置连通的脱粒装置。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的脱粒装置包括可转动的脱粒滚筒、设置在脱粒滚筒下方的弧形筛板、若干个设置在脱粒滚筒上的脱粒凸块。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的脱粒滚筒靠近剥皮装置的一端设置有锥形喂入端，所述的锥形喂入端上设置有以锥形喂入端轴线为轴线的螺旋叶片。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机架上设置有用于调节弧形筛板与脱粒滚筒间距的脱粒间隙调整装置，所述的弧形筛板包括栅格式凹板和孔式凹板。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的脱粒凸块包括靠近剥皮装置的斜面塑齿柔性凸块和远离剥皮装置的三齿型刚性凸块，若干个斜面塑齿柔性凸块与若干个三齿型刚性凸块排成一列并且呈螺旋线分布在脱粒滚筒上，栅格式凹板对应设置在斜面塑齿柔性凸块下方，孔式凹板对应设置在三齿型刚性凸块下方；所述的机架上设置有位于脱粒滚筒远离剥皮室一端的排杂轮和排杂孔。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的脱粒系统下方设置有筛粒系统，所述的筛粒系统包括设置在脱粒系统下方的抖动板，抖动板下方设置有上筛，上筛下方设置有下筛，下筛下方设置有向下倾斜的滑板，滑板的最底端设置有籽粒输送装置，机架内设置有与籽粒输送装置连通的粮仓；所述的机架上设置有与粮仓连通的卸粮管。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的抖动板下方设置有风机，滑板下方设置有与机架外部连通的杂余输送装置，所述的籽粒输送装置位于风机与杂余输送装置之间。

一种玉米籽粒收获机，包括玉米籽粒收割系统、设置在车架上的操作系统和设置在车架底部的高地隙行走装置。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的高地隙行走装置包括两个设置在机架下方的车架，车架的两端均铰接有一个限位支架和一个调节支架，调节支架的自由端铰接有上车架，所述的限位支架与上车架铰接，限位支架上的两个铰接点与调节支架上的两个铰接点等距且连线平行，上车架内沿竖直方向滑动设置有下车架，所述的下车架的自由端转动设置有行走轮。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的下车架的自由端设置有转向装置，所述的行走轮设置在转向装置上，所述的转向装置包括设置在下车架自由端的转向动力缸，转向动力缸上设置有若干个与行走轮传动连接的转向节臂。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的车架上设置有转向装置。

本方案所取得的有益效果是：

1.本发明提供的是用于高地隙玉米籽粒收获机的设计方案，割台结构上采用“凹”形结构，底盘采用“八”形结构，在收获间套作玉米作物时能有效避免对另外作物的损伤。

2.本发明提供的是用于高地隙玉米籽粒收获机的设计方案，结构上将割台装置与粉碎装置相结合，能有效实现收获后秸秆的粉碎，便于秸秆在田间的降解。

3.本发明提供的是用于高地隙玉米籽粒收获机的设计方案，地距检测装置通过检测粉碎刀与地面的距离数据获得割茬高度，从而能够有效配合机手操控粉碎刀离地间隙，有益于避免粉碎刀触地，减少刀的磨损。

4.本发明提供的是用于高地隙玉米籽粒收获机的设计方案，采用监测装置便于机手对割台收获状态的检测，比如：作物的苞叶率、摘穗速度等，通过反馈的检测结果实现对割台有益有效的调整控制，可进一步扩大割台在智能农业的应用。

5.本发明提供的是用于高地隙玉米籽粒收获机的设计方案，运用液压控制技术，组成四轮液压驱动形成高地隙行走装置，从而有效减小转弯半径，做到液压升降底盘与自动调平等功能，方便了田间作业。

附图说明

图1为本方案的正视图；

图2为本方案的俯视图；

图3为本方案的侧视图；

图4为割台装置动力结构示意图；

图5为粉碎装置的结构示意图；

图6为高地隙行走装置的结构示意图；

图7为GPS称重装置安装位置的示意图；

图8为脱粒滚筒的结构示意图；

图9为脱粒间隙调整装置的结构示意图；

图10为液压系统的结构示意图；

图11为检测装置工作示意图；

图12为参数设置界面示意图；

图13为转向装置的结构示意图；

图14为单链拨穗装置的仰视图；

1-分禾器，2-割台装置，21-单链拨穗装置，211-斜面柔性摘穗板，212-强制喂入链，213-单边输送链，214-摘穗支架，22-螺旋叶片，23-割台拨板，24-割台输出口，25-红外线检测装置，26-割台横架，261-滑轮槽，27-摘穗辊，271-摘穗驱动马达，272-摘穗驱动马达滑轮，273-主动锥齿轮，274-从动锥齿轮，275-摘穗辊传动轴，276-转速检测装置，3-粉碎装置，31-粉碎装置驱动马达，32-地距检测装置，33-粉碎液压调节装置，34-粉碎装置板，35-粉碎刀，4-玉米输送装置，5-脱粒装置，501-斜面塑齿柔性凸块，502-三齿型刚性凸块，503-锥形喂入端，6-抖动板，7-弧形筛板，71-脱粒间隙调整装置，711-脱粒调整升降杆，712-脱粒调整液压缸，713-脱粒调整固定板，714-脱粒监测装置，701-栅格式凹板，702-孔式凹板，8-风机，9-行梯，10-籽粒输送装置，11-杂余输送装置，12-下筛，13-滑板，14-高地隙行走装置，141-行走轮，142-下车架，143-转向节臂，144-转向动力缸，145-第一滤清器，146-后轮转向动力缸，147-第一控制阀，148-前轮转向动力缸，149-转向器阀块，150-全液压转向器，151-第一单向阀，152-第二控制阀，153-第二单向阀，154-蓄能器，155-第三单向阀，156-第四控制阀，157-溢流阀，158-油泵，159-第二滤清器，160-第二油路，161-第一油路，162-油箱，163-液压控制器，164-控液管，165-液压升降控制器，167-限位支架，168-调节支架，1432-车架，1631-油腔，15-脱出滑板，16-上筛，17-排杂轮，18-尾筛，19-发动机，20-粮仓，200-GPS称重装置，201-卸粮管，202-操作室，203-剥皮装置，204-排杂孔，102-参数设置装置，1021-设置键，1022-参数确认键，103-显示器，1031-GPS称量图，169-水平检测装置。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，本实施例中，一种玉米籽粒收获机，包括机架、设置在机架上的收割系统、设置在机架上的脱粒系统、设置在机架上的输送系统、设置在机架上的操作系统和设置在机架底部的高地隙行走装置14；

所述的收割系统包括割台装置2，所述的割台装置2与脱粒系统之间设置有玉米输送装置4，割台装置2上设置有分禾器1。

本方案利用割台装置2能够在机具行进的过程中将玉米果穗从玉米杆上取下，并将其送往机架内的脱粒系统进行脱粒，实现机械化在线收割的目标，并利用脱粒系统实现在线脱粒使玉米粒脱离，有利于提高收割玉米的效率，降低工作人员的劳动强度。

机架上设置有操作室202，操作室202内设置有中央处理器，中央处理器连接有用于操作的参数设置界面。

机架上设置有供操作人员上下机架的行梯9。

实施例2：

如图1、图2所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，一种玉米割台装置，即割台装置2，包括割台输送板、设置在割台输送板上的割台转轴、设置在割台转轴上且对称分布在割台转轴两端的螺旋叶片22，割台输送板的两端设置有割台横架26。

如图5所示，割台横架26上设置有偶数个间隔设置的摘穗支架214，所述的摘穗支架214与车架行驶方向平行，所述的摘穗支架214的上表面设置有单链拨穗装置21，摘穗支架214下方设置有摘穗辊27，相邻两个摘穗支架214对应的摘穗辊27转动方向相反，所述的割台横架26上设置有驱动摘穗辊27转动的摘穗辊驱动系统，所述的分禾器1设置在摘穗支架214上，所述的割台输送板上设置有与玉米输送装置4连通的割台输出口24，割台转轴上设置有若干个与割台输出口24对准的割台拨板23。

当机具在田间行走时，使相邻两个摘穗辊27之间的孔隙对准玉米杆，机具带动摘穗辊27向前移动并将玉米杆压低，当摘穗辊27与玉米杆上的玉米接触后，在摘穗辊27阻力的作用下使玉米脱离玉米杆，再利用单链拨穗装置21的将摘下的玉米带动至割台输送板上，通过驱动割台转轴转动，割台转轴上的螺旋叶片22通过转动带动割台输送板上的玉米向割台输送板中间移动至割台输出口24处，由于割台拨板23跟随割台转轴转动而将玉米从割台输出口24推出。

由于摘穗辊27为回转体型，摘穗辊27与玉米接触时，能够避免损坏玉米，防止玉米在摘穗的过程中受到损失。

如图14所示，所述的单链拨穗装置21包括两个设置在外侧且与割台横架26连接的摘穗支架214、两个设置在两个摘穗支架214之间的斜面柔性摘穗板211、设置在摘穗支架214上的强制喂入链212和设置在摘穗支架214上的单边输送链213，所述的强制喂入链212朝内转动，所述的强制喂入链212上设置有若干个用于波动玉米的喂入齿。

斜面柔性摘穗板211与割台横架26柔性连接，使得斜面柔性摘穗板211能够相对于割台横架26调节位置。

所述的摘穗支架214的端部向外弯曲，强制喂入链212设置在摘穗支架214弯曲的部位，单边输送链213设置在摘穗支架214上未弯曲的部位，通过使摘穗支架214的端部向外弯曲能够增加单链拨穗装置21的开口大小，从而增加有效收割玉米的覆盖范围，利用强制喂入链212能够带动开口附近的玉米杆向内移动，玉米在斜面柔性摘穗板211的阻挡下脱离玉米杆，在单边输送链213的作用下被带往割台输送板处，从而提高收割玉米的效率，避免漏收。

所述的斜面柔性摘穗板211朝外的一侧向下倾斜，在斜面柔性摘穗板211与玉米接触时，能够自适应调节其位置，避免玉米受到较大的挤压力而损坏，使斜面柔性摘穗板211倾斜设置能够控制斜面柔性摘穗板211最低点与摘穗支架214的间距允许玉米杆通过，而玉米留在斜面柔性摘穗板211上面不掉下去。

如图4所示，本实施例中，所述的割台横架26上设置有两个输出轴相对设置的摘穗驱动马达271，摘穗驱动马达271的输出轴传动连接有主动锥齿轮273，主动锥齿轮273啮合传动有从动锥齿轮274，所述的从动锥齿轮274通过摘穗辊传动轴275与摘穗辊27传动连接。

所述的割台横架26上设置有滑轮槽261，所述的摘穗驱动马达271上设置有与滑轮槽261配合使用的摘穗驱动马达滑轮272，通过摘穗驱动马达滑轮272与滑轮槽261的滑动，能够调节摘穗辊27的位置、间距，以适应具体的作业环境。

本实施例中，所述的摘穗辊27设计为圆锥形，摘穗辊27的小端朝外，以此能够增加摘穗辊27与摘穗辊27之间开口处的间距，从而使玉米杆上不同方向的玉米能够方便进入摘穗辊27与摘穗辊27之间，避免漏摘玉米。所述的摘穗辊27上能够设置防滑花纹，以便于增加摘穗辊27与玉米之间的摩擦，从而便于使玉米脱落，避免摘穗辊27与玉米之间发生打滑而导致玉米无法摘下。

实施例3：

如图5所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的割台横架26上设置位于摘穗辊27下方的粉碎系统，所述的粉碎系统包括设置在割台横架26上的粉碎装置板34、转动设置在粉碎装置板34上的粉碎转轴、若干个设置在粉碎转轴上的粉碎刀35、设置在粉碎装置板34上且与粉碎转轴传动连接的粉碎装置驱动马达31；所述的粉碎装置板34转动设置在割台横架26上，粉碎装置板34上设置有调节粉碎装置板34高度的粉碎液压调节装置33。

在机具前进的过程中，玉米杆不断被压在割台横架26的下方，利用粉碎系统能够将摘下玉米的玉米杆进行粉碎处理。通过粉碎装置驱动马达31带动粉碎转轴转动，粉碎转轴带动粉碎转轴上的粉碎刀35切碎玉米杆，以此实现粉碎玉米杆的功能，而便于后期对玉米杆进行堆埋以做肥料。

通过使粉碎装置板34转动设置在割台横架26上，能够利用粉碎液压调节装置33调节粉碎装置板34的角度，从而调节粉碎刀35相对于地面的高度，避免粉碎刀切入过深的地下。

本实施例中，使粉碎刀的前端向下转动，避免粉碎刀35将切碎后的玉米杆带向单链拨穗装置21，避免切碎后的玉米杆进入机架内部。

实施例4：

如图1、图2所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的玉米输送装置4包括设置在收割系统与车架之间的输送室和设置在输送室内的输送带。

利用输送带将割台输出口24处的玉米向机架内部输送。本实施例中所示输送带采用现有技术即可实现上述效果，其具体结构和工作原理不作为本方案的改进点，此处不对玉米输送装置4的具体结构进行限定和赘述。

如图1、图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的脱粒系统包括设置在输送室与车架之间的剥皮室、设置在剥皮室内的剥皮装置203、设置在机架内且与剥皮装置203连通的脱粒装置5，所述的脱粒装置包括可转动的脱粒滚筒、设置在脱粒滚筒下方的弧形筛板7、若干个设置在脱粒滚筒上的脱粒凸块，脱粒滚筒靠近剥皮装置203的一端设置有锥形喂入端503，所述的锥形喂入端503上设置有螺旋叶片。

剥皮装置203将未剥净的果穗苞叶剥去，并将剥净的玉米果穗输送至脱粒装置5处。

本实施例中，所述的剥皮装置203采用现有技术，利用剥皮装置203将玉米果穗上没有剥干净的苞叶进一步去除，避免苞叶被粉碎而影响玉米籽粒的质量，所述的剥皮装置203的具体结构和工作原理不作为本方案的改进点，本领域技术人员根据本方案记载的内容选用合适的剥皮装置即可实现上述效果，此处不对剥皮装置203的具体结构和工作原理进行限定和赘述。

脱粒滚筒的锥形喂入端503抓取玉米果穗，利用摩擦力带动玉米果穗向后移动，使玉米果穗进入脱离滚筒与弧形筛板之间，玉米果穗在脱离滚筒与弧形筛板之间受到挤压以及在脱粒凸块挤压的作用下而使得玉米粒脱落，而脱落后的玉米粒了穿过弧形筛板7向下掉落。脱离后的玉米穗轴继续向后运动。

如图8、图9所示，所述的机架上设置有用于调节弧形筛板与脱粒滚筒间距的脱粒间隙调整装置71，所述的弧形筛板7包括栅格式凹板701和孔式凹板702。

利用栅格式凹板701和孔式凹板702便于不同粒径的玉米粒向下掉落。利用脱粒间隙调整装置71能够调节弧形筛板与脱粒滚筒的间距，以便于适应不同大小的玉米，保证玉米粒能够充分脱落。

如图9所示，所述的脱粒间隙调整装置71包括安装在机架上的脱粒调整固定板713、设置在脱粒调整固定板713上的脱粒调整液压缸712和设置在脱粒调整液压缸712活塞杆上的脱粒调整升降杆711，所述的脱粒调整升降杆711与弧形筛板7铰接，通过控制脱粒调整液压缸712活塞杆的伸缩能够带动弧形筛板7移动，从而调节弧形筛板7与脱离滚筒的间距。所述的脱粒调整液压缸712的活塞杆上设置有脱粒监测装置714，利用脱粒监测装置714检测弧形筛板7与脱粒滚筒的间距，所述的脱粒监测装置714能够采用距离传感器。所述的脱粒监测装置714还能够包括转速传感器，以此监测脱粒滚筒的转速。

所述的脱粒凸块包括靠近剥皮装置203的斜面塑齿柔性凸块501和远离剥皮装置203的三齿型刚性凸块502，若干个斜面塑齿柔性凸块501与若干个三齿型刚性凸块502排成一列并且呈螺旋线分布在脱粒滚筒上，栅格式凹板701对应设置在斜面塑齿柔性凸块501下方，孔式凹板702对应设置在三齿型刚性凸块502下方；所述的机架上设置有位于脱粒滚筒远离剥皮室一端的排杂轮17和排杂孔204。

斜面塑齿柔性凸块501与玉米接触的表面相对于脱离滚筒的切面倾斜设置，以此能够使斜面塑齿柔性凸块501与玉米接触的表面以倾斜方向切入玉米粒，从而便于使玉米粒脱落，有利于提高脱粒的效率。使脱粒凸块呈螺旋线分布在脱粒滚筒上，在脱离的过程中，能够利用脱粒凸块推动玉米穗轴不断向后移动，从而便于将脱粒完的玉米穗轴排出而防止玉米穗轴造成堵塞。

采用斜面塑齿柔性凸块501能够减小玉米受到的挤压力，实现柔性脱粒，避免玉米在剥粒的过程中受到损坏。

本实施例中，当玉米穗轴移动至脱粒滚筒的末端后，利用排杂轮17将玉米穗轴从排杂孔204抛出机架内。

实施例5：

如图1所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的脱粒系统下方设置有筛粒系统，所述的筛粒系统包括设置在脱粒系统下方的抖动板6，抖动板6下方设置有上筛16，上筛16下方设置有下筛12，下筛12下方设置有向下倾斜的滑板13，滑板13的最底端设置有籽粒输送装置10，机架内设置有与籽粒输送装置10连通的粮仓20；所述的机架上设置有与粮仓20连通的卸粮管201。

从弧形筛板7掉落下的玉米粒和一些杂余掉落在抖动板6上，抖动板6通过振动使玉米粒与杂余在移动的过程中逐渐分离，当玉米粒移动至抖动板6的末端，玉米粒从抖动板6掉落至上筛16上，玉米粒经过上筛16筛孔的筛选掉落至下筛12上，玉米粒经过下筛12筛孔的筛选掉落至滑板13，玉米粒顺着滑板13进入籽粒输送装置10内，由籽粒输送装置10将玉米粒输送至粮仓20储存。经过多次筛选，有利于使玉米粒与杂余分离。

本实施例中，所述的籽粒输送装置10采用带有螺旋叶片的输送管，通过输送管的转动带动螺旋叶片转动，螺旋叶片那个推动玉米粒向前移动至粮仓20内，并防止粮仓20内的玉米粒回流。

卸粮时在通过与粮仓20连通的卸粮管201将粮仓20中的籽粒输送出粮仓20。

本实施例中，所述的抖动板6下方设置有风机8，滑板13下方设置有与机架外部连通的杂余输送装置11，所述的籽粒输送装置10位于风机8与杂余输送装置11之间。

利用风机8提供风力，将杂余吹向排杂孔204，以此使得杂余排出机架内，避免杂余与玉米粒混合，通过多次筛选能够有效分离玉米粒与杂余，并使杂余在分离的过程中受风力影响而排出。

本实施例中，上筛16的末端设置有尾筛18，当部分掉落在上筛16的较重的穗轴杂余受风力作用边向后，但无法在风力作用下吹出排杂孔204，由于重力因素通过尾筛18滑掉到杂余输送装置11，杂余输送器会进一步将未脱净的穗轴杂余输送至脱粒滚筒处进行复脱，以此提高玉米粒的收割效率，避免造成浪费。

实施例6：

如图3、图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的高地隙行走装置14包括两个设置在机架下方的车架1432，车架1432的两端分别铰接有一个限位支架167和一个调节支架168，调节支架168的自由端铰接有上车架，所述的限位支架167与上车架铰接，限位支架167上的两个铰接点与调节支架168上的两个铰接点等距且连线平行，上车架内沿竖直方向滑动设置有下车架142，所述的下车架142的自由端转动设置有行走轮141。

本实施例中，利用车架1432作为支撑，使限位支架167与调节支架168分别铰接在车架1432与上车架之间，利用设置在车架1432上的液压升降控制器165驱动调节支架168就能带动车架1432两端的下车架142靠近或远离，以此调节动车架1432两端的行走轮141的间距以适应田间作物的间距。

通过使下车架142滑动设置在上车架内，能够通过下车架142与上车架的滑动调节机具整体的高度，从而使机具避开作物，防止机具对田间的其他作物造成影响。

本实施例中，所述的上车架内设置有油腔1631，下车架142与油腔1631动密封连接，上车架上设置有液压控制器163，液压控制器163通过控液管164与油腔1631连通。通过液压控制器163向油腔1631内输送液压油或取出液压油来调节上车架的升降，以此带动机具整体升降。

如图13所示，所述的下车架142的自由端设置有转向装置，所述的行走轮141设置在转向装置上，所述的转向装置包括设置在下车架142自由端的转向动力缸144，转向动力缸144上设置有若干个与行走轮141传动连接的转向节臂143。所述的转向节臂143为四个可伸缩节臂图13标注为Z1、Z2、Z3、Z4，车辆需要左转时，通过控制Z1与Z4伸长，Z2与Z3缩短，能够带动行走轮141向左偏转，从而使车辆整体能够向左转动。同理，通过控制Z1与Z4缩短，Z2与Z3伸长，能够带动行走轮141向右偏转，从而使车辆整体能够向右转动。本实施例中，对转向节臂的驱动为现有技术，其具体工作原理和结构不作为本方案的改进点，本领域技术人员根据本方案记载的内容能够实现上述效果，此处不对转向节臂具体的驱动方式和驱动结构进行限定和赘述。

实施例7：

如图10、图11所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，当车辆启动时，此时蓄能器154内未注满液压油，第四控制阀156处于断开状态，液压油经油泵158，第三单向阀155，注入蓄能器154内，当油路油压达到第四控制阀156油压阀值时，第四控制阀156变成导通状态。

当整车正常工作时，液压油从油箱162经第二滤清器159油泵158，经第四控制阀156，第二单向阀153，第一油路161，第一单向阀151到全液压转向器150，经转向器阀块149，经A口进入到前轮转向动力缸148，在第一控制阀147处于第一位置时，此时只能实现前轮转向，液压油由B口经第一控制阀147流回转向器阀块149，再经第一滤清器145流回油箱162。

当将第一控制阀147切换到第二位置时，液压油经B口经第一控制阀147后，经C口进入后轮转向动力缸146，经D口流回转向器阀块149，再经第一滤清器145流回油箱162，此时可实现四轮转向。

当油泵158或第一油路161出现故障，不能将液压油输送至全液压转向器150时，第二控制阀152接通，此时蓄能器154内液压油将经第二控制阀152，经第二油路160，将液压输送至全液压转向器150，此时车辆可实现短时的转向功能。

当油泵产生的油压过大时，为保护油路和相关工作部件不被损坏，液压油经溢流阀157可直接流回油箱162。

当将第一控制阀147切换到第二位置时，液压油经B口经第一控制阀147后，经C口进入后轮转向动力缸146，经D口流回转向器阀块149，再经第一滤清器145流回油箱162，此时可实现四轮转向。

当油泵158或第一油路161出现故障，不能将液压油输送至全液压转向器150时，第二控制阀152接通，此时蓄能器154内液压油将经第二控制阀152，经第二油路160，将液压输送至全液压转向器150，此时车辆可实现短时的转向功能。

当油泵产生的油压过大时，为保护油路和相关工作部件不被损坏，液压油经溢流阀157可直接流回油箱162。

当在路面行走、无需高地隙作业或需降低底盘缩小轮距时，机手通过调节参数设置装置102上的设置键1021，从而控制中央处理器，使中央处理器调节液压升降控制器165缩短，液压升降控制器165在缩短动作时，带动调节支架168转动，并带动上车架向斜上方运动，从而缩短底盘与行走轮141之间的水平距离且缩短两轮之间的轮距。同时在上车架动作时带动限位支架167逆时针动作，其中限位支架167对上车架的运动具有一定的限制性作用与保护作用。

当在作业、需高地隙行走或需抬高底盘扩大轮距时，机手通过调节参数设置装置102上的设置键1021，从而控制中央处理器，使中央处理器调节液压升降控制器165伸长，液压升降控制器165在伸长动作时，带动调节支架168顺时针做圆周运动，并带动上车架斜下方运动，从而增加底盘与行走轮141之间的水平距离且扩大两轮之间的轮距。同时在上车架动作时带动限位支架167顺时针动作。

当在收获机正常工作时，在参数设置装置102界面启动中央处理器，再由中央处理器分别传递信号至地距检测装置32、转速检测装置276、红外线检测装置25、脱粒监测装置714、GPS称重装置200启动并开始检测。此时在接收到信号的地距检测装置32，开始监测离地距离信息，并将离地距离信息由地距检测装置32传递至中央处理器；同时在接收到中央处理器信号的转速检测装置276时开始监测主动锥齿轮273转速，并将主动锥齿轮273转速信息由转速检测装置276传递至中央处理器；同时在接收到中央处理器信号的红外线检测装置25时开始监测割台输出口24与割台拨板23的情况，并将割台输出口24通过的果穗进行检测监测出带有苞叶的果穗，同时测量割台拨板23的转速信息，一起将信息传递至中央处理器；同时在接收到中央处理器信号的脱粒监测装置714开始检测斜面塑齿柔性凸块501与栅格式凹板701、三齿型刚性凸块502与孔式凹板702之间的脱粒间隙，以及脱粒装置5的转速，并将监测到的信号传递至中央处理器；同时在接收到中央处理器信号的GPS称重装置200时，GPS称重装置200开始纪录粮仓20内籽粒的重量变化与实时含水率，同时记录机具移动轨迹，并在记录后的信息传递至中央处理器。

在中央处理器接收到地距检测装置32、转速检测装置276、红外线检测装置25、脱粒监测装置714、GPS称重装置200反馈回的信号时，将对地距检测装置32反馈的信号处理为茬高信息并显示在显示器103上；将对转速检测装置276反馈的信号处理为摘穗速度信息并显示在显示器103上；将对红外线检测装置25反馈的割台输出口信号处理为苞叶率信息并显示在显示器103上；将对红外线检测装置25反馈的割台拨板信号处理为割台搅龙转速信息并显示在显示器103上；将对脱粒监测装置714反馈的斜面塑齿柔性凸块501与栅格式凹板701、三齿型刚性凸块502与孔式凹板702之间的间隙处理为脱粒间隙信息并显示在显示器103上，将脱粒装置5反馈的转速信息处理为脱粒速度信息并显示在显示器103；将对GPS称重装置200反馈的信号处理为已作业时间、已收获量、实时收获量、含水率以及绘制出收获重量位置分布图并显示在显示器103。

期间，机手可通过显示器103观测到割台搅龙转速、苞叶率、摘穗速度、茬高、脱粒间隙、脱粒速度、底盘高、已作业时间、已收获量、实时收获量、含水率。当割台搅龙转速、苞叶率、摘穗速度不合适时，机手可在对应的参数设置装置102中的设置键1021上进行设置合理参数，并在设置好后按下参数确认键1022进行确认，在按下参数确认键1022后，参数设置装置102将会以信号反馈至中央处理器，中央处理器在接收到信号后将调节摘穗驱动马达271的输出转速；当茬高不合适时，机手可在对应的参数设置装置102中的设置键1021上进行设置合理参数，并在设置好后按下参数确认键1022进行确认，在按下参数确认键1022后，参数设置装置102将会以信号反馈至中央处理器，中央处理器在接收到信号后将调节粉碎装置驱动马达31与粉碎液压调节装置33；当脱粒间隙不合适时，机手可在对应的参数设置装置102中的设置键1021上进行设置合理参数，并在设置好后按下参数确认键1022进行确认，在按下参数确认键1022后，参数设置装置102将会以信号反馈至中央处理器，中央处理器在接收到信号后将调节脱粒间隙调整装置71，其中栅格式凹板701与孔式凹板702未端两侧各安装一个脱粒间隙调整装置71，当脱粒间隙调整装置71接收到的中央处理器的指令后，将伸长与缩短脱粒调整升降杆711相对于脱粒调整液压缸712的高度；当底盘高不合适时，机手可在对应的参数设置装置102中的设置键1021上进行设置合理参数，并在设置好后按下参数确认键1022进行确认，在按下参数确认键1022后，参数设置装置102将会以信号反馈至中央处理器，中央处理器在接收到信号后将调节液压升降控制器165，同样该操作过程也可用于调节轮距。

收获机在行走中，由于地面的凹凸不平，会导致车辆重心不稳，因此为解决这有问题，该机在车架1432中间位置设置有水平检测装置169。当机具正常行驶时，油腔1631充满了合适的液压油。当机具一侧行走轮141遇到凹坑时，下车架142有向下的移动动作时，机具将会向凹坑一侧发生倾斜，此时水平检测装置169一经检测到该现象的发生，立刻控制其他三处的液压控制器163通过控液管164吸出油腔1631内的液压油，并储存在液压控制器163内，而此时未遇凹坑处的下车架142由于液压的排出，将沿上车架垂直上移，直到水平检测装置169检测到机具位置处于水平时，将停止液压控制器163的动作。当机具一侧行走轮141遇到凸包时，下车架142有向上的移动动作时，机具将会其他方向发生倾斜，此时水平检测装置169一经检测到该现象的发生，立刻控制其他位置的液压控制器163，将液压控制器163内存储的液压油通过控液管164输送到油腔1631内，并储存在油腔1631内，而此时未遇凸包处的下车架142受液压挤压，沿上车架垂直下移，直到水平检测装置169检测到机具位置处于水平时，将停止液压控制器163的动作。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。