一种四通换向阀的主阀及四通换向阀

摘要

本实用新型涉及一种四通换向阀的主阀及四通换向阀，其中，四通换向阀的主阀包括阀体、阀座和滑块，阀体设有阀腔，阀座固设于阀腔内；阀座设有三个分别与阀腔连通的阀座口，各阀座口沿阀体的轴向间隔设置，滑块能够贴合阀座的端面并沿阀体的轴向滑动，滑块朝向阀座的一侧端面设有连通槽，连通槽能够连通于相邻两个阀座口之间；且连通槽滑动至与相邻两个阀座口连通时，沿阀体的轴向，连通槽的两端内壁分别与两个阀座口内壁对齐设置；阀体的内径为21.7mm‑22.7mm；连通槽的深度为10.4mm‑10.9mm，连通槽的宽度为10.4mm‑10.9mm；阀座口的直径为10.3mm‑10.9mm；与阀座口连通的接管的内径为10.8mm‑11.2mm。能够在保证整体体积较小的情况下，提升该四通换向阀的流通能力。

说明书

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，具体涉及一种四通换向阀的主阀及四通换向阀。

背景技术

四通换向阀主要应用于热泵空调、热水器等系统中，来实现系统中冷媒流道的切换，进而实现整个系统制冷、制热、除霜等功能。

阀体内设有滑块，阀座位于阀体内，并设有阀座口，滑块设有连接槽并可沿阀座的端面贴合滑动，从而在相邻两个阀座口之间实现连通，而如何在保证整体体积较小的情况下，提升该四通换向阀的流通能力，是本领域技术人员所需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种四通换向阀的主阀及四通换向阀，能够在保证整体体积较小的情况下，提升该四通换向阀的流通能力。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种四通换向阀的主阀，其包括阀体、阀座和滑块，所述阀体设有阀腔，所述阀座固设于所述阀腔内；

所述阀座设有三个分别与所述阀腔连通的阀座口，各所述阀座口沿所述阀体的轴向间隔设置，所述滑块能够贴合所述阀座的端面并沿所述阀体的轴向滑动，所述滑块朝向所述阀座的一侧端面设有连通槽，所述连通槽能够连通于相邻两个所述阀座口之间；

且所述连通槽滑动至与相邻两个所述阀座口连通时，沿所述阀体的轴向，所述连通槽的两端内壁分别与两个所述阀座口内壁对齐设置；

所述阀体的内径为21.7mm-22.7mm；

所述连通槽的深度为10.4mm-10.9mm，所述连通槽的宽度为10.4mm-10.9mm；

所述阀座口的直径为10.3mm-10.9mm；

与所述阀座口连通的接管的内径为10.8mm-11.2mm。

阀体的尺寸相较于现有技术中的阀体来说，内径减小，从而能够减小整体体积，同时对连通槽的尺寸、阀座口的直径以及接管的内径尺寸进行优化，能够保证该阀体的流通量，并且根据实验可知，本实用新型所提供的四通换向阀的主阀相较于现有技术中同种规格的主阀来说，Cv值 (Circulation Volume，流量系数)能够提升约5％。

也就是说，通过对连通槽的尺寸、阀座口的尺寸以及接管的尺寸进行整体优化，能够在整体体积变小的情况下提升Cv值，降成本的同时提升流通能力。

本实用新型还提供了一种四通换向阀，其包括如上所述的主阀。

具有上述主阀的四通换向阀，其技术效果与上述主阀的技术效果类似，为节约篇幅，在此不再赘述。

附图说明

图1是本实用新型实施例所提供的四通换向阀的结构示意图；

图2是四通换向阀的剖视图；

图3是图2的局部放大图；

图4是滑块的侧面剖视图；

图5是滑块的底部结构示意图；

图6是图5中A-A的剖视图；

图7是阀座的剖视图。

附图1-7中，附图标记说明如下：

A1-四通换向阀；A11-主阀；A12-导阀，A121-导阀本体，A122-小阀座，A123-滑碗，A124-芯铁，A125-回复弹簧；A13-连接架组件；

d-第一毛细管，s-第二毛细管，e-第三毛细管，c-第四毛细管；

1-阀体，11-第一端盖，12-第二端盖，B1-中间腔体，B2-左腔体，B3- 右腔体；

2-阀座，21-阀座口，22-插槽；

3-滑块，31-连通槽，32-支承辊，33-安装槽；

41-连杆，42-活塞；

5-接管，51-第一接管，52-第二接管，53-第三接管，54-第四接管。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型实施例提供了一种四通换向阀A1的主阀A11以及四通换向阀A1，如图1和图2所示，该四通换向阀A1包括主阀A11，该主阀 A11包括阀体1、阀座2和滑块3，阀体1设有阀腔，阀座2固设于阀腔内，阀座2设有三个分别与阀腔连通的阀座口21，滑块3能够贴合阀座2的端面滑动，并且该滑块3朝向阀座2的一侧端面还设有连通槽31，滑块3能够与阀座2贴合使得连通槽31连通于相邻两个阀座口21之间，主阀A11 还包括四根接管5，分别为第一接管51、第二接管52、第三接管53和第四接管54，四根接管5分别与阀腔连通，并且四根接管5远离阀腔的一端分别与外接管路连通，具体的，第一接管51连通于阀腔及压缩机排气口之间，第二接管52、第三接管53和第四接管54三个接管分别与三个阀座口 21对应连通，并且第二接管52还与压缩机吸气口连通，第三接管53还与室内换热器连通，第四接管54还与室外换热器连通。

详细的讲，四通换向阀A1用于制冷系统如空调系统，该四通换向阀 A1还包括导阀A12，主阀A11与导阀A12可以通过连接架组件A13进行相对位置的固定。如图1所示，阀体1大致呈筒状，阀体1的两端分别与第一端盖11和第二端盖12固定连接，以围合上述阀腔，阀体1分别与上述四根接管5连接固定。

在阀腔内，还设有通过连杆41带动的滑块3和活塞42，其中，活塞 42和连杆41可以固定连接成一个组件，活塞42为一对，分别位于连杆41 的两端，这样，活塞连杆组件就把阀腔分成了三个彼此隔离的中间腔体B1、左腔体B2和右腔体B3。阀座2接触并支撑滑块3，使滑块3与阀座2的上表面贴合。活塞连杆组件在压差力的作用下，能够推动活塞连杆组件向左或者向右移动，使得在某一工作状态，第二接管52内部的空间与第三接管53内部的空间导通，如图2所示的状态；在另一工作状态，活塞连杆组件向右移动，使第二接管52内部的空间与第四接管54内部的空间导通。

导阀A12包括导阀本体A121，导阀本体A121内部设置有芯铁A124 以及回复弹簧A125，芯铁A124固定连接有滑碗A123。导阀A12固定连接有与主阀A11的第一接管51连接的第一毛细管d1，即导阀A12的内腔也相应与主阀A11的阀体1的中间腔体B1(即高压区)连通；导阀A12内部固定设置有小阀座A122，滑碗A123呈碗状，并能在小阀座A122的表面向左或向右滑动，小阀座A122具有三个阀口，并依左向右分别固设有与主阀A11的第三接管53连接的第三毛细管e、与主阀A11的第二接管52 连接的第二毛细管s、与主阀A11的第四接管54连接的第四毛细管c。

当制冷系统需要制冷时，电磁线圈(图中未示出)不通电，导阀A12内腔的芯铁A123在回复弹簧A125的弹簧力作用下，带动滑碗A123向左移动，如图2所示位置，使第三毛细管e和第二毛细管s的内部空间相连通，第四毛细管c和第一毛细管d的内部空间相连通，从而主阀A11的左腔体 B2为低压区，右腔体B3为高压区，左腔体B2和右腔体B3之间形成压力差，从而将滑块3和活塞42推向左侧，使第三接管53和第二接管52的内部空间相连通，第一接管51与第四接管54的内部空间相连通，此时，制冷系统内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→第一接管51→中间腔体B1 →第四接管54→室外换热器→节流元件→室内换热器→第三接管53→连通槽31→第二接管52→压缩机吸气口，制冷系统处于制冷工作状态，即图2所示的状态。

当制冷系统需要制热时，电磁线圈通电，导阀A12内腔的芯铁A123 克服回复弹簧A125的弹簧力带动滑碗A123右移，使第四毛细管c和第二毛细管s的内部空间相通，第三毛细管e和第一毛细管d的内部间相通，从而主阀A11的左腔体B2为高压区，右腔体B3为低压区，左腔体B2和右腔体B3之间形成压力差，将滑块3和活塞42推向右侧，使第四接管54 和第二接管52的内部空间相连通，第一接管51与第三接管53的内部空间相连通，此时，制冷系统内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→第一接管 51→中间腔体B1→第三接管53→室内换热器→节流元件→室外换热器→第四接管54→连通槽31→第二接管52→压缩机吸气口，制冷系统处于制热工作状态。

如上，通过导阀A12和电磁线圈等的共同作用可实现主阀A11的换向，从而切换冷媒的流动方向，实现制冷系统制热工作状态和制冷工作状态的切换。

本实用新型实施例所提供的四通换向阀A1的主阀A11中，阀座2的三个阀座口21沿阀体1的轴向间隔设置，滑块3能够贴合阀座2的端面沿阀体1的轴向滑动，使连通槽31能够连通于相邻两个阀座口21之间，并且，当连通槽31滑动至与相邻两个阀座口21连通时，在阀体1的轴向方向上，连通槽31的两端分别与阀座口21的内壁(指相连通的两个阀座口 21中，彼此相对远离的一侧的内壁)对齐设置，也就是说，如图3所示，在连通槽31和阀座口21之间平滑过渡，二者之间不存在台阶结构，从而不会对内部介质的流通造成阻碍，确保流通顺畅。

同时，阀体1的内径N(如图2所示)为21.7mm-22.7mm，如图4所示，连通槽31的深度X为10.4mm-10.9mm，连通槽31的宽度Y为 10.4mm-10.9mm，阀座口21的直径Z(如图7所示)为10.3mm-10.9mm，与各阀座口21连通的接管5(包括第二接管52、第三接管53和第四接管 54)的内径M(如图3所示)为10.8mm-11.2mm。此种设置下，阀体1的尺寸相较于现有技术中的阀体1来说，内径减小，从而能够减小整体体积，同时对连通槽31的尺寸、阀座口21的直径以及接管5的内径尺寸进行优化，能够保证该阀体1的流通量，并且根据实验可知，本实施例所提供的四通换向阀A1的主阀A11相较于现有技术中同种规格的主阀A11来说， Cv值(Circulation Volume，流量系数)能够提升约5％。

也就是说，本实施例中，通过对连通槽31的尺寸、阀座口21的尺寸以及接管5的尺寸进行整体优化，能够在整体体积变小的情况下提升Cv 值，降成本的同时提升流通能力。

如图5和图6所示，滑块3还设有支承辊32，该支承辊32设于连通槽31的开口端，即连通槽31朝向阀座2的一端，该支承辊32的两端分别与连通槽31的长度方向的两个侧壁连接，该支承辊32位于连通槽31内，能够对滑块3提供支撑，以增强滑块3的整体结构强度，滑块3是注塑成型的结构，支承辊32能够防止滑块3在高压冷媒的压力下发生变形、破裂等情况保证滑块3的使用寿命。当连通槽31与相邻两个阀座口21连通时，支承辊32位于两个阀座口21之间的位置，并靠近阀座2的一侧，同时，该滑块3的体积较小，因此，滑块3的设置对流体阻碍的影响基本可以忽略。

滑块3朝向阀座2的一侧开设有连通槽31，该连通槽31相对的两个侧壁之间连接有支承辊32，以保证该滑块3的整体结构强度，本实施例中，对于支承辊32和滑块3之间的连接方式不做限制，如可将连通槽31的长度方向的侧壁对应开设有安装槽33，将支承辊32的端部直接压入安装槽 33内以实现固定即可，具体的，可以是支承辊32的端部与安装槽33之间过盈配合，也可以是支承辊32的端部设有限位件，当支承辊32与安装槽 33配合后，限位件能够限制支承辊32相对于滑块3沿支承辊32的轴向移动即可。

连通槽31的开口端沿周向设有倒角结构，阀座口21沿周向也设有倒角结构，如此一来，能够避免在加工过程中产生的毛刺对滑块3的移动造成影响，避免滑块3和阀座2由于毛刺而造成损伤。

本实施例中，对于滑块3的材质不做限制，如可将其设置为尼龙滑块 3、PPS(聚苯硫醚)滑块3或PEEK(聚醚醚酮)滑块3，重量较轻，且机械强度高、耐酸碱、耐腐蚀，使用寿命长。

对阀体1、阀座2以及接管5的材质也不做限制，本实施例中，将阀体1设置为不锈钢阀体1，将阀座2设置为不锈钢阀座2，同时，将各接管 5均设置为不锈钢管，以保证整体结构强度和使用寿命。

如图7所示。阀座2远离滑块3的一侧端面还设有插槽22，该插槽22 与阀座口21同轴连通，接管5的端部能够插入该插槽22内并通过焊接与阀座2固定，如此设置，便于在安装时，能够对接管5的连接进行定位，提高安装效率，同时还能够保证焊接稳定性。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。