一种PCB干膜显影槽清洗剂生产工艺

摘要

本发明公开了一种PCB干膜显影槽清洗剂生产工艺，该工艺步骤为：称量，按照配料比称取：硫酸：15～25％；乙酸：15～25％；助溶剂：3～7％；表面活性剂：1～4％；水：余量；预热和预混合，通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备对除水外的四种配料进行预热，提高分子活性，将四种配料进行预混合；进料：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备将配料均匀分散在水中的上中下层；搅拌混合：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备使水呈螺旋状运动，并且同步搅拌液体，液体形成乱流，实现混合；同步清洗：PCB干膜显影槽清洗剂生产设备内部进行自清洗，防止设备腐蚀。本发明搅拌时间有效缩短，混合均匀度也优于现有方式的混合。

说明书

技术领域

本发明涉及清洗剂领域，尤其涉及一种PCB干膜显影槽清洗剂生产工艺。

背景技术

PCB干膜显影槽清洗剂是一种可高效乳化粘附在设备上的干/湿膜残留物的清洗剂，酸性体系可较快的与残留干/湿膜残渣内的钙镁离子等结晶物进行反应，可在温度较低的情况下，快速溶解残渣，缩短清洗时间；清洗效果明显优于常规酸碱泡的清洗方式，保证PCB制程正常生产，且可节约一定能耗及提高产能，具有一定之经济及环保意义。

在清洗剂生产过程中，其配料包括有硫酸、乙酸、增溶剂、表面活性剂和水，需要将配料进行均匀混合，但是由于是液体，且具有酸性，在混合过程中，会产生大量的异味酸性气体，而且多种液体的混合，要将其混合均匀，混合时间长，混合成本十分高，而且在混合完成后，现有混合设备不便于对混合后的清洗剂进行取样，而且最为重要的是，为了对混合设备进行保护，防止其被酸性液体腐蚀，因此，需要及时清洗设备，但是现有设备不便于清洗，设备内部容易残留酸性液体，导致设备被腐蚀。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，旨在提供一种混合时间短，混合均匀度好，设备便于清理和取样的PCB干膜显影槽清洗剂生产工艺。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种PCB干膜显影槽清洗剂生产设备，包括有安装柱、混合罐、第一电磁阀和排气孔；安装柱设置有三个；三个安装柱上侧安装有呈倒锥台状的混合罐；混合罐下侧设置有第一电磁阀；混合罐上侧连通有排气孔；还包括有热预混机构、进料混合机构；混合罐上侧安装有对原料进行加热和预混合的热预混机构；热预混机构上安装有用于多点进料和进行混合的进料混合机构；进料混合机构连接混合罐。

作为更进一步的优选方案，热预混机构包括有预存罐、进料管、进水管、电热器、第二电磁阀、冷凝器、水轮板、第一连接管、环形水管和第三电磁阀；混合罐上侧安装有预存罐；预存罐上侧连通有四个环形设置的进料管；预存罐上侧连通有四个环形设置的进水管；预存罐内侧安装有四个环形设置的电热器；预存罐下侧设置有四个环形设置的第二电磁阀；预存罐连接进料混合机构；四个第二电磁阀一端与进料混合机构，并且另一端与预存腔连通；四个预存腔顶部各设置有一个冷凝器；四个冷凝器下表面各环形设置有若干个水轮板；预存罐上侧环形设置有四个第一连接管；四个第一连接管分别位于相邻预存腔顶部；四个第一连接管下侧连通有环形水管；环形水管下侧连接有第三电磁阀；第三电磁阀下侧通过管道与进料混合机构进行连接。

作为更进一步的优选方案，预存腔设置为倒圆锥形。

作为更进一步的优选方案，预存罐内侧上部开设有四个环形设置的冷却腔，并且四个冷却腔分别位于四个预存腔正上方。

作为更进一步的优选方案，冷凝器设置为倒圆锥形，并且冷凝器下表面开设有若干引流槽。

作为更进一步的优选方案，四个第一连接管的出水口与预存腔呈斜角设置。

作为更进一步的优选方案，进料混合机构包括有伺服电机、连接轴、预混器、连通器、第二连接管、混合叶、滑环、取样管和搅拌单元；预存罐上侧中部安装有伺服电机；伺服电机输出端固接有连接轴；连接轴贯穿预存罐，并且与预存罐转动连接；四个第二电磁阀下侧之间连通有预混器；连接轴外表面中部固接有混合叶，并且混合叶位于预混器内侧；预混器下侧转动连接有滑环；滑环下侧固接有连通器；连通器下侧连接有搅拌单元；连通器上安装有三个环形阵列的取样管，并且三个取样管下侧出口与混合罐底部之间的距离逐渐减小；混合罐上连通有三个第二连接管，并且三个第二连接管之间通过管道连接；第三电磁阀与相邻的第二连接管连通；连通器连接搅拌单元。

作为更进一步的优选方案，搅拌单元包括有第一出料管、第二出料管、第一磁铁、第二磁铁、搅拌片和搅拌扇叶；连通器下侧连通有九个环形设置的第一出料管；九个第一出料管上通过管道各转动连接有一个第一磁铁；九个第一磁铁上各连接有一个第二出料管；混合罐顶部固接有三个环形设置的第二磁铁；九个第二出料管下侧各固接有若干个搅拌片；连接轴下侧固接有三个环形设置的搅拌扇叶。

作为更进一步的优选方案，第二出料管下侧出料口与混合罐底部之间的距离逐渐减小。

一种PCB干膜显影槽清洗剂的生产工艺，其生产工艺步骤如下：

S1：配料比：该清洗剂配料含量为以下质量百分数的组分组成：硫酸：15～25％；乙酸：15～25％；助溶剂：3～7％；表面活性剂：1～4％；水：余量；

S2：预热和预混合，通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备对除水外的四种配料进行预热，提高分子活性，将四种配料进行预混合；

S3：进料：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备将配料均匀分散在水中的上中下层；

S4：搅拌混合：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备使水呈螺旋状运动，并且同步搅拌液体，液体形成乱流，实现混合；

S5：同步清洗：PCB干膜显影槽清洗剂生产设备内部进行自清洗，防止设备腐蚀。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明实现了通过加热的方式，先将配料的分子活性大大提高，使其在混合时，分子活性高，混合速率更快，且混合更加均匀；

对四种配料进行搅拌混合，实现预混合，采用预混合的方式，相较于现有设备直接将多种配料同步混合在一起的方式，该预混合的方式，相当于将多种配料的混合缩减为两种配料的混合，在后续混合搅拌的过程中，搅拌时间有效缩短，混合均匀度也优于现有方式的混合；

三个第二连接管与混合罐呈斜角设置，进而使得通过混合罐内部的水沿着混合罐内壁呈螺旋状运动，且以从上向下看为基准，呈顺时针罗旋状运动，而此时，伺服电机带动连接轴和搅拌扇叶逆时针转动，进而使得此时混合罐内部的水与其它四种预混合的配料组合成的液体形成乱流，相较于有规律的搅拌混合，乱流的对于液体的混合更加快速；

第二出料管下侧出料口与混合罐底部之间的距离逐渐减小，因此，添加的配料均匀分散在混合罐水中的上中下层，使得液体的混合速率更快，混合效果更佳；

在对液体进行混合的同时，同步清洗设备，提高混合效果，并且省略后续对设备的清洗工作，且设置为倒圆锥形的预存腔和倒锥台状的混合罐，相较于现有的圆形混合釜，清洗难度低，清洗效果好。

附图说明

图1为本发明的第一种立体结构示意图；

图2为本发明的第二种立体结构示意图；

图3为本发明的热预混机构第一种剖视图；

图4为本发明的热预混机构第二种剖视图；

图5为本发明的进料混合机构第一种立体结构示意图；

图6为本发明的进料混合机构A区放大图；

图7为本发明的进料混合机构第二种立体结构示意图；

图8为本发明的进料混合机构第一种部分立体结构示意图；

图9为本发明的进料混合机构第二种部分立体结构示意图；

图10为本发明的进料混合机构第三种部分立体结构示意图。

其中：1-安装柱，2-混合罐，3-第一电磁阀，4-排气孔，401-预存罐，40101-预存腔，40102-冷却腔，402-进料管，403-进水管，404-电热器，405-第二电磁阀，406-冷凝器，407-水轮板，408-第一连接管，409-环形水管，4010-第三电磁阀，501-伺服电机，502-连接轴，503-预混器，504-连通器，505-第二连接管，506-混合叶，507-滑环，508-取样管，601-第一出料管，602-第二出料管，603-第一磁铁，604-第二磁铁，605-搅拌片，606-搅拌扇叶。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图10所示，一种PCB干膜显影槽清洗剂生产设备，包括有安装柱1、混合罐2、第一电磁阀3和排气孔4；安装柱1设置有三个；三个安装柱1上侧安装有混合罐2；混合罐2下侧设置有第一电磁阀3；混合罐2上侧连通有排气孔4；

还包括有热预混机构和进料混合机构；混合罐2上侧安装有热预混机构；热预混机构上进料混合机构；进料混合机构连接混合罐2。

热预混机构包括有预存罐401、进料管402、进水管403、电热器404、第二电磁阀405、冷凝器406、水轮板407、第一连接管408、环形水管409和第三电磁阀4010；混合罐2上侧安装有预存罐401；预存罐401上侧连通有四个环形设置的进料管402；预存罐401上侧连通有四个环形设置的进水管403；预存罐401内侧安装有四个环形设置的电热器404；预存罐401下侧设置有四个环形设置的第二电磁阀405；预存罐401连接进料混合机构；四个第二电磁阀405一端与进料混合机构，并且另一端与预存腔40101连通；四个预存腔40101顶部各设置有一个冷凝器406；四个冷凝器406下表面各环形设置有若干个水轮板407；预存罐401上侧环形设置有四个第一连接管408；四个第一连接管408分别位于相邻预存腔40101顶部；四个第一连接管408下侧连通有环形水管409；环形水管409下侧连接有第三电磁阀4010；第三电磁阀4010下侧通过管道与进料混合机构进行连接；通过电热器404对预存腔40101内部存放的配料进行预热，然后再对配料进行预混合。

预存腔40101设置为倒圆锥形。

预存罐401内侧上部开设有四个环形设置的冷却腔40102，并且四个冷却腔40102分别位于四个预存腔40101正上方。

冷凝器406设置为倒圆锥形，并且冷凝器406下表面开设有若干引流槽。

四个第一连接管408的出水口与预存腔40101呈斜角设置。

进料混合机构包括有伺服电机501、连接轴502、预混器503、连通器504、第二连接管505、混合叶506、滑环507、取样管508和搅拌单元；预存罐401上侧中部安装有伺服电机501；伺服电机501输出端固接有连接轴502；连接轴502贯穿预存罐401，并且与预存罐401转动连接；四个第二电磁阀405下侧之间连通有预混器503；连接轴502外表面中部固接有混合叶506，并且混合叶506位于预混器503内侧；预混器503下侧转动连接有滑环507；滑环507下侧固接有连通器504；连通器504下侧连接有用于对液体进行混合的搅拌单元；连通器504上安装有三个环形阵列的取样管508，并且三个取样管508下侧出口与混合罐2底部之间的距离逐渐减小；混合罐2上连通有三个第二连接管505，并且三个第二连接管505之间通过管道连接；第三电磁阀4010与相邻的第二连接管505连通；连通器504连接搅拌单元；通过混合叶506对原料进行预混合，然后再进入到混合罐2内，通过搅拌单元再进行搅拌混合。

搅拌单元包括有第一出料管601、第二出料管602、第一磁铁603、第二磁铁604、搅拌片605和搅拌扇叶606；连通器504下侧连通有九个环形设置的第一出料管601；九个第一出料管601上通过管道各转动连接有一个第一磁铁603；九个第一磁铁603上各连接有一个第二出料管602；混合罐2顶部固接有三个环形设置的第二磁铁604；九个第二出料管602下侧各固接有若干个搅拌片605；连接轴502下侧固接有三个环形设置的搅拌扇叶606；通过搅拌扇叶606对液体进行搅拌混合。

第二出料管602下侧出料口与混合罐2底部之间的距离逐渐减小。

搅拌扇叶606靠近混合罐2一侧设置有若干卡齿。

一种PCB干膜显影槽清洗剂的生产工艺，其生产工艺步骤如下：

S1：配料比：该清洗剂配料含量为以下质量百分数的组分组成：硫酸：15～25％；乙酸：15～25％；助溶剂：3～7％；表面活性剂：1～4％；水：余量；

S2：预热和预混合，通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备对除水外的四种配料进行预热，提高分子活性，将四种配料进行预混合；

S3：进料：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备将配料均匀分散在水中的上中下层；

S4：搅拌混合：通过PCB干膜显影槽清洗剂生产设备使水呈螺旋状运动，并且同步搅拌液体，液体形成乱流，实现混合；

S5：同步清洗：PCB干膜显影槽清洗剂生产设备内部进行自清洗，防止设备腐蚀。

在对清洗剂进行生产时，配料包括有硫酸、乙酸、增溶剂、表面活性剂和水，先将硫酸、乙酸、增溶剂和表面活性剂分别添加到预存罐401内设置的四个预存腔40101内部，并且添加量根据上述四种配料的配比，通过进料管402添加到预存腔40101内部，并且将进料管402加盖密封，与此同时，通过进水管403，对冷却腔40102内部添加适量的冷却水，此时，四个第二电磁阀405和第三电磁阀4010均处于关闭状态，对四个电热器404开始通电，对预存腔40101内部的配料进行加热，通过加热的方式，先将配料的分子活性大大提高，使其在混合时，分子活性高，混合速率更快，且混合更加均匀，加热完成后，将四个第二电磁阀405打开，使得四种配料分别从对应预存腔40101内经过第二电磁阀405后，进入到预混器503内部，且对于四种配料的出料速率与四种配料的配比成正比，确保四种配料在预混器503内预混合过程中，各配料之间同时从预存腔40101内排空，且四者混合的均匀度高，而在对四种配料进行加热时，配料受热蒸发汽化，为了防止配料配比量因为蒸发减少，因此，当汽化的配料与冷凝器406下表面接触后，由于冷却腔40102内设置有冷却水，进而使得汽化的配料遇冷快速液化，并且为了使得液化的配料快速回流到预存腔40101内，因此，将冷凝器406设置为倒圆锥形，并且冷凝器406下表面开设有若干引流槽，使得后分散呈细水珠状的配料在重力作用和引流槽的引导下，快速积聚成水滴，并且滴落，回流到预存腔40101内，随着四种配料进入到预混器503内，同时控制伺服电机501开始工作，通过伺服电机501驱动连接轴502转动，当连接轴502转动时，连接轴502同步带动预混器503内部的混合叶506转动，并且对四种配料进行搅拌混合，实现预混合，而且采用预混合的方式，相较于现有设备直接将多种配料同步混合在一起的方式，该预混合的方式，相当于将多种配料的混合缩减为两种配料的混合，在后续混合搅拌的过程中，搅拌时间有效缩短，混合均匀度也优于现有方式的混合。

当预混器503内部的四种配料预混合后，再从预混器503进入到连通器504内，然后通过连通器504流入到若干个第一出料管601内，然后若干个第一出料管601内部的配料再从若干个第二出料管602排入到混合罐2内部，与此同时，第二连接管505外接管道，通过管道将水通入到三个第二连接管505内部，最后通过三个第二连接管505将水加入到混合罐2内部，由于混合罐2设置为倒锥台状，且三个第二连接管505与混合罐2呈斜角设置，进而使得通过混合罐2内部的水沿着混合罐2内壁呈螺旋状运动，且以从上向下看为基准，呈顺时针罗旋状运动，而此时，伺服电机501带动连接轴502和搅拌扇叶606逆时针转动，进而使得此时混合罐2内部的水与其它四种预混合的配料组合成的液体形成乱流，相较于有规律的搅拌混合，乱流的对于液体的混合更加快速，且更加均匀，而且为了使得液体更加无规律，因此，当连通器504带动第一出料管601、第二出料管602和第一磁铁603转动时，第一磁铁603在转动，且靠近第二磁铁604时，由于第二磁铁604与第一磁铁603均为强磁铁，在第二磁铁604与第一磁铁603相互靠近，并且相互吸引时，使得第二出料管602绕着第一出料管601转动摆动，在第二出料管602转动时，第二出料管602同时带动搅拌片605摆动，使得混合罐2内部的液体流动更加混乱，进而提高液体混合速率和均匀度。

进一步，液体混合的实质为分子间的运动混合，现有的液体混合方式，多为直接将一种液体添加到另一种液体中，但是添加时，添加的液体一般添加在另一种液体的表面或者中上部的液位处，采用该添加方式，使得液体分子需要一定时间才能运动到另一种液体的中下层部位，导致混合时间大大增加，且混合均匀度也更低，因此，当第二出料管602排出配料时，由于第二出料管602下侧出料口与混合罐2底部之间的距离逐渐减小，因此，添加的配料均匀分散在混合罐2水中的上中下层，使得液体的混合速率更快，混合效果更佳。

而在搅拌扇叶606转动时，搅拌扇叶606同时与混合罐2下侧内壁接触，并且由于搅拌扇叶606靠近混合罐2一侧设置有若干卡齿，进而通过卡齿防止混合罐2内壁下侧吸附大量气泡，导致在后续将混合后的清洗剂从第一电磁阀3排出时，气泡破裂，气泡内存在的大量酸性气体跟随排出，污染空气，影响工作人员的身体健康，再正常情况，通过排气孔4对混合罐2内部在混合液体时，通过排气孔4对混合罐2内部的气体进行排出，并且吸收，防止酸性气体污染空气。

在添加配料时，随着预存腔40101内部的配料排空，同时控制第三电磁阀4010打开，使得混合用的水进入到环形水管409，然后从环形水管409进入到第一连接管408，最后从第一连接管408排入到预存腔40101内，由于预存腔40101设置为倒圆锥形，且第一连接管408的出水口与预存腔40101呈斜角设置，进而使得水沿着预存腔40101的内壁流动，进而对预存腔40101内壁进行清洗，与此同时，为了清洗冷凝器406，防止其被腐蚀，因此，当水从第一连接管408排出时，通过水冲击水轮板407，使得冷凝器406不断转动，进通过水对冷凝器406进行清洗，清洗后的水后续逐渐流入预混器503、连通器504、第一出料管601、第二出料管602和混合罐2，使得在对液体进行混合的同时，同步清洗设备，提高混合效果，并且省略后续对设备的清洗工作，且设置为倒圆锥形的预存腔40101和倒锥台状的混合罐2，相较于现有的圆形混合釜，清洗难度低，清洗效果好。

而在后续需要取样检测时，则通过三个取样管508进行取样，并且由于三个取样管508下侧出口与混合罐2底部之间的距离逐渐减小，进而实现多点取样，提高取样均匀度，便于对液体混合的检测。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。