分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站

摘要

本发明涉及气田开发领域，公开了一种分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站，该工艺模块包括并联设置的低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块；工艺模块设置为能够根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分，将集气站所辖气井的单井进站管线选择地与低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块或高压系统生产模块连通；低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块分别用于对单井进站管线中的气体进行增压；本发明解决了由于现有的集中增压模式存在的相对高压气井需要先节流后增压、较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题。

说明书

技术领域

本发明涉及气田开发领域，具体地涉及一种分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站。

背景技术

气田开发初期，气井压力较高，气井产物能够依靠气井自身地层能量从气井井场输送至集气站。但随着气田开发，地层能量降低，气井压力、产量逐年递减，且递减速率不同,随着时间的推移，气田开发中后期，所有气井都将历经低压低产阶段，直至井口低于集气站运行压力时,气井无法依靠自身地层能量进站生产后，部分气井会采取间歇生产制度维持生产甚至只能关井。这时，为了充分释放气井产能，提高气田采收率，提升气田经济效益，一般采用增压开采技术。增压开采模式有单井增压、分散增压、集中增压以及其组合模式。

当需要增压气井井数较多、需增压气量较大时，通常采用集中增压模式，即将天然气集中到集气站实施集中增压，与单井增压和分散增压相比，节省建设投资和操作费用，便于集中管理，且多台压缩机可以共用一套辅助设施，且当增压设备计划维护或因故维修时，可通过调节其它压缩机的转速或气缸余隙等来互为备用、适应生产要求。但传统集中增压模式存在以下问题：不能充分利用气井自身地层能量，需要将全部增压气井节流至相同的压缩机吸入压力(吸入压力取决于压力最低的气井压力)，当气井井口压力差距较大时，压力相对较高的气井存在较大的能量浪费；气井压力递减呈连续性动态变化，且各气井压力递减有差异，增压工况不稳定、压缩机吸入压力变化范围较宽，对压缩机适应性要求较高，压缩机选型困难；且随着气井压力、产量进一步递减，容易出现严重偏离压缩机设计工况、“大马拉小车”、运行效率低等问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服由于现有的集中增压模式的相对高压气井需要先节流后增压，较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题。本发明提供一种分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站，该分压力系统集中增压的工艺模块，具有灵活、高效、增压适用范围宽的优点，能够克服了现有的集中增压模式存在的相对高压气井需要先节流后增压、较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题，从而实现充分利用气井自身能量、充分释放气井产能，提高气田采收率和经济效益的技术效果。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种分压力系统集中增压的工艺模块；

所述工艺模块包括并联设置的低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块；

所述工艺模块设置为能够根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分，将集气站所辖气井的单井进站管线选择地与低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块或高压系统生产模块连通；

所述低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块分别用于对单井进站管线中的气体进行增压，并分别包括用于与下游处理系统连通的出气端口；

所述高压系统生产模块包括用于与下游处理系统连通的送气端口，所述高压系统生产模块用于直接将单井进站管线输送来气体输送至送气端口。

本发明的工艺模块设置为能够根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分，将集气站所辖气井的单井进站管线选择的与低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块或高压系统生产模块连通，从而通过低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块分别用于对单井进站管线中的气体进行增压，高压系统生产模块用于直接将单井进站管线输送来气体输送至送气端口，上述分别对产出不同压力气体的气井进行连通和加压及输送，可有效的避免集中处理导致高压的气井输出的气体需要先降压再升压造成的原气井气体能量的浪费，能够有效的利用原气井的产出气体的能量进行生产，从而提高了原气体能量的利用率，降低了生产的成本，具有灵活、高效、增压适用范围宽的优点，进而解决了由于现有的集中增压模式存在的相对高压气井需要先节流后增压、较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题，从而实现充分利用气井自身能量、充分释放气井产能，提高气田采收率和经济效益的技术效果。

优选地，所述低压系统集中增压模块与中压系统集中增压模块之间设有连通的管路。

优选地，所述低压系统集中增压模块包括通过单井去低压系统控制阀组与单井进站管线连通的低压系统气液分离器、低压系统增压装置、低压系统生产汇管，所述低压系统生产汇管连通所述低压系统气液分离器与低压系统增压装置，并用于与总生产汇管连通，以将经由所述低压系统增压装置增压后的气体输送去下游处理系统。

优选地，所述中压系统集中增压模块包括通过单井去中压系统控制阀组与单井进站管线连通的中压系统气液分离器、中压系统增压装置、中压系统生产汇管，所述中压系统生产汇管连通所述中压系统气液分离器与中压系统增压装置，并用于与总生产汇管连通，以将经由所述中压系统增压装置增压后的气体输送去下游处理系统。

本发明第二方面提供一种分压力系统集中增压的工艺结构；

所述工艺结构包括单井轮换计量模块、用于对单井进站管线进行放空的单井放空模块和上述任一种所述的分压力系统集中增压的工艺模块，所述单井轮换计量模块包括计量分离器，所述计量分离器的一端通过单井计量管线控制阀组与单井进站管线连通，所述计量分离器的另一端选择地与低压系统增压装置、中压系统增压装置或总生产汇管连通。

优选地，所述低压系统集中增压模块的用于增压的结构的前端设置有与所述中压系统集中增压模块的用于增压的结构的前端的管路连通的管路。

优选地，所述低压系统集中增压模块的用于增压的结构或所述中压系统集中增压模块的用于增压的结构包括并联/串联设置的两组压缩装置。

优选地，所述低压系统集中增压模块的用于增压的结构包括一台两级往复式压缩机；和/或所述中压系统集中增压模块的用于增压的结构包括两台单级往复式压缩机。

本发明第三方面提供一种分压力系统集中增压的工艺系统；

所述工艺系统包括用于与集气站连通的单井进站管线和上述任一种所述的分压力系统集中增压的工艺结构；所述单井进站管线与分压力系统集中增压的工艺结构连通。

优选地，所述工艺系统包括中控单元，所述中控单元与分压力系统集中增压的工艺结构连接，其中，

所述中控单元用于根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设，以划分形成三组压力值范围，并根据三组压力值范围将所辖气井的单井进站管线选择地与所述分压力系统集中增压的工艺结构的低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块连通。

本发明第四方面提供一种集气站；

所述集气站包括单井连通阀口和上述任一种所述的分压力系统集中增压的工艺系统，所述单井连通阀口与所述单井进站管线连接。

附图说明

图1是本发明的分压力系统集中增压的工艺模块在实施例应用中的流程示意图。

附图标记说明

1、单井进站管线；2、单井放空管线；3、单井放空管线控制阀门；4、放空汇管；5、单井去低压系统管线；6、单井去低压系统控制阀组；7、低压系统生产汇管；8、单井去中压系统管线；9、单井去中压系统控制阀组；10、中压系统生产汇管；11、单井计量管线；12、单井计量管线控制阀组；13、计量汇管；14、单井去高压系统控制阀组；15、高压系统生产汇管；16、低压系统气液分离器；17、中压系统气液分离器；18、计量分离器；19、高压系统气液分离器；20、低压系统气液分离器出口管线；21、中压系统气液分离器出口管线；22、计量分离器出口管线；23、高压系统气液分离器出口管线；24、计量分离器出口去低压系统生产汇管控制阀；25、计量分离器出口去中压系统生产汇管控制阀；26、计量分离器去总生产汇管控制阀；27、低压系统增压装置；28、中压系统增压装置；29、低压系统增压装置区出口管线；30、中压系统增压装置区出口管线；31、总生产汇管；32、计量分离器出口去低压系统生产汇管管线；33、计量分离器出口去中压系统生产汇管管线；34、低压系统增压装置区和中压系统增压装置区入口联通管线；35、低压系统增压装置区和中压系统增压装置区入口联通管线控制阀。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明中，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

另外，术语“多个”的含义应为两个以及两个以上。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本发明提供一种分压力系统集中增压的工艺模块，该工艺模块包括并联设置的低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块，该工艺模块设置为能够根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分，将集气站所辖气井的单井进站管线1选择地与低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块或高压系统生产模块连通；低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块分别用于对单井进站管线1中的气体进行增压，并分别包括用于与下游处理系统连通的出气端口；高压系统生产模块包括用于与下游处理系统连通的送气端口，该高压系统生产模块用于直接将单井进站管线1输送来的气体输送至送气端口。

具体的集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的将气井划分为低压气井、中压气井和高压气井，其中划归至低压气井的气井的单井进站管线1选择低压系统集中增压模块进行连通，划归至中压气井的气井的单井进站管线1选择中压系统集中增压模块进行连通，划归至高压气井的单井进站管线1选择高压系统生产模块进行连通，从而针对不同压力范围的气井的气体进行加压或将满足气压要求的气体直接输送至下游处理系统。

本发明的工艺模块设置为能够根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分，将集气站所辖气井的单井进站管线选择的与低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块或高压系统生产模块连通，从而通过低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块分别用于对单井进站管线中的气体进行增压，高压系统生产模块用于直接将单井进站管线输送来气体输送至送气端口，上述分别对产出不同压力气体的气井进行连通和加压及输送，可有效的避免集中处理导致高压的气井输出的气体需要先降压再升压造成的原气井气体能量的浪费，能够有效的利用原气井的产出气体的能量进行生产，从而提高了原气体能量的利用率，降低了生产的成本，具有灵活、高效、增压适用范围宽的优点，进而解决了由于由于现有的集中增压模式存在的相对高压气井需要先节流后增压、较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题，从而实现充分利用气井自身能量、充分释放气井产能，提高气田采收率和经济效益的技术效果。

在本发明可选的实施例中，低压系统集中增压模块与中压系统集中增压模块之间设有连通的管路，该管路的设置可在低压系统集中增压模块与中压系统集中增压模块任一组增压模块出现故障的情况下作为彼此的备用增压模块，从而降低低压系统集中增压模块或中压系统集中增压模块因发生故障而对气井生产的影响。

在本发明可选的实施例中，低压系统集中增压模块包括通过单井去低压系统控制阀组6与单井进站管线1连接的低压系统气液分离器16、低压系统增压装置27、低压系统生产汇管7，其中，低压系统生产汇管7连通低压系统气液分离器16与低压系统增压装置27，并用于与总生产汇管31连通，以将经由低压系统增压装置27增压后的气体输送去下游处理系统。低压系统气液分离器16用于将通过单井去低压系统控制阀组6进入到其中的气体进行脱水并输送至低压系统增压装置27，低压系统增压装置27对经过低压系统气液分离器16的气体进行加压至预设值后，将加压后的气体通过出气端口输送至总生产汇管31，以送至下游处理系统。低压系统集中增压模块的出气端口为低压系统生产汇管7与总生产汇管31的连通处。

在本发明可选的实施例中，中压系统集中增压模块包括通过单井去中压系统控制阀组9与单井进站管线1连接的中压系统气液分离器17、中压系统增压装置28、中压系统生产汇管10，其中，中压系统生产汇管10连通中压系统气液分离器17与中压系统增压装置28，并用于与总生产汇管31连通，以将经由中压系统增压装置28增压后的气体输送去下游处理系统。中压系统气液分离器17用于将通过单井去中压系统控制阀组9进入到其中的气体进行脱水并输送至中压系统增压装置28，中压系统增压装置28对经过中压系统气液分离器17的气体进行加压至预设值后，将加压后的气体通过出气端口输送至总生产汇管31。中压系统集中增压模块的出气端口为中压系统生产汇管10与总生产汇管31的连通处。

在本发明可选的实施例中，高压系统生产模块包括通过高压系统生产汇管15与单井进站管线1连接的高压系统气液分离器19，该高压系统气液分离器19通过高压系统气液分离器出口管线23与总生产汇管31连通，以将单井进站管线1输送来气体输送至下游处理系统。高压系统气液分离器19用于将通过高压系统生产汇管15进入到其中的气体进行脱水并通过送气端口输送至总生产汇管31。高压系统生产模块的送气端口位于高压系统气液分离器出口管线23与总生产汇管31的连通处。高压系统生产模块的设置，可将自气井输出符合输送要求气压的气体在经过气液分离器脱水后直接进入下一处理系统，较常规的处理流程省略了降压再增压的过程，合理的利用了原气井的气体压力，同时降低了生产成本、提高了生产效率。

本发明提供一种分压力系统集中增压的工艺结构；

该工艺结构包括单井轮换计量模块、用于对单井进站管线1进行放空的单井放空模块和上述任一种所述的分压力系统集中增压的工艺模块。其中，单井轮换计量模块用于对单井的气压进行切换式的计量，该单井轮换计量模块包括计量分离器18，计量分离器18的一端通过单井计量管线控制阀组12与单井进站管线1连通，计量分离器18的另一端与选择地与低压系统增压装置27、中压系统增压装置28或总生产汇管31连通。具体的，气井输送至单井进站管线1中的气体通过单井计量管线控制阀组12流经计量分离器18进行计量和脱水，经过计量和脱水后的气体，根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设的三组压力值范围的划分此时参与计量的气井所属的类型(低压气井、中压气井或高压气井)选择对应的连通至低压系统增压装置27、中压系统增压装置28或总生产汇管31，如当参与计量的气井为低压气井时连通至低压系统增压装置27进行加压处理后输送至下一处理系统，当参与计量的气井为中压气井时连通至中压系统增压装置28进行加压处理后输送至下一处理系统，当参加计量的气井为高压气井时直接连经由总生产汇管31连通至下一处理系统。

在本发明进一步可选的实施例中，在低压系统集中增压模块的用于增压的结构(如低压系统增压装置27)的前端设置有与中压系统集中增压模块的用于增压的结构(如中压系统增压装置28)的前端连通的管路，该管路的设置可在低压系统集中增压模块与中压系统集中增压模块任一组增压模块的用于增压的结构出现故障的情况下作为彼此的备用的增压模块以对气体进行增压，从而降低低压系统集中增压模块或中压系统集中增压模块因发生故障而对气井生产的影响。

在本发明可选的实施中，低压系统集中增压模块的用于增压的结构或中压系统集中增压模块的用于增压的结构包括并联/串联设置的两组压缩装置，以降低因设备发生故障而对气体生产作业造成影响。进一步可选的，低压系统集中增压模块的用于增压的结构可以包括一台两级往复式压缩机；和/或中压系统集中增压模块的用于增压的结构可以包括两台单级往复式压缩机。具体的压缩机的型号可根据具体的生产作业需求进行选择和连接调整。

本发明提供一种分压力系统集中增压的工艺系统；

该工艺系统包括用于与集气站连通的单井进站管线1和上述的任一种所述的压力系统集中增压的工艺结构，单井进站管线1与分压力系统集中增压的工艺结构连通。

在本发明可选的实施例中，该工艺系统包括中控单元，该中控单元与分压力系统集中增压的工艺结构连接，其中，

中控单元用于根据集气站运行压力和所辖气井进站的压力预设，以划分形成三组压力值范围，并根据三组压力值范围将所辖气井的单井进站管线1选择地与分压力系统集中增压的工艺结构的低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块连通。

本发明提供一种集气站；

该集气站包括单井连通阀口和上述任一种所述的分压力系统集中增压的工艺系统，单井连通阀口与单井进站管线1连通，该集气站可通过分压力系统集中增压的工艺系统的工艺模块对不同的气井输出的气井根据中控单元的分类进行分压(低压、中压和高压)的集中处理，从而对原气井中气体的压力进行利用，避免了常规设置中降压后集中升压导致的无法就原气井中的气体能量进行利用的情况的发生。

本发明提供的分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站在具体应用过程中可以适用于以下的情景：

当气田多数气井压力低于集气站运行压力、不能依靠气井自身地层能量正常进站生产时，可利用本发明专利提供的分压力系统集中增压的工艺模块，可根据集气站运行压力和所辖气井进站压力范围将集气系统分为三个压力压力系统，进行分压力系统集中增压。例如某气田某座集气站运行压力为4MPa，所辖气井压力分布在0.4MPa至6.0MPa范围内，低于4Pa气井无法正常进站生产，拟在集气站进行集中增压，则可以采用本发明中的分压力系统集中增压的工艺模块，将集气站集气单元划分为0.4MPa～2.0MPa低压系统、2.0MPa～4.0MPa中压系统、高于4.0MPa高压系统，气井按照各自进站压力进入相应的压力模块：进站压力介于0.4MPa～2.0MPa的气井井流物经单井去低压系统控制阀组6、进入低压系统生产汇管7、经低压系统气液分离器19气液分离后，气相进入低压系统增压装27增压至4MPa以上(高于集气站运行压力)，需计量气井经单井计量管线控制阀组12进入计量分离器18分离计量后，经计量分离器出口去低压系统生产汇管控制阀24及计量分离器出口去低压系统生产汇管管线32(低压系统增压装置27前端)；进站压力介于2.0MPa～4.0MPa的气井井流物经单井去中压系统控制阀组9进入中压系统生产汇管10，经中压系统气液分离器17气液分离后气相进入中压系统增压装置28增压至4MPa以上(高于集气站运行压力)，需计量气井经单井计量管线控制阀组12进入计量分离器18分离计量后，经去计量分离器出口去中压系统生产汇管控制阀25及计量分离器出口去中压系统生产汇管管线33(中压系统增压装置28前端)；进站压力高于4.0MPa的气井井流物经单井去高压系统控制阀组14进入高压系统生产汇管15，经高压系统气液分离器19气液分离；需计量气井经单井计量管线控制阀组12进入计量分离器18经计量分离器去总生产汇管控制阀26及高压系统生产分离器出口管线23汇入总生产汇管31；低压系统集中增压模块、中压系统集中增压模块和高压系统生产模块来气一起汇入总生产汇管31。

涉及的具体的操作流程如下：

放空气井走放空流程：

根据生产需要，当需要将管线中的天然气放空时，打开单井放空管线控制阀门3，关闭单井去高压系统控制阀组14、单井计量管线控制阀组12、单井去低压系统控制阀组6、单井去中压系统控制阀组9，天然气经单井进站管线1进站经由单井放空管线2至放空汇管4进行放空。

高于集气站运行压力的生产气井走高压系统生产模块的生产流程:

进站压力高于集气站可以依靠气井自身地层能量进站生产的气井，走正常生产流程进站生产：关闭相应的单井去低压系统控制阀组6、单井去中压系统控制阀组9、单井计量管线控制阀组12，打开相应的单井去高压系统控制阀组14，气井井流物经单井进站管线1进站经由高压系统生产汇管15至高压系统气液分离器19后流入总生产汇管31输送至下游处理系统。

低压气井走低压系统生产模块的生产流程:

进站压力较低气井(在低压系统压力范围内)走低压系统生产模块生产流程。

关闭相应的单井去高压系统控制阀组14、单井去中压系统控制阀组9、单井计量管线控制阀组12，打开单井去低压系统控制阀组6，气井井流物经单井进站管线1流经单井去低压系统管线5至低压系统生产汇管7，在经过低压系统气液分离器16气液分离后，通过低压系统气液分离器出口管线20至低压系统增压装置27进行加压，加压后的气体经低压系统增压装置区出口管线29流入总生产汇管31。

中压气井走中压系统生产模块的生产流程:

中压气井(低于集气站运行压力、但比低压气井压力偏高的气井)走中压系统生产模块的生产流程。

关闭相应的去单井去高压系统控制阀组14、单井去低压系统控制阀组6、单井计量管线控制阀组12，打开单井去中压系统控制阀组9，气井井流物经单井进站管线1流经单井去中压系统管线8至中压系统生产汇管10后，经过中压系统气液分离器17气液分离，气液分离后的气体经中压系统气液分离器出口管线21至中压系统增压装置28进行加压，加压后的气体经中压系统增压装置区出口管线30输送至总生产汇管31。

需要计量的气量走单井轮换计量流程:

根据生产需要进行计量的气井：关闭相应的单井去高压系统控制阀组14、单井去低压系统控制阀组6、单井去中压系统控制阀组9，打开单井计量管线控制阀组12，所需计量的气井井流物经单井进站管线1进入单井计量管线11中，经由计量汇管13至计量分离器18，正常生产气井(高压气井)打开计量分离器去总生产汇管控制阀26，天然气经计量分离器出口管线22去总生产汇管31；低压气井打开计量分离器出口去低压系统生产汇管控制阀24，天然气经计量分离器出口去低压系统生产汇管管线32去低压系统生产汇管7；中压气井打开计量分离器出口去中压系统生产汇管控制阀25，天然气经计量分离器出口去中压系统生产汇管管线33去中压系统生产汇管10。

本发明型专利提供的分压力系统集中增压工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站具有以下优点和积极效果：

(1)可解决气田开发后期低压气井无法依靠自身能量进站生产、无法充分释放气井产能的问题，提高气田采收率。

(2)增压模式灵活、高效，能够尽可能充分利用地层能量，避免传统集中增压存在的先节流、后增压所带来的浪费能量的问题。

(3)气井压力递减呈连续性动态变化，且各气井压力递减有差异，增压工况不稳定、变化范围较宽，可解决压缩机选型面临的吸入压力范围较大、选型困难，避免气井压力进一步下降，压缩机严重偏离设计工况运行，“大马拉小车”、运行效率低等问题。

需要说明的是，本发明型专利提供的分压力系统集中增压工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站可根据需增压气井压力分布范围和增压气量将分级增压等级分别两级、三级甚至多级。也可以根据轮换计量气井需要，可为每级增压流程单独配置轮换计量分离器；也可以增加计量分离器台数，将气井分组对应多台计量分离器进行单井轮换计量。

本发明的分压力系统集中增压的工艺模块、工艺结构、工艺系统和集气站具有灵活、高效、增压适用范围宽的优点，能够克服了现有的集中增压模式存在的相对高压气井需要先节流后增压、较大程度浪费气井自身能量，导致气田开发系统远期适应性差、增压效率低的技术问题，从而实现充分利用气井自身能量、充分释放气井产能，提高气田采收率和经济效益的技术效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。