用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法和装置

摘要

本发明提供一种确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法和装置，属于费托合成技术领域。该方法包括：获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例；基于预先建立的催化剂比例分布模型、初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，确定与运行时长对应的催化剂比例；基于预先建立的催化剂失活模型，确定与运行时长对应的催化剂活性；基于催化剂活性、催化剂比例、初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，确定与运行时长对应的催化剂综合活性；基于预先建立的损耗模型和催化剂综合活性，确定损耗占比；以及根据损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以确定用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例。因此能获得合适的置换策略。

说明书

技术领域

本发明涉及费托合成技术领域，具体地涉及一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法和装置。

背景技术

基于我国富煤、贫油和少气的能源结构的特点，以及日益严苛的油品环保性能要求，大力发展以费托合成为核心的煤炭间接液化技术具有重要意义。相比传统石油炼制过程，煤炭间接液化的产品更加清洁，产品方案也更加灵活。同时，面对国际局势和原油价格不稳定的复杂情况，发展煤炭间接液化具有一定的经济优势，也是一种战略储备。

费托合成过程是在固体催化剂的作用下实现合成气向烃类的转换。在煤间接液化项目生产过程中，核心的费托合成工艺需要维持优良而稳定的生产性能，而费托合成反应器内的催化剂在反应器内参与反应的过程中容易由于氧化、积碳、烧结和磨损等因素而发生失活。因此，在工业运行中，为了保证催化加性能的稳定，必须对反应器内的催化剂定期进行置换更新，即将反应器中的旧催化剂卸出一部分，并补充相应质量的新还原活化的催化剂。在工业生产中，该置换操作需要在线进行，同时要求不能对生产过程产生较大影响。

理论来说，为了维持反应器内催化剂的活性和产能处于高位，催化剂的置换量越大越好，置换间隔越短越好。但是这样的操作会造成催化剂被大量损耗，导致存在催化剂消耗多，利用率低且成本高的问题。

例如，申请号为CN201710982743.7的专利公开了一种浆态床反应器催化剂在线加料方法及其专用设备系统，可以实现向浆态床反应器稳定均匀且精确定量地加入催化剂。该加料方法在费托催化剂还原前进行计量，之后采用浆态床还原方式进行催化剂活化，并依靠液力输送至费托合成反应器中，具有加料量适用范围大和数值精确的优点。

申请号为CN201510695526.0的专利公开了一种浆态床反应器催化剂更换系统及方法。该更换方法采用催化剂定期更换与催化剂大量更换相结合的更换方法。其中，该方法规定了定期更换催化剂的间隔为5天，更换数量为4.5吨，大量更换为每月一次将连续两次还原好的催化剂一次加入浆态床反应器中，完成大量更换。

申请号为CN201810494652.3的专利公开了一种浆态床费托合成反应器催化剂在线更新装置及方法。该方法采用流化床反应器对费托催化剂进行活化，并存储于储罐中，并在适当的时间转移至浆态床费托合成反应器中。该方法可大量活化催化剂后短周期小比例进行费托合成反应器的催化剂置换更新。

上述专利介绍了费托合成反应器内部催化剂需要定期更换及更换的方法和装置。其中，费托合成反应器为浆态床，新催化剂来源的还原反应器包括浆态床和流化床两种。通过上述专利提供的方法可以确认在费托合成生产过程中，可以实现费托催化剂的在线置换，且卸出和加入量可以明确具体数值。上述的方案中，有的方案直接给出了置换间隔和置换量，有的方案中没有明确。但是上述方案没有公开或者教导置换间隔和置换量是如何确定的，因而仅能够适用于特定范围的生产情况。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法及装置，用于解决上述技术问题中的一者或多者。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法，所述费托催化剂置换策略包括用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例，所述方法包括：获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例；基于预先建立的催化剂比例分布模型、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例，确定与运行时长对应的催化剂比例；基于预先建立的催化剂失活模型，确定与所述运行时长对应的催化剂活性；基于所述催化剂活性、所述催化剂比例、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例，确定与所述运行时长对应的催化剂综合活性；基于预先建立的损耗模型和所述催化剂综合活性，确定损耗占比；以及根据所述损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以确定用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例。

可选的，所述根据所述损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例包括：获取催化剂置换间隔限值和催化剂置换比例限值；从由所述催化剂置换间隔限值和所述初始催化剂置换间隔构成的催化剂置换间隔范围内选定调整后的催化剂置换间隔；以及从由所述催化剂置换比例限值和所述初始催化剂置换比例构成的催化剂置换比例范围内选定调整后的催化剂置换比例。

可选的，所述催化剂分布比例模型通过以下公式被建立：

可选的，所述催化剂活性包括以下一者或多者：CO转化率、CO

可选的，所述方法还包括通过以下公式确定所述与运行时长对应的催化剂综合活性：

其中，y表示催化剂综合活性，m

可选的，所述损耗模型通过以下方式建立：

其中，n为置换总次数。

可选的，所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例通过预定量催化剂的还原时间的被确定，其中，所述初始催化剂置换间隔为所述预定量催化剂的还原时间；以及所述初始催化剂置换比例为所述预定量催化剂与总催化剂的比例。

相应的，本发明实施例还提供一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置，所述费托催化剂置换策略包括用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例，所述装置包括：获取模块，用于获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例；确定模块，用于执行以下操作：基于预先建立的催化剂比例分布模型、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例，确定与所述运行时长对应的催化剂比例；基于预先建立的催化剂失活模型，确定与运行时长对应的催化剂活性；基于所述催化剂活性、所述催化剂比例、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例，确定与所述运行时长对应的催化剂综合活性；及基于预先建立的损耗模型和所述催化剂综合活性，确定损耗占比；以及调整模块，用于根据所述损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以确定用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例。

另一方面，本发明提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行本申请上述中任一项所述的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法。

另一方面，本发明提供一种处理器，用于运行程序，所述程序被运行时用于执行上述中任一项所述的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法。

通过上述技术方案，使得用户可以根据实际需求将催化剂置换比例和催化剂置换间隔调整成最符合用户期望的值。并且上述技术方案还能够解决如何基于数据定量确认催化剂置换间隔和催化剂置换比例的问题，有效提高生产决策的科学性和高效性。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1是本发明实施例提供的费托合成反应过程中催化剂置换流程示意图；

图2是本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法的流程示意图；

图3是本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法的流程示意图；

图4是本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置的结构框图。

附图标记说明

1 催化剂还原活化反应器 2 费托合成反应器

3 渣蜡收集罐 4 新还原活化催化剂

5 旧催化剂 6 新鲜合成气

7 油品和尾气 410 获取模块

420 确定模块 430 调整模块

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

为了便于理解费托合成反应器催化剂置换过程，现结合图1示出的费托合成反应器催化剂置换流程示意图进行解释。

如图1所示，催化剂还原活化反应器1内部放置有催化剂，其中的新还原活化催化剂4和新鲜合成气6被送至费托合成反应器2中参与费托合成反应，反应后生成的油品和尾气7从费托合成反应器2中排出并被收集，同时旧催化剂5也会从费托合成反应器2排出至渣蜡收集罐3中被收集起来。该方案通过旧催化剂的排出和新还原活化催化剂的注入，完成了催化剂的置换，使得生产过程能够维持在平稳的生产状态。

基于上述实施例提供的费托合成反应器催化剂置换流程，本发明提供了一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法，能够帮助工作人员确定合适的催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以实现以下优化效果：在保证生产稳定性的同时，提高催化剂置换的实用性和生产高效性。其中，在稳定生产过程中，需要使得反应器内的催化剂藏量保持在基本稳定的状态，因此为了便于描述，本申请中提出通过置换比例来描述催化剂的置换量信息。

图2是本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法的流程示意图。如图2所示，所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法包括步骤S1210至S260。

在步骤S210中，获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例。

获取的初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例的确定方式可以从以下方式中选取：从历史生产参数中选定初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，基于累积生产经验或者工作人员经验选定初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，或者从相关模拟费托合成反应的参数中选定初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例等。

其中，为了能够分析出准确且可靠的运行时长，优选将还原一批催化剂消耗的时长作为所述初始置换间隔。

例如，初始催化剂置换间隔为预定量催化剂的还原时间，初始催化剂置换比例为预定量催化剂与总催化剂的比例。

其中，所述预定量催化剂最大值应以催化剂还原活化反应器的最大还原量为准。

其中，所述初始催化剂置换间隔还可以考虑在预定量催化剂的还原时间的基础上，再增加考虑工艺耗时，以便于具有充分的催化剂置换准备时间。

在步骤S220中，基于预先建立的催化剂比例分布模型、初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，确定与运行时长对应的催化剂比例。

预先建立的催化剂比例分布模型，主要用于确定在费托合成反应运行至不同运行时长时，费托合成反应器内部的催化剂比例分布情况。

考虑到工业生产的费托合成反应器为长周期运转，并且可以分为开工阶段和稳定运行阶段，针对这两种工作阶段的催化剂置换特点，本发明该实施例还提出了一种催化剂分布比例模型的建立方法。

在开工阶段，需要依据催化剂还原活化反应器的活化能力分批次向费托合成反应器内转移一定质量的催化剂，直到催化剂藏量满足要求。在这个过程中可能会根据运行情况，进行一定量催化剂的置换，但置换比例和置换间隔不稳定，并且开工阶段通常小于500h。

因此，开工阶段的催化剂分布比例模型通过以下公式被建立：

其中，h的取值为1，2，3，……，p。对应的，m

在催化剂藏量满足并且系统稳定后进入稳定置换阶段。在稳定运行阶段，费托合成反应器需要定期排放一定比例的已用催化剂，并补充相同质量的新催化剂，以保证催化剂藏量稳定的同时，具有稳定的生产效率。

因此，稳定运行阶段的催化剂分布比例模型通过以下公式被建立：k·(1-k)

其中，在预先建立的催化剂分布比例模型初步使用时，该模型中的置换比例k和催化剂置换间隔Δt分别为所获取的初始催化剂置换比例k

另外，运行时长、进入稳定置换阶段的时间和催化剂置换间隔的基础上，可以基于一下公式确定置换总次数n：

在步骤S230，基于预先建立的催化剂失活模型，确定与运行时长对应的催化剂活性。

基于费托合成过程中采用的催化剂的种类，涉及到的催化剂活性可以包括以下一者或多者：CO转化率、CO

在该步骤中涉及的催化剂失活模型，可以为基于数据的通用模型，也可以是基于机理的理论模型，只要能够基于所述催化剂失活模型，确定与时间对应的催化剂活性即可。

例如，可以选用基于数据的通用模型作为催化剂失活模型。其中，数据可以通过对应的小规模装置的催化剂不置换长周期评价试验获取，模型的因变量为催化剂相对活性(也就是某时刻催化剂活性与催化剂初始活性的比值)，模型的自变量为时间的自然对数。其中，所述催化剂不置换长周期应长于1000h，优选长于2000h。

现以一种依据小试实验数据建立催化剂失活模型的方法进行解释。所述小试实验批的催化剂不置换长周期的时长为2000h。在该方法中，拟合的催化剂失活模型为6段高斯混合模型，并且经过多次实验数据验证，该模型的拟合优度R

具体的，由6段高斯混合模型构建的催化剂失活模型如下所示：

在步骤S240，基于催化剂活性、催化剂比例、初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例，确定与运行时长对应的催化剂综合活性。

本发明该实施例提供了一种结合本发明上述实施例中提供的预先建立的催化剂比例分布模型和预先建立的催化剂失活模型确定与运行时长对应的催化剂综合活性的方法，所述催化剂综合活性具体可以通过如下公式确定：

其中，y表示催化剂综合活性，m

其中，与所述催化剂分布比例模型相对应的，在确定催化剂综合活性的公式中的置换比例k和催化剂置换间隔Δt与所述催化剂分布比例模型中的置换比例k和催化剂置换间隔Δt相同。例如，初步使用时，在确定催化剂综合活性的公式中的置换比例k和催化剂置换间隔Δt分别为所获取的初始催化剂置换比例k

其中，对于催化剂综合活性y来说，y∈(XCO,YCO

其中，在选用上述步骤S130中的实施例提供的由6段高斯混合模型构建的催化剂失活模型f(x)的情况下，g(t)＝f(lnt)·活性初值。

本发明该实施例中涉及的催化剂综合活性，能够体现出在不同催化剂置换条件下，催化剂在不同运行时间点的综合活性。

在步骤S250，基于预先建立的损耗模型和催化剂综合活性，确定损耗占比。

所述损耗占比主要用于表征置换催化剂对生产的影响。在此基础上，本发明该实施例提供了一种损耗模型的建立方式，以用于催化剂置换间隔和催化剂置换比例对应的损耗占比。

对于工业生产来说，会涉及到产油量、吨油气耗和吨油剂耗等性能指标，因而可以对不同时刻的性能指标进行累积计算，以获取总产油量、总气耗和总剂耗等。基于计算结果，可以建立综合考虑运行时长范围内的总产油量、气耗、剂耗和置换操作成本之间的关系。

具体的，可以通过以下公式建立损耗模型以确定损耗占比：

其中，n为置换总次数。

基于本发明该实施例提供的方法建立的损耗模型，可以基于当前的行情确定生产过程中的损耗成本，因而能够为后续的催化剂置换比例和催化剂置换间隔提供有效且合理的调整方向。

在步骤S260，根据损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以确定用于置换反应器内费托催化剂的置换间隔和置换比例。

对于调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，可以基于实际生产计划自行选定合适的调整方式及调整趋势。

例如，可以先设定催化剂置换间隔限值和催化剂置换比例限值，再从由催化剂置换间隔限值和初始催化剂置换间隔构成的催化剂置换间隔范围内选定调整后的催化剂置换间隔，和/或，从催化剂置换比例限值和初始催化剂置换比例构成的催化剂置换比例范围内选定调整后的催化剂置换比例。

其中，所述催化剂置换间隔限值取决于催化剂还原工艺的处理耗时，所述催化剂置换比例限值取决于催化剂藏量和催化剂还原工艺的处理量。

在确定了催化剂置换间隔限值和催化剂置换比例限值的基础上，可以按照一定方向和约束范围调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，并重复上述步骤S210至S250。

多次重复步骤S210至S250后，可以得到多组置换参数，包括催化剂置换间隔和催化剂置换比例及与其对应的损耗占比。因而能够为费托合成反应中的催化剂置换间隔和催化剂置换比例的选定提供合理的取值依据。

例如，可以将损耗占比最低值对应的催化剂置换间隔和催化剂置换比例作为最优选择，也可以将将多组催化剂置换间隔和催化剂置换比例作为备选参数。具体的，可以将损耗占比处于一定范围内的催化剂置换间隔及对应的催化剂置换比例作为备选参数，以便于在具有不同的生产能力和生产需求的时候，能够选择合适的催化剂置换间隔和催化剂置换比例，并将其作为运行时反应器内费托催化剂的置换策略，去置换运行时反应器内的费托催化剂。

基于本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法，使得用户可以根据实际需求将催化剂置换比例和催化剂置换间隔调整成最符合用户期望的值。该方法能够解决工业生产过程中如何基于数据定量确认催化剂置换间隔和催化剂置换比例的问题，有效提高生产决策的科学性和高效性。

本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法，为用户提供了根据催化剂型号调整催化剂失活模型参数的可操作性，并且还能够辅助用户能够根据动态的市场状态获取合适的催化剂置换间隔和催化剂置换比例，因而该方案实用性强且能够与市场状态相适应。

本发明实施例还提供了一种用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法，具体过程如图3所示。

在步骤S301，确定以下值：催化剂置换间隔Δt

在步骤S302，计算置换次数，基于不同运行时长催化剂比例分布模型计算运行时长t内每个小时对应的催化剂比例分布，并基于催化剂失活模型确定每个小时对应的催化剂活性。

在步骤S303，基于每个小时对应的催化剂比例分布和对应的催化剂活性，确定每个小时的催化剂综合活性，并同时计算出每个小时对应的产出价值和损耗价值。

在步骤S304，基于上述性能指标确定运行时长t内的总产出价值和损耗价值，确定总损耗占比。

在步骤S305，基于总损耗占比P

在步骤S306，j＝j+1，k

在步骤S307，判断k

在步骤S380，r＝r+1，Δt

在步骤S309，判断Δt

在步骤S310，确认最小的P

当前步骤S310中示出的是一组置换间隔和置换比例，其对应的是最小损耗占比。

在此基础上，还可以步骤S310进行改进，即将损耗占比处于预设范围内的一组或多组置换间隔和置换比例全部输出并存储记录。

本发明该实施例提供的方案，能够解决如何确定工业生产中的催化剂置换间隔和置换比例的问题，以提高生产决策的科学性和高效性。

现结合某工业应用费托催化剂在工业规模的浆态床反应器的稳定置换阶段详细解释本发明实施例提供的方案。

步骤1：确定催化剂置换间隔和比例的初值Δt

步骤2：计算反应器内不同保留时长的催化剂比例分布。

具体包括以下过程：①确认开工阶段的加剂情况；②确认开始稳定置换时间；③计算置换总次数；④计算不同保留时长的催化剂比例。

步骤3：建立催化剂失活模型，计算不同保留时长对应的催化剂活性。

具体包括以下过程：①据小试实验数据建立催化剂失活模型，小试实验评价时长2000h，拟合的催化剂失活模型为6段高斯混合模型，拟合优度R

步骤4：计算运行时长5000h内不同时刻反应器内催化剂的综合性能。

步骤5：计算运行时长5000h内不同时刻催化剂的工业性能指标。

具体包括：①给定新鲜合成气进气量、有效气比例及H2/CO等参数，②计算产油量、吨油气耗、吨油剂耗等性能指标。

步骤6：对运行时长内不同时刻的性能指标进行累积计算，获取总产油量、总气耗、总剂耗等，建立综合考虑运行时长范围内总的产油量、气耗、剂耗和置换操作成本的损耗模型，计算损耗占比。

具体包括以下过程：①对不同时刻的性能指标进行累积计算，获取总产油量、总气耗、总剂耗等；②获取油品售价和合成气成本、催化剂成本、还原操作成本和催化剂置换成本等生产成本；③计算损耗占比。

步骤7：提高置换间隔和置换比例数值，重复步骤2至步骤6，获取不同条件的情况，直到达到约束限值。

具体包括以下过程：①确认约束条件的限值，置换比例≤11％，置换间隔上限144h；②计算不同置换条件的损耗占比。

步骤8：基于损耗占比，确定最优的置换间隔为84h，最优的置换比例为11％。

基于上述具体实施例，在最优置换间隔和最优置换比例条件下的性能指标的模拟情况、原工业实际情况及优化后工业实际情况对比如表格1所示。

通过上述表格1的对比可以看出，通过本发明提供的方法获得的模拟值与同条件下工业实际值非常接近，并且通过本发明的方法得到的调整后的最优置换间隔和最优置换比例的可信性高，同时按照最优置换条件进行的工业稳定运行结果与原工业结果相比，吨油气耗更低、吨油剂耗升高，但生产效益更好。

图4是本发明实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置的结构框图。如图4所示，所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置包括获取模块410，确定模块420和调整模块430。其中，获取模块410用于获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例；确定模块420用于基于预先建立的催化剂比例分布模型、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例确定与所述运行时长对应的催化剂比例，再基于预先建立的催化剂失活模型确定与运行时长对应的催化剂活性，再基于所述催化剂活性、所述催化剂比例、所述初始催化剂置换间隔和所述初始催化剂置换比例确定与所述运行时长对应的催化剂综合活性，再基于预先建立的损耗模型和所述催化剂综合活性确定损耗占比；调整模块430用于根据所述损耗占比调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例，以确定用于调整费托催化剂的置换间隔和置换比例，并将所述用于调整费托催化剂的置换间隔和置换比例作为运行时反应器内费托催化剂的置换策略。

其中，获取模块除了用于获取初始催化剂置换间隔和初始催化剂置换比例以外，还可以获取用于构建模型的参数值及系数等。例如，获取模块还可以获取油品销售价格、合成气成本价格、催化剂成本价格、每次置换的操作成本价格、新鲜合成气进气量、有效气比例、新鲜合成气H

基于预先建立的各种模型，确定模块在执行相应操作的过程中，可以确定处于运行时长内的各种数据，例如可以基于不同运行时长的催化剂比例分布情况和对应的基于催化剂失活模型的催化剂活性，进而确定不同时刻的混合催化剂的综合活性，再利用催化剂综合活性确定出每个时间段的每个时间点的生产性能指标，如产油量、吨油气耗和吨油剂耗等。然后再基于运行时长内的每个时间点的生产性能指标计算出累计值，从而能够基于损耗模型确定损耗比。

在调整模块调整催化剂置换间隔和催化剂置换比例的过程中，还需要将催化剂置换间隔和催化剂置换比例控制在约束范围之内。

另外，基于用户需求，调整模块可以将最优组数据返回，或者也可以将符合条件的全部组数据返回，以便于用户取用。

有关于本发明上述实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置的具体细节和益处，可参阅上述针对本发明提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法的具体细节和益处，于此不再赘述。

所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的装置包括处理器和存储器，上述获取模块、确定模块和调整模块等均作为程序单元存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序单元来实现相应的功能。

处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来实现根据损耗占比获取合适的费托催化剂的置换间隔和置换比例。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)，存储器包括至少一个存储芯片。

本发明实施例提供了一种存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法。

本发明实施例提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法。

本发明实施例提供了一种设备，设备包括处理器、存储器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现所述用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法中的步骤。本文中的设备可以是服务器、PC、PAD、手机等。

本申请还提供了一种计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有本发明任意实施例提供的用于确定运行时反应器内费托催化剂置换策略的方法步骤的程序。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。

存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。

计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。