一种FOF泡棉胶带的模切方法

摘要

本发明提供了一种FOF泡棉胶带的模切方法，通过利用第一辅料的第一离型膜和第一盖膜分别贴合第一双面胶两侧粘性面，冲切第一双面胶至特定形状，再将导电布与第一双面胶贴合，冲切导电布至特定形状，并在导电布的预折弯处增加虚线刀，其中，导电布的面积大于第一双面胶的面积，再利用第二辅料的第二离型膜贴合第二双面胶粘性面，冲切第二双面胶至特定形状，再将导电布与第二双面胶贴合，然后收卷模切完毕的FOF泡棉胶带，该模切方法可使泡棉胶带直接成型，无需进行人工组装和后续组装等工序，不仅节省了大量人力、物力以及时间，提高了组装效率，而且利用了工业化设备进行组装，可以保证泡棉胶带的组装精度，提高了泡棉胶带的使用可靠性。

说明书

技术领域

本发明涉及模切方法技术领域，尤其是指一种FOF泡棉胶带的模切方法。

背景技术

导电泡棉是指在阻燃海绵上包裹导电泡棉胶带，经过一系列的处理后，让阻燃的海绵表面具有良好的表面导电性，可以很容易用胶粘带固定在需屏蔽的器件上。目前手机、电脑行业竞争激烈，对电器内各零部件的加工效率和精度的管控也越来越严格。形成FOF泡棉胶带需要多个工序，即在导电布的不同位置上贴上至少两个双面胶，以对阻燃海绵进行包裹并将阻燃海绵贴到需屏蔽器件上，在对该类型的FOF泡棉胶带加工时，传统的加工方式为手工组装，然而手工组装不仅耗时比较长，而且组装效率比较慢，此外手工组装还会存在溢胶，偏位的问题。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中手工组装泡棉胶带时效率低且可靠性低的问题，因此有必要提供一种高效率且高可靠性的FOF泡棉胶带的模切方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种FOF泡棉胶带的模切方法,所述FOF泡棉胶带包括导电布、第一双面胶和第二双面胶，所述第一双面胶和所述第二双面胶均设置于所述导电布上，且分别位于所述导电布的两侧，包括以下步骤：

S10:利用第一辅料贴合第一双面胶两侧粘性面，冲切所述第一双面胶，其中，所述第一辅料包括第一离型膜和第一盖膜；

S20:导电布与所述第一双面胶贴合，冲切所述导电布，并在所述导电布的预折弯处增加虚线刀，其中，所述导电布的面积大于所述第一双面胶的面积；

S30:利用第二辅料贴合第二双面胶粘性面，冲切所述第二双面胶，其中，所述第二辅料包括第二离型膜；

S40：导电布与所述第二双面胶贴合，收卷模切完毕的FOF泡棉胶带。

在本发明的一个实施例中，S10中，所述第一双面胶与所述第一离型膜的离型面贴合。

在本发明的一个实施例中，S10中，所述第一辅料还包括底膜，所述底膜贴合于所述第一离型膜的非离型面上。

在本发明的一个实施例中，S40中，在收卷FOF泡棉胶带前需收卷所述底膜。

在本发明的一个实施例中，S30中，所述第一辅料还包括第二盖膜，且当所述第二双面胶被冲切完毕后，将所述第二盖膜贴合所述第二双面胶。

在本发明的一个实施例中，所述导电布为双面导电布，所述导电布包括覆胶面和导电面，其中，所述导电面贴合所述第一双面胶，所述覆胶面贴合所述第二双面胶。

在本发明的一个实施例中，S40中，在收卷FOF泡棉胶带时，分设多个收卷辊将所述FOF泡棉胶带分开收卷。

在本发明的一个实施例中，所述第一双面胶与所述第二双面胶均位于所述导电布同一端。

在本发明的一个实施例中，所述导电布为双面导电布，所述第一双面胶的面积大于所述第二双面胶的面积。

在本发明的一个实施例中，在冲切时采用圆刀组，所述圆刀组包括第一切刀、第二切刀和第三切刀。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所述的FOF泡棉胶带的模切方法，通过利用第一辅料的第一离型膜和第一盖膜分别贴合第一双面胶两侧粘性面，冲切第一双面胶至特定形状，再将导电布与第一双面胶贴合，冲切导电布至特定形状，并在导电布的预折弯处增加虚线刀，再利用第二辅料的第二离型膜贴合第二双面胶粘性面，冲切第二双面胶至特定形状，再将导电布与第二双面胶贴合，然后收卷模切完毕的FOF泡棉胶带，该模切方法可使泡棉胶带直接成型，无需进行人工组装和后续组装等工序，不仅节省了大量人力、物力以及时间，提高了组装效率，而且利用了工业化设备进行组装，可以保证泡棉胶带的组装精度，提高了泡棉胶带的使用可靠性。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明优选实施例中FOF泡棉胶带的模切方法的方法流程图；

图2是图1中FOF泡棉胶带的结构示意图。

说明书附图标记说明：1、第一双面胶；2、导电布；3、第二双面胶；A1、第一离型膜放料辊；A2、底膜放料辊；A3、第一双面胶放料辊；A4、第一盖膜放料辊；A5、导电布放料辊；A6、第二离型膜放料辊；A7、第二双面胶放料辊；A8、第二盖膜放料辊；B1、第一双面胶离型纸废料辊；B2、第一盖膜废料辊；B3、导电布废料辊；B4、第二双面胶废料辊；B5、第二离型膜废料辊；B6、底膜废料辊；C1、第一收卷辊；C2、第二收卷辊；T1、第一切刀；T2、第二切刀；T3、第三切刀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

本发明的一种FOF泡棉胶带的模切方法优选的一实施例。

参照图1至图2所示，本发明的一种FOF泡棉胶带的模切方法，其用于制作FOF泡棉胶带，FOF泡棉胶带包括第一双面胶1、导电布2和第二双面胶3，且第一双面胶1和第二双面胶3均设置于导电布2上，且分别位于导电布2的两侧，具体包括以下步骤：

S10:利用第一辅料贴合第一双面胶1两侧粘性面，冲切第一双面胶1，其中，第一辅料包括第一离型膜和第一盖膜；

S20:导电布2与第一双面胶1贴合，冲切导电布2，并在导电布2的预折弯处增加虚线刀，其中，导电布2的面积大于第一双面胶1的面积；

S30:利用第二辅料贴合第二双面胶3粘性面，冲切第二双面胶3，其中，所述第二辅料包括第二离型膜；

S40：导电布2与第二双面胶3贴合，收卷模切完毕的FOF泡棉胶带。

本发明的FOF泡棉胶带的模切方法，通过利用第一辅料的第一离型膜和第一盖膜分别贴合第一双面胶1两侧粘性面，冲切第一双面胶1至特定形状，再将导电布2与第一双面胶1贴合，冲切导电布2至特定形状，并在导电布2的预折弯处增加虚线刀，再利用第二辅料的第二离型膜贴合第二双面胶3粘性面，冲切第二双面胶3至特定形状，再将导电布2与第二双面胶3贴合，然后收卷模切完毕的FOF泡棉胶带，该模切方法可使FOF泡棉胶带直接成型，无需进行人工组装和后续组装等工序，不仅节省了大量人力、物力以及时间，提高了组装效率，而且利用了工业化设备进行组装，可以保证泡棉胶带的组装精度，提高了泡棉胶带的使用可靠性。

具体的，FOF泡棉胶带的模切方法在进行模切时，通过以下步骤实现：

S10:通过第一离型膜放料辊A1和底膜放料辊A2分别对第一辅料的第一离型膜和底膜进行放料，经过复合辊后第一离型膜的非离型面与底膜贴合，通过第一双面胶放料辊A3对第一双面胶1进行放料，再通过第一双面胶离型纸废料辊B1取下第一双面胶1上的离型纸，经过复合辊后第一双面胶1贴至第一离型膜的离型面上，再通过第一盖膜放料辊A4对第一盖膜进行放料，经过复合辊后第一盖膜贴至第一双面胶1上，然后经过第一切刀T1将第一双面胶1按规定尺寸冲切并半断到底膜上后排废，且在排废时，将第一离型膜与第一双面胶1贴合的部分保留，拉掉第一离型膜、第一双面胶和第一盖膜多余的部分。

S20:通过第一盖膜废料辊B2将第一双面胶1上覆盖的第一盖膜取下，再通过导电布放料辊A5对导电布2进行放料，导电布2为双面导电布，包括覆胶面和导电面，经过复合辊后导电布2的导电面居中贴至第一双面胶上，覆胶面朝上用于后续包裹泡棉，然后经过第二切刀T2将导电布2按规定尺寸冲切并半断到底膜上后通过导电布废料辊B3对导电布2的废料进行排废，导电布2冲型完毕后，再利用第二切刀T2在导电布2的预折弯处增加虚线刀，在增加虚线刀时，第二切刀T2需间隔切穿导电布2，方便后续折弯，此外，导电布2上增加至少两个虚线刀，方便导电布2弯折包裹泡棉。

S30:通过第二离型膜放料辊A6和第二双面胶放料辊A7分别对第二辅料的第二离型膜和第二双面胶3进行放料，经过复合辊后第二双面胶3贴至第二离型膜的非离型面上，此时第三切刀T3将第二双面胶3按规定尺寸冲切并半断到第二离型膜上后，分别通过第二双面胶废料辊B4和第二离型膜废料辊B5对废料进行排废，且在排废时，将第二离型膜与第二双面3胶贴合的部分保留，拉掉第二离型膜和第二双面胶3多余的部分。

S40：经过复合辊后导电布2与第二双面胶3贴合，第一双面胶1与第二双面胶3均位于导电布2的同一端，且第一双面胶1的面积大于第二双面胶3的面积，再通过第二盖膜放料辊A8对第二辅料的第二盖膜进行放料，经过复合辊后第二盖膜贴至第二双面胶3上，再通过底膜废料辊B6将底膜从第一离型膜上取下，然后再通过第一收卷辊C1和第二收卷辊C2收卷模切完毕的FOF泡棉胶带，在收卷FOF泡棉胶带时，为加快生产节拍，可分设多个收卷辊将FOF泡棉胶带分开收卷。

具体的，第一切刀T1、第二切刀T2和第三切刀T3均为圆刀，圆刀采用的是滚轮方式进行模切，可加快泡棉胶带的加工节拍，且圆刀的加工效率远高于平刀机，适合大批量生产。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。