一种混凝土板生产系统及混凝土板

摘要

本发明公开了一种混凝土板生产系统及混凝土板，涉及混凝土板技术领域，包括以下步骤：S1、材料制配；S2、沙料搅拌；S3、机构振荡；S4、板块凝固，所述材料制配：1、将2、7—二溴—9、9—二氟芴、普林贝瑞、碱性催化剂、阻聚剂加到接有分水器的三口瓶中，再加高沸点溶剂和甲苯，将反应体系加热到150—160℃。本发明通过具备加固主体、第一加固内层、第二加固外层，解决现有的混凝土板在使用时，板身无法防止混凝土产生松动，导致混凝土板上的混凝土碎屑发生松动，从而产生碎屑散落的问题，通过以上结构结合以达到使混凝土板在使用时，利用加固板对混凝土板表面进行加固，防止混凝土在板身上产生松动，避免发生碎屑散落的现象。

说明书

技术领域

本发明涉及混凝土板技术领域，具体涉及一种混凝土板生产系统及混凝土板。

背景技术

当前，大部分混凝土预制板是通过工厂内的生产系统，以流水线的形式生产出来的；常见的混凝土预制板生产系统主要包括混凝土搅拌站、混凝土输送设备、布料主机、模台、驱动及导向机构、振动机构和脱模机构等部分，混凝土预制板生产系统的具体作业过程是：混凝土搅拌站将水、水泥和沙子等物料按一定比例搅拌后获得混凝土在现有技术中蒸压加气混凝土板与蒸压加气混凝土砖是分开生产的，因此需要两套生产系统，或使用一套生产系统在生产蒸压加气混凝土板和蒸压加气混凝土砖之间来回切换，从而大大降低了生产效率。

现有技术中，提出了公开号为CN113894920A，公开日为2022年01月07日的中国专利文件，来解决上述存在的技术问题，该专利文献所公开的技术方案如下：一种混凝土预制板振动控制系统设置有混凝土搅拌站、混凝土输送设备、布料主机、模台、导向滚轮、驱动滚轮、振动机构和控制器，多个所述导向滚轮和驱动滚轮呈预订轨迹设置并形成流水线，所述模态设置在所述流水线上并可在所述驱动滚轮的驱动下沿所述流水线运动，所述布料主机和振动机构沿所述流水线布置。

针对上述技术在实际使用的过程中，会存在以下问题：

1、现有的混凝土板在使用时，板身无法防止混凝土产生松动，导致混凝土板上的混凝土碎屑发生松动，从而产生碎屑散落的问题；

2、现有的混凝土板在使用时，混凝土板内部支撑效果不够高，导致板身整体的载重效果降低的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

第一方面，本发明提供一种混凝土板生产系统，包括以下步骤：S1、材料制配；S2、沙料搅拌；S3、机构振荡；S4、板块凝固，所述材料制配：1、将2、7—二溴—9、9—二氟芴、普林贝瑞、碱性催化剂、阻聚剂加到接有分水器的三口瓶中，再加高沸点溶剂和甲苯，将反应体系加热到150—160℃，氮气或惰性气体保护下搅拌反应3—4小时，通过分水器除去反应过程中生成的水和甲苯，除尽水之后将反应温度缓慢升至160—170℃，继续搅拌反应5—8小时，反应结束后将反应体系冷却至室温，在水中析出，将析出的聚合物用二氯甲烷洗涤4—6次，再用异丙醇洗1—3次，后旋蒸除去溶剂，得到基于含氟芴苯并恶唑类缩聚物，2、在装有搅拌器、温度计、恒压滴液漏斗的三口瓶中，加入2、3—二羟基丙基磷酸二氢酯；甲醇、甲基丙烯酰氧基甲基三乙氧基硅烷、四氢呋喃、阻聚剂对苯二酚和二月桂酸二丁基锡，升高温度至95—100℃，再滴加蒸馏水，在100—150℃下搅拌反应4—6小时，后旋蒸除去四氢呋喃，用石油醚洗涤1—4次后，旋蒸除去石油醚，得到聚合单体，所述沙料搅拌：将纳米硼纤维分散于有机溶剂中，再向其中加入经过搅拌制备得到的聚合单体，在20—35℃下搅拌反应3—5小时，后离心，旋蒸，得到聚合单体修饰的纳米硼纤维，所述机构振荡：利用振动棒对混凝土进行全面振荡，通过振动棒的振荡频率和激振作用，使混凝土密实，使粗骨料均匀地遍布混凝土构件内，防止混凝土空洞、离析，所述板块凝固：将制作好的成品放置在户外进行暴晒，利用日光对成品日晒10—20小时，使成品整体凝固。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述机构振荡包括有：1、一次投料法；2、两次投料法；3、人工搅拌，所述一次投料法：是在上料斗中先把石子给装好，再加上水泥和沙子，然后一起投入搅拌机。当然对于自落式搅拌机要在搅拌筒内先加一部分水，在投料时用沙压住水泥，之所以这么做，是为了防止水泥到处飞扬，同时水泥和沙先进入搅拌筒形成水泥砂浆，这样可缩短包裹沙子的时间，所述两次投料法：是经过我国研究和实践形成的特色裹沙石混凝土搅拌工艺，它分为两次加水，两次搅拌，使用这种工艺搅拌时，先将全部石子，沙和70％的拌和水倒入搅拌机，拌合15秒后，使用骨料湿润，再把全部的混凝土水泥进行造壳搅拌30秒左右，然后加入30％的拌和水再进行糊化搅拌60秒左右即完成，所述人工搅拌：先将砂子倒在搅拌的一侧，再把水泥倒在砂子上翻拌2～3次，使砂子和水泥搅拌均匀后再加水，继续搅拌2～3次，拌均匀后即可投入石子，再均匀搅拌数次，直到石子与灰浆全部调匀且稠度适合。

第二方面，本发明还提供一种混凝土板，包括混凝土板主体和钢筋柱，所述混凝土板主体的内壁上设置有钢筋柱，所述混凝土板主体的左右两侧设置有加固主体，所述加固主体用于对混凝土板表面进行加固。

所述混凝土板主体的内壁上设置有承重内柱，所述承重内柱用于提高混凝土板整体的支撑效果。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述加固主体的内侧固定安装在混凝土板主体的左右两侧，所述承重内柱的表面四周固定安装在混凝土板主体的内壁上，所述钢筋柱的表面四周固定安装在混凝土板主体的内壁上。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述承重内柱的内壁上设置有承重外板，所述承重外板的外侧固定安装在承重内柱的内壁上，所述承重内柱的内壁上且位于承重外板的内侧设置有中心承重柱，所述中心承重柱的外侧固定安装在承重外板的内壁上，且所述中心承重柱的上下两端固定安装在承重内柱的内壁上。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述承重内柱的内壁上且位于中心承重柱的表面上设置有承重内板，所述承重内板的内侧固定安装在中心承重柱的表面上，且所述承重内板的外侧固定安装在承重外板的内侧，所述承重内板的内侧固定安装在承重内柱的内壁上。

采用上述技术方案，该方案中的承重内柱内部的中心承重柱、承重外板与承重内板可以使承重内柱对混凝土板主体整体提高混凝土板的支撑效果，有效增强混凝土板整体的承重性，使板身的载重能力得到增强。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述加固主体的内壁上设置有第一加固内层，所述第一加固内层的表面四周固定安装在加固主体的内壁上。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述加固主体的内壁上且位于第一加固内层的外侧设置有第二加固外层，所述第二加固外层的内侧固定安装在第一加固内层的外侧，且所述第二加固外层的表面四周固定安装在加固主体的内壁上。

采用上述技术方案，该方案中的加固主体内部的第一加固内层与第二加固外层结合在一起能够使加固主体整体得到加固，方便加固主体对混凝土板主体表面进行加固，防止混凝土在板身上产生松动。

由于采用了上述技术方案，本发明相对现有技术来说，取得的技术进步是：

1、本发明提供一种混凝土板生产系统及混凝土板，为了具备加固主体、第一加固内层、第二加固外层，解决现有的混凝土板在使用时，板身无法防止混凝土产生松动，导致混凝土板上的混凝土碎屑发生松动，从而产生碎屑散落的问题，通过以上结构结合以达到使混凝土板在使用时，利用加固板对混凝土板表面进行加固，防止混凝土在板身上产生松动，避免发生碎屑散落的现象。

2、本发明提供一种混凝土板生产系统及混凝土板，为了具备中心承重柱、承重外板、承重内板，解决现有的混凝土板在使用时，混凝土板内部支撑效果不够高，导致板身整体的载重效果降低的问题，通过以上结构结合以达到使混凝土板在使用过程中，能够提高混凝土板整体的支撑效果，有效增强混凝土板整体的承重性，使板身的载重能力得到增强。

附图说明

图1为本发明的系统流程结构示意图；

图2为本发明的沙料搅拌流程示意图；

图3为本发明的立体结构示意图；

图4为本发明的混凝土板主体剖视结构示意图；

图5为本发明的承重内柱剖视结构示意图；

图6为本发明的加固主体剖视结构示意图。

图中：1、混凝土板主体；2、加固主体；3、承重内柱；4、钢筋柱；5、中心承重柱；6、承重外板；7、承重内板；8、第一加固内层；9、第二加固外层。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

实施例1

如图1—6所示，本发明提供了一种混凝土板生产系统及混凝土板，第一部分：一种混凝土板生产系统，包括以下步骤：S1、材料制配；S2、沙料搅拌；S3、机构振荡；S4、板块凝固，材料制配：1、将2、7—二溴—9、9—二氟芴、普林贝瑞、碱性催化剂、阻聚剂加到接有分水器的三口瓶中，再加高沸点溶剂和甲苯，将反应体系加热到150—160℃，氮气或惰性气体保护下搅拌反应3—4小时，通过分水器除去反应过程中生成的水和甲苯，除尽水之后将反应温度缓慢升至160—170℃，继续搅拌反应5—8小时，反应结束后将反应体系冷却至室温，在水中析出，将析出的聚合物用二氯甲烷洗涤4—6次，再用异丙醇洗1—3次，后旋蒸除去溶剂，得到基于含氟芴苯并恶唑类缩聚物，2、在装有搅拌器、温度计、恒压滴液漏斗的三口瓶中，加入2、3—二羟基丙基磷酸二氢酯；甲醇、甲基丙烯酰氧基甲基三乙氧基硅烷、四氢呋喃、阻聚剂对苯二酚和二月桂酸二丁基锡，升高温度至95—100℃，再滴加蒸馏水，在100—150℃下搅拌反应4—6小时，后旋蒸除去四氢呋喃，用石油醚洗涤1—4次后，旋蒸除去石油醚，得到聚合单体，沙料搅拌：将纳米硼纤维分散于有机溶剂中，再向其中加入经过搅拌制备得到的聚合单体，在20—35℃下搅拌反应3—5小时，后离心，旋蒸，得到聚合单体修饰的纳米硼纤维，机构振荡：利用振动棒对混凝土进行全面振荡，通过振动棒的振荡频率和激振作用，使混凝土密实，使粗骨料均匀地遍布混凝土构件内，防止混凝土空洞、离析，板块凝固：将制作好的成品放置在户外进行暴晒，利用日光对成品日晒10—20小时，使成品整体凝固，机构振荡包括有：1、一次投料法；2、两次投料法；3、人工搅拌，一次投料法：是在上料斗中先把石子给装好，再加上水泥和沙子，然后一起投入搅拌机。当然对于自落式搅拌机要在搅拌筒内先加一部分水，在投料时用沙压住水泥，之所以这么做，是为了防止水泥到处飞扬，同时水泥和沙先进入搅拌筒形成水泥砂浆，这样可缩短包裹沙子的时间，两次投料法：是经过我国研究和实践形成的特色裹沙石混凝土搅拌工艺，它分为两次加水，两次搅拌，使用这种工艺搅拌时，先将全部石子，沙和70％的拌和水倒入搅拌机，拌合15秒后，使用骨料湿润，再把全部的混凝土水泥进行造壳搅拌30秒左右，然后加入30％的拌和水再进行糊化搅拌60秒左右即完成，人工搅拌：先将砂子倒在搅拌的一侧，再把水泥倒在砂子上翻拌2～3次，使砂子和水泥搅拌均匀后再加水，继续搅拌2～3次，拌均匀后即可投入石子，再均匀搅拌数次，直到石子与灰浆全部调匀且稠度适合。

第二部分：一种混凝土板，包括混凝土板主体1和钢筋柱4，混凝土板主体1的内壁上设置有钢筋柱4，混凝土板主体1的左右两侧设置有加固主体2，加固主体2用于对混凝土板表面进行加固。

混凝土板主体1的内壁上设置有承重内柱3，承重内柱3用于提高混凝土板整体的支撑效果。

加固主体2的内侧固定安装在混凝土板主体1的左右两侧，承重内柱3的表面四周固定安装在混凝土板主体1的内壁上，钢筋柱4的表面四周固定安装在混凝土板主体1的内壁上。

实施例2

如图1—6所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：承重内柱3的内壁上设置有承重外板6，承重外板6的外侧固定安装在承重内柱3的内壁上，承重内柱3的内壁上且位于承重外板6的内侧设置有中心承重柱5，中心承重柱5的外侧固定安装在承重外板6的内壁上，且中心承重柱5的上下两端固定安装在承重内柱3的内壁上，承重内柱3的内壁上且位于中心承重柱5的表面上设置有承重内板7，承重内板7的内侧固定安装在中心承重柱5的表面上，且承重内板7的外侧固定安装在承重外板6的内侧，承重内柱3内部的中心承重柱5、承重外板6与承重内板7可以使承重内柱3对混凝土板主体1整体提高混凝土板的支撑效果，有效增强混凝土板整体的承重性，使板身的载重能力得到增强，承重内板7的内侧固定安装在承重内柱3的内壁上，加固主体2的内壁上设置有第一加固内层8，第一加固内层8的表面四周固定安装在加固主体2的内壁上，加固主体2的内壁上且位于第一加固内层8的外侧设置有第二加固外层9，加固主体2内部的第一加固内层8与第二加固外层9结合在一起能够使加固主体2整体得到加固，方便加固主体2对混凝土板主体1表面进行加固，防止混凝土在板身上产生松动，第二加固外层9的内侧固定安装在第一加固内层8的外侧，且第二加固外层9的表面四周固定安装在加固主体2的内壁上。

有益效果：通过具备加固主体、第一加固内层、第二加固外层，解决现有的混凝土板在使用时，板身无法防止混凝土产生松动，导致混凝土板上的混凝土碎屑发生松动，从而产生碎屑散落的问题，通过以上结构结合以达到使混凝土板在使用时，利用加固板对混凝土板表面进行加固，防止混凝土在板身上产生松动，避免发生碎屑散落的现象。

通过具备中心承重柱、承重外板、承重内板，解决现有的混凝土板在使用时，混凝土板内部支撑效果不够高，导致板身整体的载重效果降低的问题，通过以上结构结合以达到使混凝土板在使用过程中，能够提高混凝土板整体的支撑效果，有效增强混凝土板整体的承重性，使板身的载重能力得到增强。

上文一般性的对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。