压力测定用片材套组、压力测定用片材、压力测定用片材套组的制造方法、压力测定用片材的制造方法

摘要

本发明提供一种抑制因摩擦而引起的发色的压力测定用片材套组、压力测定用片材、压力测定用片材套组的制造方法及压力测定用片材的制造方法。本发明的压力测定用片材套组具备：第1片材，其具有包含内包发色剂的微胶囊的第1层；及第2片材，其具有包含显色剂的第2层，其中，微胶囊中的至少一部分的微胶囊在胶囊壁上具有凹坑，相对于微胶囊总数的具有凹坑的微胶囊的比率为20％以上。

说明书

技术领域

本发明是涉及一种压力测定用片材套组、压力测定用片材、压力测定用片材套组的制造方法及压力测定用片材的制造方法。

背景技术

近年来，因产品的高功能化及高清化而测定压力的分布的必要性趋于增加。

例如，在专利文献1中提出有利用供电子性无色染料前体与电子接收性化合物的发色反应的压力测定用材料(压力测定用片材)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-019949号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

另一方面，在压力测定用片材中，若在测定压力分布的部位组装压力测定用片材时产生轻微的摩擦，则导致产生摩擦的部分发色，而有时很难测定正确的表面压力分布。

本发明鉴于上述情况，其课题在于提供一种抑制因摩擦而引起的发色的压力测定用片材套组及压力测定用片材。

并且，本发明的课题还在于提供一种压力测定用片材套组的制造方法及压力测定用片材的制造方法。

用于解决技术课题的手段

本发明人等对上述课题进行深入研究的结果，发现了通过以下结构能够解决上述课题。

(1)一种压力测定用片材套组，其具备：

第1片材，其具有包含内包发色剂的微胶囊的第1层；及

第2片材，其具有包含显色剂的第2层，

微胶囊中的至少一部分的微胶囊在胶囊壁上具有凹坑，

相对于微胶囊总数的具有凹坑的微胶囊的比率为20％以上。

(2)根据(1)所述的压力测定用片材套组，其中，

从具有凹坑的微胶囊的凹坑的底部到与凹坑对向的胶囊壁的外表面的距离H相对于与凹坑的深度方向正交的方向上的具有凹坑的微胶囊的最大长度L的比的平均值为0.90以下。

(3)根据(2)所述的压力测定用片材套组，其中，

比的平均值为0.50～0.90。

(4)根据(1)至(3)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

具有凹坑的微胶囊具有1个凹坑。

(5)根据(1)至(4)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

微胶囊的胶囊壁包含选自聚氨酯脲、聚氨酯及聚脲中的至少1种树脂，

胶囊壁的玻璃化转变温度为50～160℃。

(6)根据(1)至(5)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

微胶囊的数均壁厚超过0.02μm且小于2μm。

(7)根据(1)至(6)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

微胶囊满足后述的式(1)的关系。

(8)根据(1)至(7)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

第1片材的算术平均粗糙度Ra为2.5～7.0μm。

(9)根据(1)至(8)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

第2片材的算术平均粗糙度Ra为1.2μm以下。

(10)根据(1)至(9)中任一项所述的压力测定用片材套组，其中，

第1片材还具有支承体，

具有凹坑的微胶囊的凹坑位于与支承体侧相反的一侧。

(11)根据(10)所述的压力测定用片材套组，其中，

支承体为树脂薄膜，

(12)一种压力测定用片材，其具有：

第1层，其包含内包发色剂的微胶囊；及

第2层，其配置于第1层上且包含显色剂，

微胶囊中的至少一部分的微胶囊在胶囊壁上具有凹坑，

相对于微胶囊总数的具有凹坑的微胶囊的比率为20％以上。

(13)根据(12)所述的压力测定用片材，其中，

从具有凹坑的微胶囊的凹坑的底部到与凹坑对向的胶囊壁的外表面的距离H相对于与凹坑的深度方向正交的方向上的具有凹坑的微胶囊的最大长度L的比的平均值为0.90以下。

(14)根据(13)所述的压力测定用片材，其中，

比的平均值为0.50～0.90。

(15)根据(12)至(14)中任一项所述的压力测定用片材，其中，

具有凹坑的微胶囊具有1个凹坑。

(16)根据(12)至(15)中任一项所述的压力测定用片材，其中，

微胶囊的胶囊壁包含选自聚氨酯脲、聚氨酯及聚脲中的至少1种树脂，

胶囊壁的玻璃化转变温度为50～160℃。

(17)根据(12)至(16)中任一项所述的压力测定用片材，其中，

微胶囊的数均壁厚超过0.02μm且小于2μm。

(18)根据(12)至(17)中任一项所述的压力测定用片材，其中，

微胶囊满足后述的式(1)的关系。

(19)根据(12)至(18)中任一项所述的压力测定用片材，其还具有支承体，

具有凹坑的微胶囊的凹坑位于与支承体侧相反的一侧。

(20)根据(19)所述的压力测定用片材，其中，

支承体为树脂薄膜。

(21)一种压力测定用片材套组的制造方法，其为(1)至(11)中任一项所述的压力测定用片材套组的制造方法，其包括以下步骤：

涂布包含内包发色剂的微胶囊的第1层形成用组合物，对所获得的涂膜实施60℃以上的加热处理来形成第1层。

(22)一种压力测定用片材的制造方法，其为(12)至(20)中任一项所述的压力测定用片材的制造方法，其包括以下步骤：

涂布包含内包发色剂的微胶囊的第1层形成用组合物，对所获得的涂膜实施60℃以上的加热处理来形成第1层。

发明效果

根据本发明，能够提供一种抑制因摩擦而引起的发色的压力测定用片材套组及压力测定用片材。

并且，根据本发明，能够提供一种压力测定用片材套组的制造方法及压力测定用片材的制造方法。

附图说明

图1是压力测定用片材套组的一实施方式的剖视图。

图2是用于说明压力测定用片材套组的使用形态的图。

图3是用于说明具有凹坑的微胶囊的外观图。

图4是具有凹坑的微胶囊的剖视图。

图5是表示包含具有凹坑的微胶囊的第1层中的一实施方式的放大图。

图6是压力测定用片材的一实施方式的剖视图。

图7是具有凹坑的微胶囊的基于扫描型电子显微镜的放大照片。

具体实施方式

以下，对本发明进行详细说明。

另外，本说明书中，使用“～”表示的数值范围是指将“～”前后所记载的数值作为下限值及上限值而包含的范围。

并且，在本发明中分阶段记载的数值范围中，以某个数值范围记载的上限值或下限值可取代为其他阶段性记载的数值范围的上限值或下限值。并且，本说明书中所记载的数值范围中，某个数值范围中所记载的上限值或下限值可取代为实施例所示的值。

后述的各种成分可以单独使用1种或混合使用2种以上。例如，后述的聚异氰酸酯可以单独使用1种或混合使用2种以上。

作为本发明的压力测定用片材套组及压力测定用片材的特征点，可举出使用具有凹坑的微胶囊(以下，简称为“特定微胶囊”。)的点。发明的机制的详细内容虽不明确，但是特定微胶囊相对于摩擦很难破裂，其结果，若使用包含特定微胶囊的第1层，则可抑制因摩擦而引起的发色。

〔第1实施方式〕

图1是压力测定用片材套组的一实施方式的剖视图。

压力测定用片材套组10具备第1片材16及第2片材22，该第1片材16具有第1支承体12及配置于第1支承体12上且包含微胶囊的第1层14，该第2片材22具有第2支承体18及配置于第2支承体18上且包含显色剂的第2层20。另外，上述微胶囊中的至少一部分为特定微胶囊。

如图2所示，使用压力测定用片材套组10时，以第1片材16中的第1层14与第2片材22中的第2层20对向的方式，层叠第1片材16及第2片材22而使用。通过从所获得的层叠体中的第1片材16的第1支承体12侧及第2片材22的第2支承体18侧中的至少一侧进行加压，在经加压的区域中微胶囊破裂，微胶囊中所内包的发色剂从微胶囊出来，与第2层20中的显色剂进行发色反应。其结果，在经加压的区域内进行发色。

另外，如后述，第1片材16具有第1层14即可，也可以不具有第1支承体12。并且，第2片材22具有第2层20即可，也可以不具有第2支承体18。

另外，在图1中，直接层叠有第1支承体12及第1层14，但是并不限定于该方式，如后述，也可以在第1支承体12与第1层14之间配置有其他层(例如，易粘接层)。并且，在图1中，直接层叠有第2支承体18及第2层20，但是并不限定于该方式，如后述，也可以在第2支承体18与第2层20之间配置有其他层(例如，易粘接层)。

以下，对构成压力测定用片材套组10的第1片材16及第2片材22的结构进行详细说明。

＜＜第1片材＞＞

图1中所记载的第1片材16具有第1支承体12及包含内包发色剂的微胶囊的第1层14。

以下，对各部件进行详细说明。

＜第1支承体＞

第1支承体为用于支承第1层的部件。另外，在能够通过第1层本身来处理的情况下，第1片材可以不具有第1支承体。

第1支承体可以为片状、膜状及板状中的任一种形状。

作为第1支承体，可举出树脂薄膜及合成纸。

作为树脂薄膜，可举出聚对苯二甲酸乙二酯薄膜等聚酯薄膜、三乙酸纤维素等纤维素衍生物薄膜、聚丙烯及聚乙烯等聚烯烃薄膜以及聚苯乙烯薄膜。

作为合成纸，可举出将聚丙烯或聚对苯二甲酸乙二酯等进行二轴延伸而形成多个微孔洞的合成纸(Yupo等)、利用聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯及聚酰胺等的合成纤维制作的合成纸及将这些层叠于纸的一部分、一个面或两面而成的合成纸等。

其中，从更抑制因摩擦而引起的发色的观点(以下，简称为“本发明的效果更加优异的观点”。)及更提高通过加压产生的发色浓度的观点考虑，优选为树脂薄膜或合成纸，更优选为树脂薄膜。从在从支承体侧视觉辨认时也能够视觉辨认发色性的观点考虑，优选支承体为透明。

从本发明的效果更优异的观点考虑，优选第1支承体的厚度为10～200μm。

＜第1层＞

第1层包含内包发色剂的微胶囊。另外，微胶囊中的至少一部分的微胶囊在胶囊壁上具有凹坑。即，第1层中所包含的内包发色剂的微胶囊总数中的至少一部分为特定微胶囊。

以下，首先对构成微胶囊的材料进行详细说明。

微胶囊通常具有芯部及用于内包构成芯部的芯材(被内包的成分(也称为内包成分。))的胶囊壁。

在本发明中，微胶囊作为芯材(内包成分)内包发色剂。微胶囊中内包发色剂，因此发色剂能够稳定地存在，直至进行加压而微胶囊破裂。

微胶囊具有内包芯材的胶囊壁。

作为微胶囊的胶囊壁的材料(壁材料)，可举出从以往在压敏复写纸或感热记录纸的用途中用作内包发色剂的微胶囊的壁材料的公知的树脂。作为上述树脂，具体而言可举出聚氨酯、聚脲、聚氨酯脲、三聚氰胺-甲醛树脂及明胶。

其中，从本发明的效果更加优异的观点考虑，微胶囊的胶囊壁优选为包含选自聚氨酯脲、聚氨酯及聚脲中的至少1种树脂。

微胶囊的胶囊壁优选为实质上由树脂构成。实质上由树脂构成是指相对于胶囊壁总质量的树脂的含量为90质量％以上，优选为100质量％。即，微胶囊的胶囊壁优选为由树脂构成。

另外，聚氨酯是指具有多个氨甲酸乙酯键的聚合物，优选为由包含多元醇及聚异氰酸酯的原料形成的反应产物。

并且，聚脲是具有多个脲键的聚合物，优选为由包含多胺及聚异氰酸酯的原料形成的反应产物。另外，利用聚异氰酸酯的一部分与水进行反应而成为多胺，也能够使用聚异氰酸酯而不使用多胺来合成聚脲。

并且，聚氨酯脲是指具有氨甲酸乙酯键及脲键的聚合物，优选为由包含多元醇、多胺及聚异氰酸酯的原料形成的反应产物。另外，使多元醇与聚异氰酸酯进行反应时，聚异氰酸酯的一部分与水进行反应而成为多胺，结果可获得聚氨酯脲。

并且，三聚氰胺-甲醛树脂优选为由三聚氰胺及甲醛的缩聚形成的反应产物。

另外，上述聚异氰酸酯是指具有2个以上的异氰酸酯基的化合物，可举出芳香族聚异氰酸酯及脂肪族聚异氰酸酯。作为聚异氰酸酯，例如可以为三羟甲基丙烷等多元醇与2官能的聚异氰酸酯的加合物(加成物)。

并且，上述多元醇为具有2个以上的羟基的化合物，例如可举出低分子多元醇(例：脂肪族多元醇、芳香族多元醇。另外，“低分子多元醇”是指分子量为400以下的多元醇。)、聚乙烯醇、聚醚类多元醇、聚酯类多元醇、聚内酯类多元醇、蓖麻油类多元醇、聚烯烃类多元醇及含羟基的胺类化合物(例如可举出氨基醇。作为氨基醇，例如可举出乙二胺等氨基化合物的环氧丙烷或环氧乙烷加成物即N,N,N’,N’-四[2-羟基丙基]乙二胺等。)。

并且，上述多胺是具有2个以上的氨基(伯氨基或仲氨基)的化合物，例如可举出二亚乙三胺、三亚乙四胺、1,3-丙二胺及六亚甲基二胺等脂肪族多元胺；脂肪族多元胺的环氧化合物加成物；哌嗪等脂环式多元胺；3,9-双-氨基丙基-2,4,8,10-四氧杂螺-(5,5)十一烷等杂环式二胺。

微胶囊的胶囊壁的玻璃化转变温度并无特别限制，从形成第1层时在第1层中容易形成特定微胶囊的观点考虑，优选为50～160℃，更优选为80～150℃。

作为上述胶囊壁的玻璃化转变温度的测定方法为如下。

准备50张纵1cm×横1cm的第1层(微胶囊层)，全部浸渍于10ml的水中静置24小时，获得微胶囊的水分散液。另外，在第1片材包含第1支承体的情况下，也可以准备50张纵1cm×横1cm的第1片材，并进行浸渍。

以15000rpm将所获得的微胶囊的水分散液进行离心分离30分钟，分取微胶囊。将乙酸乙酯加入到经分取的微胶囊中，进一步在25℃下搅拌24小时。之后，过滤所获得的溶液，在60℃下对所获得的残渣进行48小时的真空干燥，由此可获得在内部不内包任何的微胶囊(以下，也简称为“测定材料”。)。即，可获得作为玻璃化转变温度的测定对象的微胶囊的胶囊壁材料。

接着，使用热重差热分析装置TG-DTA(装置名：DTG-60、Shimadzu Corporation)，对所获得的测定材料的热分解温度进行测定。另外，热分解温度是指，在大气环境的热重量分析(TGA)中使测定材料以规定的升温速度(10℃/min)从室温升温并且相对于加热前的测定材料的质量以减量5质量％时的温度作为热分解温度(℃)。

接着，使用差示扫描热量仪DSC(装置名：DSC-60a Plus、Shimadzu Corporation)，并且使用封闭锅以升温速度5℃/min在25℃～(热分解温度(℃)-5℃)的范围内对测定材料的玻璃化转变温度进行测定。作为微胶囊的胶囊壁的玻璃化转变温度，使用第2周期的升温时的值。

微胶囊的平均粒径并无特别限制，优选为1～80μm，更优选为5～70μm，进一步优选为10～50μm。

微胶囊的平均粒径能够通过调节微胶囊的制造条件等来控制。

作为微胶囊的平均粒径的测定方法，通过光学显微镜(OLYMPUS BX60，视场的大小：320μm×450μm)对从第1层的表面拍摄的图像进行图像解析，从最大的微胶囊依次测定30个微胶囊的长径(粒径)，对这些进行算术平均来求出平均值。在第1层的任意5个部位(5视场)实施该操作，求出在各部位中获得的平均值的平均，将所获得的值设为上述微胶囊的平均粒径。另外，长径是指观察微胶囊时最长的直径。

微胶囊的胶囊壁的数均壁厚并无特别限制，优选为0.01μm以上且2μm以下，更优选为超过0.02μm且小于2μm，进一步优选为0.05μm以上且1.5μm以下。

另外，微胶囊的壁厚是指形成微胶囊的胶囊粒子的胶囊壁的厚度(μm)，数平均壁厚是指通过扫描型电子显微镜(SEM)求出20个微胶囊的各个胶囊壁的厚度(μm)而进行平均的平均值。更具体而言，制作具有包含微胶囊的第1层的第1片材的截面切片，通过SEM在15000倍下观察其截面，在选择具有(微胶囊的平均粒径的值)×0.9～(微胶囊的平均粒径的值)×1.1的范围的长径的任意20个微胶囊的基础上，观察所选择的各个微胶囊的截面，求出胶囊壁的厚度来计算平均值。另外，长径是指观察微胶囊时最长的直径。

微胶囊的数均壁厚δ与微胶囊的平均粒径Dm的比(δ/Dm)并无特别限制，多为0.001以上。其中，从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为满足式(1)的关系。

式(1)0.100＞δ/Dm＞0.001

即，优选为上述比(δ/Dm)大于0.001且小于0.100。若满足式(1)的关系，则能够根据压力设为容易识别发色浓度等级的范围。

(具有凹坑的微胶囊(特定微胶囊))

微胶囊中的至少一部分的微胶囊在胶囊壁上具有凹坑。即，第1层中包含具有凹坑的微胶囊(特定微胶囊)。

特定微胶囊在胶囊壁上具有凹坑。

图3是表示特定微胶囊的一例的外观的图。图4是图3所示的特定微胶囊的剖视图。

如图3所示，特定微胶囊(具有凹坑的微胶囊)24在胶囊壁上具有凹坑26。

本说明书中，凹坑是指比其周围凹陷的区域。凹坑通常具有侧面和/或底部。换言之，凹坑是指朝向微胶囊的内部(更具体而言，微胶囊的中心部)成为凸状的区域。另外，上述微胶囊的中心部是指与微胶囊外切的外切球的中心。

另外，图3中，特定微胶囊24具有1个凹坑26，但是特定微胶囊也可以具有2个以上的凹坑。

图3中，凹坑26的开口部的形状为圆形状，但是并不限定于该方式，例如可举出多边形状、椭圆状及无定形状。

另外，凹坑26的开口部的形状能够通过从第1层的表面方向观察来确认。

图4中，示出通过特定微胶囊24的凹坑26(凹坑26的底部)并且沿着凹坑26的深度方向切断的截面。

如图4所示，将与由白色箭头表示的凹坑26的深度方向正交的方向上的特定微胶囊24的长度中最大的长度设为最大长度L。

并且，如图4所示，将从凹坑26的底部至与凹坑26对向的胶囊壁28的外表面的距离设为距离H。另外，上述凹坑26的底部是指凹坑26的深度方向(图4中由白色箭头表示的方向)上位于最深的位置的位置。并且，与凹坑26对向的胶囊壁28是指处于沿着深度方向与凹坑26对向的位置的胶囊壁28。

从本发明的效果更加优异的观点及发色浓度更加优异的观点考虑，如图4所示的从特定微胶囊24的凹坑26的底部至与凹坑26对向的胶囊壁28的外表面的距离H相对于与凹坑26的深度方向(凹坑方向)正交的方向上的特定微胶囊24的最大长度L的比(H/L)的平均值优选为0.90以下，更优选为0.50～0.90。

作为上述最大长度L的测定方法，通过光学显微镜(OLYMPUS BX60，视场的大小：320μm×450μm)对从第1层的表面拍摄的图像进行图像解析，分别测定视场内所观察到的特定微胶囊的最大长度L，将对这些进行平均的值设为求出上述比(H/L)时的“特定微胶囊的最大长度L”。

并且，作为上述距离H的测定方法，通过激光显微镜(KEYENCE VK-8510，视场的大小：100μm×150μm)从第1层的任意位置的表面方向观察，测定视场内所观察到的特定微胶囊的各个高度及凹坑的深度，从所获得的高度的值减去凹坑深度的值，求出各特定微胶囊的距离H，将对这些进行平均的值设为求出上述比(H/L)时的“从特定微胶囊的凹坑的底部至与凹坑对向的胶囊壁的外表面的距离H”。

相对于第1层中所包含的微胶囊总数的特定微胶囊的比率为20％以上，从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为40％以上，更优选为60％以上。上限并无特别限制，可举出100％。

作为上述特定微胶囊的比率的测定方法，首先通过激光显微镜(KEYENCE VK-8510、视场的大小：100μm×150μm)从第1层的任意位置的表面方向观察，测定视场内所观察的微胶囊的总数，并且测定视场内所观察的特定微胶囊的数，求出相对于微胶囊总数的特定微胶囊的比率。在第1层的任意5个部位(5视场)实施该操作，求出在各部位获得的比率的平均，将所获得的值设为上述“相对于第1层中所包含的微胶囊总数的特定微胶囊的比率”。

凹坑的开口部的大小并无特别限制，如图4中所示，从本发明的效果更加优异的观点考虑，凹坑26的开口部的最大宽度W与上述的最大长度L的比(最大宽度W/最大长度L)优选为0.10～0.95，更优选为0.30～0.85。

作为上述最大宽度W的测定方法，通过光学显微镜(OLYMPUS BX60、视场的大小：320μm×450μm)对从第1层的表面拍摄的图像进行图像解析，分别测定视场内所观察的特定微胶囊的开口部的最大宽度W，将对这些进行平均的值设为求出上述比(最大宽度W/最大长度L)时的“开口部的最大宽度W”。

凹坑26的深度并无特别限制，从本发明的效果更加优异的观点考虑，从凹坑26的开口部至凹坑26的底部的深度D(凹坑的深度)与上述的距离H的比(深度D/距离H)优选为0.10以上，更优选为0.10～1.00。

作为上述深度D的测定方法，通过激光显微镜(KEYENCE VK-8510、视场的大小：100μm×150μm)从第1层的任意位置的表面方向观察，分别测定视场内所观察的特定微胶囊的深度，将对这些进行平均的值设为求出上述比(深度D/距离H)时的“深度D”。

特定微胶囊也如上述那样具有内包包含发色剂的芯材的胶囊壁。

并且，特定微胶囊具有凹坑，除此以外，各种特性(例如胶囊壁的材料、胶囊壁的数均壁厚、平均粒径及胶囊壁的玻璃化转变温度)如上述。

第1片材包含支承体的情况下，从本发明的效果更加优异的观点考虑，如图5所示，在第1支承体12及配置于第1支承体12上的第1层14中，优选为特定微胶囊24的凹坑26位于与第1支承体12侧相反的一侧。另外，图5是第1层14的放大图，如图5所示，第1层14中也可以包含多个特定微胶囊24。

另外，第1层中所包含的微胶囊除了特定微胶囊以外也可以包含不具有凹坑的微胶囊。

(发色剂)

发色剂内包于微胶囊内。

发色剂是指从无色的状态通过与后述的显色剂接触而发色的化合物。作为发色剂，优选为供电子性色素前体(发色的色素的前体)。即，作为发色剂，优选为供电子性无色染料。

发色剂能够使用在压敏复写纸或感热记录纸的用途中公知的发色剂。作为发色剂，例如可举出三苯基甲烷酞内酯类化合物、荧烷母体类化合物、啡噻嗪类化合物、吲哚基酞内酯类化合物、氮杂吲哚基酞内酯类化合物、白色黄金胺类化合物、罗丹明内酰胺类化合物、三苯基甲烷类化合物、二苯基甲烷类化合物、三氮烯类化合物、螺旋哌喃类化合物及芴类化合物。

作为上述化合物，可举出日本特开平5-257272号公报中所记载的化合物、国际公开第2009/8248号的0030～0033段中所记载的化合物、3’,6’-双(二乙基氨基)-2-(4-硝基苯基)螺[异吲哚-1,9’-呫吨]-3-酮、6’-(二乙基氨基)-1’,3’-二甲基荧烷母体及3,3-双(2-甲基-1-辛基-3-吲哚基)酞内酯。

发色剂可以单独使用1种，也可以混合使用2种以上。

发色剂的分子量并无特别限制，优选为300以上。上限并无特别限制，优选为1000以下。

(其他成分)

微胶囊可以内包除了上述的发色剂以外的其他成分。

例如，优选为微胶囊内包溶剂。

溶剂并无特别限制，例如可举出二异丙基萘等烷基萘类化合物、1-苯基-1-二甲苯基乙烷等二芳基烷烃类化合物、异丙基联苯等烷基联苯类化合物、三芳基甲烷类化合物、烷基苯类化合物、苄基萘类化合物、二芳基亚烷基类化合物及芳基茚烷类化合物等芳香族烃；邻苯二甲酸二丁酯及异链烷烃等脂肪族烃；大豆油、玉米油、棉籽油、菜籽油、橄榄油、椰子油、蓖麻油及鱼油等天然动植物油等以及矿物油等天然物高沸点馏分等。

溶剂可以单独使用1种，也可以混合使用2种以上。

溶剂内包于微胶囊内的情况下，作为溶剂与发色剂的质量比(溶剂的质量/发色剂的质量)，从发色性的观点考虑，优选为98/2～30/70的范围，更优选为97/3～40/60的范围。

微胶囊除了内包上述的成分以外，也可以根据需要内包1种以上的紫外线吸收剂、光稳定剂、抗氧化剂、石蜡及抑臭剂等添加剂。

(微胶囊的制造方法)

微胶囊的制造方法并无特别限制，例如可举出界面聚合法、内部聚合法、相分离法、外部聚合法及凝聚法等公知的方法。其中，优选为界面聚合法。

以下，以胶囊壁为聚脲或聚氨酯脲的微胶囊的制造方法为一例，对界面聚合法进行说明。

作为界面聚合法，优选为包括将包含发色剂、沸点为100℃以上的溶剂及胶囊壁材料(例如包含选自聚异氰酸酯、多元醇及多胺中的至少1种的原料。另外，在使聚异氰酸酯与水进行反应而在反应体系中制造多胺的情况下，也可以不使用多元醇及多胺。)的油相分散于包含乳化剂的水相来制备乳化液的步骤(乳化步骤)及在油相与水相的界面使胶囊壁材料聚合来形成胶囊壁并且形成内包发色剂的微胶囊的步骤(胶囊化步骤)的界面聚合法。

另外，上述原料中的多元醇及多胺的合计量与聚异氰酸酯的量的质量比(多元醇及多胺的合计量/聚异氰酸酯的量)并无特别限制，优选为0.1/99.9～30/70，更优选为1/99～25/75。

并且，在上述乳化工序中所使用的乳化剂的种类并无特别限制，例如可举出分散剂及表面活性剂。

作为分散剂，例如可举出聚乙烯醇。

第1层除了上述的微胶囊以外，也可以包含其他成分(例如粘合剂、表面活性剂)。

并且，第1层的每单位面积的质量(g/m

＜第1层的形成方法＞

上述第1层的形成方法并无特别限制。

例如可举出将包含微胶囊的第1层形成用组合物涂布于第1支承体上并且对所获得的涂膜实施规定温度以上的加热处理的方法。通过实施规定温度以上的加热处理，微胶囊中的溶剂挥发，供给于第1支承体上的微胶囊中的至少一部分中产生凹坑，从而形成包含特定微胶囊的第1层。

另外，除了上述以外，也可举出单独制作特定微胶囊并且将包含特定微胶囊的第1层形成用组合物涂布于第1支承体上的方法。

以下，对在规定温度以上加热的方式进行详细说明。

第1层形成用组合物中优选为至少包括微胶囊及溶剂。另外，也可以将通过上述的界面聚合法获得的微胶囊分散液用作第1层形成用组合物。

第1层形成用组合物中也可以包含可以在上述的第1层中所包含的其他成分。

涂布第1层形成用组合物的方法并无特别限制，作为涂布时所使用的涂布机，例如可举出气刀涂布机、杆涂布机、棒涂布机、帘式涂布机、凹板涂布机、挤压涂布机、模涂布机、滑动珠涂布机及刮刀涂布机。

将第1层形成用组合物涂布于第1支承体上之后，对所获得的涂膜实施规定温度以上的加热处理。

作为加热处理的温度条件，根据所使用的微胶囊的胶囊壁的材料选择最适的温度，从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为60℃以上，更优选为70℃以上。上限并无特别限制，多为180℃以下，从发色浓度更加优异的观点考虑，优选为140℃以下，更优选为120℃以下。

加热时间并无特别限制，从本发明的效果更加优异的观点及生产性的观点考虑，优选为1.0～20分钟，更优选为3.0～10分钟。

通过上述方法获得的第1层中，如上述那样特定微胶囊的凹坑容易位于与支承体侧相反的一侧。

即，本发明的压力测定用片材套组的制造方法优选为包括如下工序，即，涂布包含内包发色剂的微胶囊的第1层形成用组合物，对所获得的涂膜实施60℃以上的加热处理来形成第1层。另外，优选为在上述工序中制作包含第1层的第1片材，组合所获得的第1片材及通过后述的顺序制作的第2片材，从而制作压力测定用片材套组。

另外，在上述中对在第1支承体上形成第1层的方法进行了叙述，但是并不限定于上述方式，例如也可以在临时支承体上形成第1层之后剥离临时支承体，形成由第1层构成的第1片材。

作为临时支承体，只要为剥离性支承体，则并无特别限制。

＜其他部件＞

第1片材可以具有除了上述的第1支承体及第1层以外的其他部件。

例如，第1片材可以在第1支承体与第1层之间具有用于提高两者的密合性的易粘接层。

易粘接层的厚度并无特别限制，优选为0.005～0.2μm，更优选为0.01～0.1μm。

第1片材的算术平均粗糙度Ra并无特别限制，多为0.1μm以上，从本发明的效果更加优异的观点及发色浓度更加优异的观点考虑，优选为2.5～7.0μm。另外，第1片材的算术平均粗糙度Ra是指使用压力测定用片材套组时第1片材的与第2片材对向的一侧(所接触的一侧)的表面的算术平均粗糙度Ra。第1层位于第1片材中的与第2片材对向的一侧的最表面的情况下，上述算术平均粗糙度Ra相当于与第1层的第1支承体侧相反的一侧的表面的算术平均粗糙度Ra。

另外，本说明书中的算术平均粗糙度Ra(第1片材的算术平均粗糙度Ra及后述的第2片材的算术平均粗糙度Ra)是指通过JIS B 0681-6：2014规定的算术平均粗糙度Ra。另外，作为测定装置，使用利用光干涉方式的扫描型白光干涉仪(具体而言，Zygo公司制造的NewView5020；物镜×50倍；中间透镜×0.5倍)。使用上述扫描型白光干涉仪测定第1片材的算术平均粗糙度Ra时的测定模式为Stich模式，测定第2片材的算术平均粗糙度Ra时的测定模式为Micro模式。

＜＜第2片材＞＞

图1中所记载的第2片材22具有第2支承体18及配置于第2支承体18上且包含显色剂的第2层20。

以下，对各部件进行详细说明。

＜第2支承体＞

第2支承体为用于支承第2层的部件。另外，在能够通过第2层本身处理的情况下，第2片材可以不具有第2支承体。

第2支承体的方式与上述的第1支承体的方式相同，因此省略说明。

＜第2层＞

第2层为包含显色剂的层。

显色剂是指其本身虽没有发色功能但是具有通过与发色剂接触而使发色剂发色的性质的化合物。作为显色剂，优选为电子接收性化合物。

作为显色剂，可举出无机化合物及有机化合物，优选为国际公开第2009/008248号的0055～0056段中所记载的无机化合物及有机化合物。从发色浓度及发色之后的画质更加优异的观点考虑，优选为酸性粘土、活性粘土或芳香族羧酸的金属盐。

第2层中的显色剂的含量并无特别限制，从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为相对于第2层总质量是20～95质量％，更优选为30～90质量％。

显色剂可以单独使用1种，也可以混合使用2种以上。

第2层中的显色剂的含量并无特别限制，优选为0.1～30g/m

第2层可以包含除了上述的显色剂以外的其他成分。

作为其他成分，例如可举出高分子粘合剂、颜料、荧光增白剂、消泡剂、渗透剂、紫外线吸收剂、表面活性剂及防腐剂。

作为高分子粘合剂，例如可举出苯乙烯-丁二烯共聚物、聚乙酸乙烯酯、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇、聚丙烯酸、马来酸酐-苯乙烯共聚物、烯烃树脂、改性丙烯酸酯共聚物、淀粉、酪蛋白、阿拉伯胶、明胶、羧甲基纤维素或其盐及甲基纤维素等合成高分子及天然高分子。

作为颜料，例如可举出重质碳酸钙、轻质碳酸钙、滑石及二酸化钛等。

第2层的厚度并无特别限制，但从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为1～50μm，更优选为2～30μm。

并且，第2层的每单位面积的质量(g/m

＜第2层的形成方法＞

上述第2层的形成方法并无特别限制。

例如可举出将包含显色剂的第2层形成用组合物涂布于第2支承体上并且根据需要对所获得的涂膜实施干燥处理的方法。

第2层形成用组合物可以为将显色剂分散于水等的分散液。关于分散显色剂的分散液，在显色剂是无机化合物的情况下，能够通过使无机化合物机械性地分散处理于水中来制备。并且，在显色剂是有机化合物的情况下，能够通过使有机化合物机械性地分散处理于水中或溶解于有机溶剂来制备。

第2层形成用组合物中也可以包含可以在上述的第2层中所包含的其他成分。

涂布第2层形成用组合物的方法并无特别限制，可举出使用涂布上述的第1层形成用组合物时所使用的涂布机的方法。

将第2层形成用组合物涂布于第2支承体上之后，也可以根据需要对涂膜实施干燥处理。作为干燥处理，可举出加热处理。

另外，在上述中对在第2支承体上形成第2层的方法进行了叙述，但是并不限定于上述方式，例如也可以在临时支承体上形成第2层之后剥离临时支承体，形成由第2层构成的第2片材。

作为临时支承体，只要为剥离性支承体，则并无特别限制。

＜其他部件＞

第2片材可以具有除了上述的第2支承体及第2层以外的其他部件。

例如，第2片材可以在第2支承体与第2层之间具有用于提高两者的密合性的易粘接层。

易粘接层的方式可举出上述的第1片材可以具有的易粘接层的方式。

如上述，第1片材及第2片材通过以第1片材的第1层与第2片材的第2层对向的方式使第1片材及第2片材层叠而获得层叠体，并且对其层叠体进行加压而使用。

从本发明的效果更加优异的观点及发色浓度更加优异的观点考虑，第2片材的算术平均粗糙度Ra优选为1.2μm以下。另外，第2片材的算术平均粗糙度Ra是指使用压力测定用片材套组时第2片材的与第1片材对向的一侧(所接触的一侧)的表面的算术平均粗糙度Ra。第2层位于第2片材中的与第1片材对向的一侧的最表面的情况下，上述算术平均粗糙度Ra相当于与第2层的第2支承体侧相反的一侧的表面的算术平均粗糙度Ra。

〔第2实施方式〕

图6是压力测定用片材的一实施方式的剖视图。

压力测定用片材30依次具备支承体32、包含显色剂的第2层20及包含微胶囊的第1层14。第1层如上述那样包含特定微胶囊。

使用压力测定用片材30时，通过从支承体32侧及第1层14侧中的至少一侧进行加压，在经加压的区域中微胶囊破裂，微胶囊中所内包的发色剂从微胶囊出来，与第2层20中的显色剂进行发色反应。其结果，在经加压的区域内进行发色。

另外，如后述，压力测定用片材30具有第1层14及第2层20即可，也可以不具有支承体32。

另外，在图6中，直接层叠有支承体32及第2层20，但是并不限定于该方式，如后述，也可以在支承体32与第2层20之间配置有其他层(例如，易粘接层)。

并且，在图6中公开了依次具有支承体32、第2层20及第1层14的压力测定用片材30，但是并不限定于该方式，也可以为依次具有支承体32、第1层14及第2层20的压力测定用片材。

压力测定用片材30中的第1层14及第2层20是与在上述的第1实施方式中所说明的第1层14及第2层20相同的部件，因此省略说明。

以下，主要对支承体32进行详细说明。

＜＜支承体＞＞

支承体是用于支承第1层及第2层的部件。另外，在能够通过第1层及第2层的层叠体本身处理的情况下，压力测定用片材也可以不具有支承体。

支承体的优选方式与上述的第1支承体的优选方式相同，因此省略说明。

＜＜压力测定用片材的制造方法＞＞

压力测定用片材的制造方法并无特别限制。

例如可举出如下方法：将包含显色剂的第2层形成用组合物涂布于支承体上并且根据需要实施干燥处理，在支承体上形成第2层之后进而将包含微胶囊的第1层形成用组合物涂布于第2层上并且对所获得的涂膜实施规定温度的加热处理来形成第1层。

使用第1层形成用组合物的第1层的形成方法如在第1实施方式中所说明。并且，使用第2层形成用组合物的第2层的形成方法也如第1实施方式中所说明。

即，优选为本发明的压力测定用片材的制造方法与上述的压力测定用片材套组的制造方法相同地具有如下工序，即，涂布包含内包发色剂的微胶囊的第1层形成用组合物，对所获得的涂膜实施60℃以上的加热处理来形成第1层。从而，例如也可以将包含显色剂的第2层形成用组合物涂布于支承体上并且根据需要实施干燥处理，在支承体上形成第2层之后实施上述工序，制作压力测定用片材。

＜＜其他部件＞＞

压力测定用片材也可以包含除了支承体、第2层及第1层以外的其他部件。

例如，压力测定用片材可以在支承体与第2层之间具有用于提高两者的密合性的易粘接层。

易粘接层的方式可举出上述的第1片材可以具有的易粘接层的方式。

如上所述，压力测定用片材通过对其表面进行加压来使用。

另外，压力测定用片材包含支承体的情况下，从本发明的效果更加优异的观点考虑，优选为第1层中的特定微胶囊的凹坑位于与支承体侧相反的一侧。

实施例

以下，基于实施例对本发明进行进一步详细的说明。以下实施例所示的材料、使用量、比率、处理内容、及处理顺序等，只要不脱离本发明的趣旨，则能够适当变更。因此，本发明的范围不应被以下所示的实施例限定地解释。另外，只要没有特别说明，以下“份”及“％”为质量基准。

〔实施例1〕

＜内包发色剂的微胶囊的制备＞

在1,2-二甲基-4-(1-苯基乙基)苯、1,3-二甲基-4-(1-苯基乙基)苯、1,4-二甲基-2-(1-苯基乙基)苯、1-(乙基苯基)-1-苯基乙烷的混合物(烟台金正精细化工有限公司制造、SRS-101)50份中作为发色剂溶解3’,6’-双(二乙基氨基)-2-(4-硝基苯基)螺[异吲哚-1,9’-呫吨]-3-酮(Hodogaya Chemical Co.,Ltd.制造、Pink-DCF)3份、6’-(二乙基氨基)-1’,3’-二甲基荧烷母体(Hodogaya Chemical Co.,Ltd.制造、Orange-DCF)4份，从而获得了溶液A。接着，将溶解于合成异烷烃(Idemitsu Kosan Co.,Ltd.、IP Solvent 1620)13份、甲基乙基酮2.5份的N,N,N’,N’-四(2-羟基丙基)乙二胺(ADEKA CORPORATION、ADEKAPOLYETHER EDP-300)0.3份加入到经搅拌的溶液A，从而获得了溶液B。而且，将溶解于乙酸乙酯6份中的甲苯二异氰酸酯的三羟甲基丙烷加成物(DIC CORPORATION、BURNOCK D-750)2.5份加入到经搅拌的溶液B中，获得了溶液C。而且，向水140份中溶解了聚乙烯醇(PVA-217E、Kuraray Co.,Ltd.)7份的溶液中加入上述溶液C，使其进行了乳化分散。向乳化分散之后的乳化液中加入水200份，一边进行搅拌一边加温至70℃，搅拌1小时之后进行了冷却。而且，加入水调节浓度，从而获得了固体成分浓度20％的内包发色剂的微胶囊液。

所获得的内包发色剂的微胶囊的平均粒径为20μm。平均粒径通过光学显微镜并且用上述的方法进行了测定。

[压力测定用片材套组的制作]

(第1片材的制作)

混合所获得的内包发色剂的微胶囊液18份、水10份、胶体二氧化硅(NissanChemical Industries,LTD.、SNOWTEX 30、固体成分含量30％)1.8份、羧甲基纤维素钠(DKSCo.Ltd.、SEROGEN 5A)的1％水溶液2份、羧甲基纤维素钠(DKS Co.Ltd.、SEROGEN EP)的1％水溶液4.5份、侧链烷基苯磺酸胺盐(DKS Co.Ltd.、NEOGEN T)的15％水溶液1份、聚氧乙烯聚氧丙烯月桂基醚(DKS Co.Ltd.、NOIGEN LP-70)的1％水溶液0.2份、钠-双(3,3,4,4,5,5,6,6,6-九氟己基)-2-磺酰氧辛酸(FUJIFILM Corporation、W-AHE)的1％水溶液0.2份，从而获得了第1层形成用涂布液。

通过棒涂布机将所获得的第1层形成用组合物涂布于厚度75μm的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)片材上，以使干燥后的质量成为6.0g/m

另外，图7是通过扫描型电子显微镜观察第1层的放大照片，如图7所示，第1层中的微胶囊具有凹坑。

(第2片材的制作)

加入作为显色剂的活性粘土(Mizusawa Industrial Chemicals,Ltd.、ShiltonF-242)100份、六偏磷酸Na(Nippon Chemical Industry Co.,Ltd.、六偏磷酸钠)0.5份、10％氢氧化钠水溶液15份、及水240份，对所获得的分散液混合烯烃树脂(ARAKAWACHEMICAL INDUSTRIES,LTD.、Polymaron 482、固体成分浓度25质量％)30份、改性丙烯酸酯共聚物(Zeon Corporation、Nippon LX814、固体成分浓度46质量％)35份、羧甲基纤维素钠(DKS Co.Ltd.、SEROGEN EP)的1％水溶液80份、烷基苯磺酸Na(DKS Co.Ltd.、NEOGEN T)的15％水溶液18份、聚氧乙烯聚氧丙烯月桂基醚(DKS Co.Ltd.、NOIGEN LP-70)的1％水溶液20份、钠-双(3,3,4,4,5,5,6,6,6-九氟己基)-2-磺酰氧辛酸(FUJIFILM Corporation、W-AHE)的1％水溶液20份，制备了包含显色剂的第2层形成用组合物。

将包含显色剂的第2层形成用组合物涂布于厚度75μm的PET片材上，以使固体成分涂布量成为7.0g/m

〔实施例2～9、比较例1〕

如后述的表1所示变更微胶囊的数均壁厚、δ/Dm、形成第1层时的加热温度及第1层的干燥后的质量，除此以外，按照与实施例1相同的顺序，制作了第1片材及第2片材。

另外，关于微胶囊的数均壁厚，调节N,N,N’,N’-四(2-羟基丙基)乙二胺(ADEKACORPORATION、ADEKA POLYETHER EDP-300)与甲苯二异氰酸酯的三羟甲基丙烷加成物(DICCORPORATION、BURNOCK D-750)的使用量来进行了变更。

另外，比较例1中，未观察到特定微胶囊。

[测定及评价]

〔耐擦划性〕

将裁断成10cm×20cm的第2片材，以第2面朝上(以使PET片材与玻璃板接触)的方式，固定于15cm×25cm的平滑的玻璃板上。在其上，以第1层面朝下(以使第1层面与第2层接触)的方式，重叠了裁断成5cm×5cm的第1片材。一边从第1片材上施加0.001Mpa的荷载，一边使第1片材以3m/分钟的速度水平地往返移动5次5cm。之后，剥离重合的两个片材，使用浓度计RD-19(X-Rite Inc制造)，从支承体(PET片材)面侧测定形成于第2片材的发色部的浓度(DA)。

并且，与此另行地，使用浓度计RD-19(X-Rite Inc制造)，从支承体(PET片材)面侧测定未使用的第2片材的初期浓度(DB)。

而且，从浓度DA减去初期浓度DB，求出发色浓度ΔD1，并按照下述评价基准进行了评价。另外，“B”为在实际使用上能够允许的范围。

“A”：ΔD1为0.00(未观察到因摩擦而引起的发色)。

“B”：ΔD1为超过0.00且0.01以下(稍微观察到因摩擦而引起的发色)。

“C”：ΔD1为超过0.01(明确地观察到因摩擦而引起的发色)。

〔发色浓度评价〕

使用在各实施例及比较例中所制作的第1片材及第2片材，实施了压力测定用片材套组的评价。具体而言，将第1片材及裁断成5cm×5cm的尺寸的第2片材以第1片材的第1层的表面及第2片材的第2层的表面接触的方式重叠，从而获得了层叠体。接着，通过加压压制机(DSF-C1-A、AIDA ENGINEERING,LTD.制造)在1.0Mpa的压力下加压层叠体，使其发色。之后，剥离构成层叠体的第1片材及第2片材，使用浓度计RD-19(X-Rite Inc制造)从支承体(PET片材)面侧测定了形成于第2片材的发色部的浓度(DA)。

并且，与此另行地，使用浓度计RD-19(X-Rite Inc制造)，从支承体(PET片材)面侧测定未使用的第2片材的初期浓度(DB)。

而且，从浓度DA减去初期浓度DB，求出发色浓度ΔD2，按照下述的评价基准进行了评价。另外，“B”为在实际使用上能够允许的范围。

“A”：ΔD2为0.7以上(明确地观察到发色)。

“B”：ΔD2为0.2以上且小于0.7(稍微观察到发色)。

“C”：ΔD2小于0.2(几乎未观察到发色)。

微胶囊的数均壁厚(μm)、微胶囊的平均粒径(μm)及微胶囊的胶囊壁的玻璃化转变温度的测定方法如上述。

第1片材的算术平均粗糙度Ra(相当于与第1层的PET片材侧相反的一侧的表面的算术平均粗糙度Ra)及第2片材的算术平均粗糙度Ra(相当于与第2层的PET片材侧相反的一侧的表面的算术平均粗糙度Ra)的测定方法也如上述。

并且，特定微胶囊的比(距离H/最大长度L)的平均值的测定方法也如上述，按照以下的评价基准进行了评价。

另外，实施例1～9中，在第1层中观察到具有凹坑的微胶囊，具有凹坑的微胶囊的凹坑位于与支承体侧相反的一侧。

表1中，“胶囊壁厚[μm]”表示微胶囊的数均壁厚(μm)。

表1中，“平均粒径[μm]”表示微胶囊的平均粒径(μm)。

表1中，“δ/Dm”中，δ表示微胶囊的数均壁厚(μm)，Dm表示微胶囊的平均粒径(μm)。

表1中，“加热温度(℃)”表示形成第1层时的加热温度。

表1中，“干燥后的质量(g/m

表1中，“H/L”表示从特定微胶囊的凹坑的底部至与凹坑对向的胶囊壁的外表面的距离H与直交于特定微胶囊的凹坑的深度方向(凹坑方向)的方向上的特定微胶囊的最大长度L的比。

表1中，“W/L”表示特定微胶囊的凹坑的开口部的最大宽度W与上述最大长度L的比。

表1中，“D/H”表示从特定微胶囊的凹坑的开口部至凹坑的底部的深度D(凹坑的深度)与上述距离H的比。

表1中，“特定微胶囊的比率(％)”表示相对于微胶囊总数的特定微胶囊的比率(％)。测定方法如上述。

[表1]

如表1所示，在使用了本发明的压力测定用片材套组的情况下，确认到可获得所期望的效果。

其中，从实施例1、4～6的比较，第1片材的算术平均粗糙度Ra为2.5～7.0μm时，更加抑制因摩擦而引起的发色，并且发色浓度也更加优异。

从实施例1～3、7～9的比较，比(H/L)的平均值为0.5～0.9时，更加抑制因摩擦而引起的发色，并且发色浓度也更加优异。并且，从实施例1～3、8、9的比较，通过满足式(1)(0.100＞δ/Dm＞0.001)的关系，更加抑制因摩擦而引起的发色，并且发色浓度也更加优异。

从实施例1～3、8、9的比较，通过微胶囊的数均壁厚超过0.02μm且小于2μm，更加抑制因摩擦而引起的发色，并且发色浓度也更加优异。

另外，在上述中示出了使用了具有第1片材及第2片材的压力测定用片材套组的方式，但是制作在支承体上依次层叠第2层及第1层的压力测定用片材，进行了与上述相同的试验的结果，获得了与各实施例相同的结果。

具体而言，依次将上述实施例1中制作的第2层及第1层配置于聚对苯二甲酸乙二酯片材上，制作依次具有支承体、第2层及第1层的压力测定用片材，实施上述评价(耐擦划性评价、发色浓度评价)的结果，获得了与实施例1相同的结果。

另外，使用压力测定用片材实施耐擦划性评价的情况下，一边从压力测定用片材上施加0.001Mpa的荷载，一边使压力测定用片材以3m/分钟的速度水平移动5cm，进行了评价。

符号说明

10-压力测定用片材套组，12-第1支承体，14-第1层，16-第1片材，18-第2支承体，20-第2层，22-第2片材，24-特定微胶囊，26-凹坑，28-胶囊壁，30-压力测定用片材，32-支承体。