用于热轧机和用于制造金属扁平产品的热轧机架、热轧机以及用于运行热轧机的方法

摘要

本发明涉及一种用于热轧机的热轧机架(10)，包括调节设备(12)，所述调节设备设置用于容纳工作辊对(17)和使工作辊对(17)的工作辊(18，19；20，21)在限定辊间隙的情况下相互定位。为了实现尽可能灵活地适配的热轧机架(10)，调节设备(12)设计用于在工作辊对(17)中以可更换的方式接收具有彼此对应的工作辊(18，19；20，21)的不同辊直径范围。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于热轧机和用于制造金属扁平产品的热轧机架，所述热轧机架包括调节设备，所述调节设备设置用于容纳工作辊对和将工作辊对的工作辊在限定辊间隙的情况下相互定位。本发明还涉及一种热轧机以及用于运行热轧机的方法。

背景技术

借助于轧机对金属初始产品重成型。尤其在热轧机中，初始产品在热状态下从原型重成型到中间或最终尺寸。为此例如热轧机列可以直接连接于连铸设施。典型地，用于扁平产品的热轧机列具有用于将预制品加热和/或均匀化至期望的重成型温度的均衡或加热炉以及其他的机组。根据要生产的最终产品、例如材料、目标尺寸或期望的重成型度，所述机组然后彼此相随地以在一条线中组合成通行线的方式固定地构建。典型地这是热轧机架、运输路线、冷却装置、分离装置、加热装置和/或表面处理装置。在热轧机架中，待处理的轧制物的重成型在此经由工作辊对的工作辊执行，所述工作辊通常与支撑辊组合地容纳在辊支架中。在此，通常在热轧机的各种运行温度和待制造的最终产品的要达到的参数方面确定工作辊的辊直径范围。

从JP S6313601 A中已知一种辊机架，所述辊机架公开从四辊结构的辊机架到六辊结构的辊机架的配置变化，以便可以轧制更全面的厚度范围。为了改变配置，将中间辊组和工作辊组引入到工作辊组的安装空间中，其中工作辊具有相对小的辊直径。

发明内容

基于上述现有技术，本发明所基于的目的是：实现用于热轧机的热轧机架，其中热轧机架尽可能灵活地匹配于不同的成品、过程控制、尺寸、材料和/或质量要求，无需将附加的/另外的辊组容纳到机架中。

所述目的的解决方案基于权利要求1的前序部分结合其特征部分的特征。随后的从属权利要求分别描述本发明的有利的改进形式。此外，使用根据本发明的至少一个热轧机架的热轧机分别是权利要求8和9的主题。权利要求10至16还涉及一种用于运行热轧机的方法。

根据本发明，热轧机架包括调节设备，所述调节设备设置用于容纳工作辊对，并且将工作辊对的工作辊在限定辊间隙的情况下相互定位。优选地，在此热轧机架的调节设备包括辊支架，工作辊对支承在所述辊支架中并且将工作辊对的工作辊经由调节设备的其他组件彼此定位在所述辊支架中。工作辊对尤其由呈下工作辊和上工作辊形式的两个工作辊组成，其中各个工作辊在安装状态下在辊机架中优选在各所属的引导元件中引导。在此，在本发明的含义内，相应的引导元件尤其是相应的装入件，相应的工作辊可旋转地支承在所述装入件中。

此外特别地，工作辊对的每个工作辊在安装状态下与至少一个支撑辊接触，在轧制过程和将相应的重成型力引入要重成型的轧制物的过程中各个工作辊可以支撑在所述支撑辊处。在此，所述支撑辊分别优选地在各所属的引导元件中引导，其优选地同样分别为装入件。

在本发明的含义内，根据本发明的热轧机架的“调节设备”是如下设备，经由所述设备可以使工作辊对的工作辊在形成期望的辊间隙的情况下必要时间接地经由位于中间的支撑辊来相互定位。特别优选地在此调节设备除了两个辊支架之外还包括其他的组件，所述其他的组件可以包括工作辊对的下工作辊的楔形调节器和/或工作辊对的上工作辊的液压调节器和/或下工作辊的和/或上工作辊的各一个工作辊弯曲部。在此，楔形调节器、液压调节器和相应的工作辊弯曲部可以分别必要时还具有其他的单个组件。

根据本发明的辊机架设计为用于在热轧时使用的热轧机架，即用于在温度高于要加工金属重结晶温度时轧制物的轧制过程的热轧机架。在本发明的含义中将工作辊对的工作辊之间的“辊间隙”理解为工作辊彼此的间距。

本发明现在包括以下技术教导，即调节设备设计用于在工作辊对中以可更换的方式容纳具有彼此相应的工作辊不同辊直径范围。因此换言之在根据本发明的热轧机架中的调节设备构造成用于容纳工作辊对的工作辊，其中工作辊在此可以在辊直径范围变化的情况下成对地更换。在此，安装在热轧机架中的工作辊总是在所选择的辊直径范围方面彼此对应。由于直径偏差(显着)超出通常的辊磨损，可选择的(工作)辊直径范围彼此不同。

在此，热轧机架的这种实施方案具有的优点是由于工作辊对的工作辊可以成对地更换，所以可以使热轧机架适配于期望的运行参数。因此，可以通过在分别要制成的产品、相应的过程控制、相应的尺寸、相应的材料和/或相应的质量要求方面适当选择辊直径范围来执行所述适配，使得扩大可制造产品的范围。在此，这种适配可以更快且复杂程度更低地进行，而不必将附加的辊加入机架中。引入附加的辊组在热轧机中的轧制物尺寸方面引起对例如进入引导装置、传动系、以及调节设备进行范围广泛的进一步适配，所述进一步适配例如必须在维护停机时执行。整体上借助本发明可以实现灵活可调的热轧机架，在其使用时也可以通过如下方式实现可灵活操作的热轧机：即在计划的运行温度方面选择可更换的工作辊的辊直径范围。

由此存在如下可行性：在热轧时考虑不同的条件和要求。因此，在轧制条件在其他方面相同(进入和离开厚度、宽度、材料、进入温度、带速度)的情况下，随着辊直径的下降，由于可重成型性下降，设施负载(轧制力、轧制力矩)、轧制物进入相应的工作辊中的热流还有能量消耗下降。相反在进入厚度保持相同且绝对压下量保持不变的情况下随着辊直径的增加接合角度下降。在此接合角度越小，轧制物的带滑脱或开扎问题的风险就越小。此外，可传递的力矩也随着辊直径和与其关联的驱动轴颈直径增加。通过有针对性地切换工作辊以及改变辊直径范围，在根据本发明的热轧机架中因此可以匹配于要呈现的生产参数，例如要制成的产品、相应的过程控制、相应的尺寸、相应的材料和/或相应的质量要求，而为此不必在工作辊的辊直径的选择中做出妥协。

本发明的关键在于：热轧机架构造为，使得可以更换工作辊对的工作辊，并且彼此对应地以不同的辊直径范围安装。在此，在工作辊对的各个工作辊中优选地可以实现至少两个不同的辊直径范围。在此在本发明的含义内，工作辊对的工作辊的安装持续地以彼此对应的辊直径范围进行，即当前安装的工作辊总是具有相同的辊直径范围。

在热轧机架中，工作辊的更换优选侧向且基本垂直、特别优选垂直于穿行路线的纵向延伸进行。

在本发明的含义中，“辊直径范围”可理解为各个工作辊的直径范围，其通过标称的辊直径和磨损范围表征。磨损范围限定相应的辊关于其使用时间的允许的直径减小。因为直径偏差(显着)超过通常的辊磨损，可选择的辊直径范围彼此不同。

根据本发明的一个实施方式，热轧机架构造为粗轧机架。在这种情况下，热轧机架因此设计成，使得其在热轧机内用作粗轧机架，所述粗轧机架用于在热轧机中在入口侧轧制轧制物。根据替选于此的设计可能性，热轧机架构造为精轧机架，所述精轧机架在热轧机内尤其用于将轧制物逐级重成型到预设的尺寸。

在本发明的改进形式中，不同的辊直径范围之间的偏差≥6％，优选≥10％。可通过更换呈现的辊直径范围之间的偏差在小的辊直径范围和大的辊直径范围之间因此为至少6％，但优选至少为10％。这具有的优点是：在偏差处于该数量级中的情况下，可以通过更换来考虑不同的要求和在轧制参数和轧辊直径之间的不同的关系。

根据本发明的另一实施方式，调节设备包括工作辊对的下工作辊的楔形调节器和/或工作辊对的上工作辊的液压调节器和/或下工作辊的和/或上工作辊的各一个工作辊弯曲部作为组件，其中调节设备的组件分别具有各一个调节区域，所述调节区域用于以可更换的方式容纳具有不同的辊直径范围的彼此相应的工作辊。由此提供如下可行性：可以将具有不同辊直径范围的工作辊容纳在热轧机架中，因为组件可以单独地或全部表示为此所需的行程。

本发明的另一设计可行性是：热轧机架针对反向运行或单向运行设计。在此，针对反向运行设计表示：轧制物多次且反向地、即以彼此相反的输送方向被引导经过热轧机架，而在单相运行中仅沿一个方向且仅一次性地将轧制物引导经过热轧机架。

在本发明的一个改进形式中，在使用不同的辊直径范围时，通行线波动小于+/-20mm，优选地+/-15mm，特别优选地+/-10mm。在此，可将“通行线”理解为工作辊对的下工作辊和辊道的相邻的滚轮之间的高度差，其中通行线的波动应尽可能小，因为否则会造成在将轧制物穿入工作辊之间的困难，或者也造成轧制物与下工作辊的碰撞。

本发明的主题还是一种热轧机，其包括至少一个根据前述变型形式中的一个或多个构造的热轧机架。热轧机优选由多个单元组成，所述单元可以具有预热单元、粗轧机列、中间加热单元、精轧机列、运输单元、卷取单元和/或各种分离单元。附加地，热轧机可以具有其他单元，即如氧化皮清洗器、可能的感应加热装置等。

根据本发明的一个优选的实施方式，在热轧机中设有具有至少一个粗轧机架的粗轧机列和具有至少一个精轧机架的精轧机列，其中粗轧机列的至少一个粗轧机架和/或精轧机列的至少一个精轧机架分别构造成根据上述变型形式中的一个或多个所述的热轧机架。特别优选地，在粗轧机列的至少一个粗轧机架中以及在精轧机列的至少一个精轧机架中，相应的工作辊对的工作辊可以在改变辊直径范围的情况下成对地切换。

本发明还涉及一种用于运行热轧机的方法。在此，至少进行以下方法步骤：

a)对要呈现的生产序列检查运行参数；

b)检查根据上述变型形式中的一个或多个实施的至少一个热轧机架的工作辊对的工作辊的当前选择的辊直径范围；

c)检查当前选择的辊直径范围是否与要呈现的生产序列的运行参数相匹配，其中在否定的情况下，在至少一个热轧机架中以改变的工作辊辊直径范围成对地切换工作辊对的工作辊，和/或改变要呈现的生产序列，并且其中随后自步骤a)重新采取检查过程，而在肯定的情况下，没有变化地执行轧制过程。

换言之，因此在根据本发明的方法的范围内，首先检测要通过热轧机呈现的生产序列的运行参数。运行参数限定对于由初始产品制造目标产品所需的过程步骤和热轧机和轧制物在过程步骤期间的过程参数。在此，所述运行参数优选地包括参数道次压下量和运行模式。此外，在根据前述变型形式中的一个或多个构造的至少一个热轧机架中，确定所述热轧机架的工作辊对的工作辊的当前的辊直径范围。于是然后检查：借助至少一个热轧机架的当前的辊直径范围是否可以达到期望的运行参数。如果是这种情况，则在没有执行变化的情况下执行轧制过程。相反，如果确定工作辊对的工作辊的当前的辊直径范围和要呈现的生产序列的运行参数彼此不匹配，则在改变辊直径范围的情况下执行成对地切换工作辊对的工作辊和/或改变生产序列的运行参数，以便将至少一个热轧机架的工作辊的辊直径范围和运行参数相互协调。于是随后重复检查过程，直至生产序列与结合所确定的工作辊直径范围的运行参数彼此匹配并且随后采取轧制过程。

这具有如下优点：可以将热轧机用于宽的生产范围，而在此不必在运行参数方面做出妥协。如果因此确定借助当前安装的工作辊不能达到或不能最佳地达到期望的运行参数，则替选于或补充于改变运行参数，还可以执行在至少一个热轧机架中修改工作辊对的辊直径范围，以便仍然或更好地达到参数。整体上，由此在可靠达到期望的运行参数的同时实现热轧机的灵活使用。

根据本发明的一个实施方式，在成对切换工作辊时，如果在热轧机中确定≥40％、特别优选≥50％、≥60％或更尤其优选≥70％的道次压下量，则切换为较小的辊直径范围。较小辊直径范围的工作辊的所述数量级中的道次压下量具有如下优点：设施负载、从轧制物到相应的辊中的热流以及能量消耗由于可重成型性的下降而降低。将“道次下压量”应理解为进入辊间隙中的轧制物与从辊间隙离开的轧制物的厚度比。

在前述实施方式的改进形式中，作为切换成较小的辊直径范围的另一原因可以预设：各个工作辊的开扎道次的数量小于完成卷绕的卷的数量。这表示热轧机的连续运行或半连续运行，其中使用具有小的辊直径范围的工作辊相应地是有利的。当要轧制的轧制物被连续轧制并且与之对应地事实上进行热轧机的连续运行时，于是优选执行相同的内容。

还替选地当成对地切换工作辊时，如果在用于制造各个完成卷绕的卷的轧制步骤中没有执行运行中断，切换至较小的辊直径范围。

本发明的另一设计可行性是：在成对地切换工作辊时，如果对各完成卷绕的卷执行辊机架的开扎，则切换至较大的辊直径范围。辊机架对各完成卷绕的卷的开轧表示热轧机的单独运行或批量运行，其中由于轧制物的厚度较大，则使用具有较大辊直径范围是有利的。通过使用较大的辊直径范围，可以将接合角度保持得小进而可以避免轧制物滑脱。

根据本发明的一个实施方式，该方法步骤通过设施配置器指导。因此，提供一种上级的控制单元，所述控制单元执行该方法步骤并且可以相应地在存在相应前提条件的情况下采取和协调在至少一个热轧机架中的工作辊的辊直径范围的变化和/或采取和协调要呈现的生产序列的变化。

在上述实施方式的改进形式中，通过设施配置器在考虑能够与当前处于各个辊机架中的支撑辊引起的几何限制的情况下执行计算。在此背景是：在辊机架中当前位于辊机架中的支撑辊与当前位于辊机架中的工作辊相结合限定几何比率，进而必要时考虑调节设备的行程限制。因此例如在处于机架中的磨损的支撑辊的区域中，由于行程范围变化使得将工作辊切换到不同辊直径范围而没有同时切换支撑辊是不可行。但是因为支撑辊的切换与工作辊的切换相比显著更加麻烦，所以热轧机架的支撑辊的所需的切换和随之产生的耗费已经可以补偿切换工作辊的辊直径范围的切换。

替选于或补充于上述改进形式，通过设施配置器在考虑过程参数、例如夹持条件、轧制速度、辊转速、驱动转速、驱动力矩的情况下执行计算。

本发明不限于独立权利要求或其从属权利要求的特征的所说明的组合。此外，存在将各个特征彼此组合的可能性，只要它们从权利要求、本发明的优选实施方式的以下描述或直接从附图中得出。通过使用附图标记使权利要求参考附图并不旨在限制权利要求的保护范围。

附图说明

在附图中示出本发明的有利的实施方式，所述实施方式在下文中解释。其示出：

图1示出根据本发明的优选的实施方式的热轧机的示意视图；

图2示出图1中的热轧机的热轧机架的示意图；

图3示出图2中的热轧机架的剖视图；和

图4示出用于运行图1中的热轧机的方法的流程图。

具体实施方式

从图1得出根据本发明的优选的实施方式构造的热轧机1的示意图。在生产设施中，所述热轧机1尤其可以连接于上游的当前未进一步示出的连铸设施，并且包括粗轧机列2、精轧机列3、卷取设施4和剪切机5和6。

在热轧机1的主运输方向7上，剪切机5随进入侧的粗轧机列2之后，所述粗轧机列由多个依次设置的粗轧机架8组成，所述剪切机在主运输方向7上设置在粗轧机列2和精轧机列3之间。精轧机列具有多个依次设置的精轧机架9，在热轧机1内在主运输方向7上跟随精轧机架之后的首先是剪切机6以及最后是卷取设施4。为简化起见，未示出其他的已知组件，即例如氧化皮清洗器、加热装置、冷却装置等。

图2和图3示出热轧机架10的视图，其中其可以是粗轧机列2的粗轧机架8之一和/或精轧机列3的精轧机架9之一。在此，热轧机架10构造成四辊机架并且包括：两个辊支架11，在所述视图中仅可见其中一个；调节设备12；支撑辊对和工作辊对17。在此，支撑辊对由上支撑辊13和下支撑辊14组成，所述支撑辊分别可旋转地容纳在各一个所属的装入件15或16中。在此，支撑辊对的支撑辊13和14支撑工作辊对17，借助所述工作辊对执行输送给热轧机架10的轧制物的重成型。

特别地，在热轧机架10中可以容纳具有不同辊直径范围的工作辊18和19以及20和21，其中在图3中在左半部中示出具有大的辊直径范围的工作辊18和19的容纳部并且在右半部中示出具有小的辊直径范围的工作辊20和21的容纳部。在此，工作辊对的各当前安装的工作辊18和19或20和21总是相同地实施，其中在切换辊直径范围时发生工作辊18和19或20和21的成对切换。在此，小的辊直径范围和大的辊直径范围之间的偏差为≥6％，优选≥10％。在此，各个工作辊18或19或20或21可旋转地在各所属的装入件22或23或24或25中引导。

由于辊直径范围不同也得到不同的行程H1、H2、H3、H4，所述行程可经由调节设备12表示，以便在形成所需要的辊间隙的情况下、即在形成相应的工作辊18和19或20和21之间的间距的情况下定位工作辊对的工作辊18和19或20和21。为了设置相应的行程以实现相应所需的辊间隙，调节设备12除了辊支架11之外还包括下工作辊18或20和下支撑辊14的楔形调节器26、上工作辊19或21和上支撑辊13的液压调节器27、以及下工作辊18或20的和上工作辊19或21的各一个工作辊弯曲部28或29作为组件。在此，楔形调节器26、液压调节器27和工作辊弯曲部28和29分别具有各一个调节区域，以便可以实现不同的行程以表示具有不同辊直径范围的工作辊18和19或20和21的可更换的容纳部。此外，还为上支撑辊13分配辊平衡装置30。

在图3的视图中，在使用工作辊18和19的小的工作辊直径范围的情况下，可看见经由相关联的间隔件扩展了调节设备12的可调节的行程，所述间隔件可以是液压调节器27或楔形调节器26的组成部分。因此，可以经由移动楔形调节器26和/或液压调节器27直接设置所需的行程，或者替选地与简化调节设备的结构形式的间隔件组合地设置。

经由调节设备12将相应的下工作辊18或20以其上边缘设置于图2中表明的所寻求的通行线31的高度，而相应的上工作辊19或21在限定与下工作辊18或20的期望辊间隙的情况下对准。必要时，在此辊间隙为了穿入轧制物而首先选择得较大，并且然后减小。

在图2中还可看见分别安装的工作辊18和19或20和21的驱动器，其中在图2的视图中以虚线表示具有小的辊直径范围的工作辊18和19。设有以串联布置连接的两个驱动马达32和33，以驱动工作辊对的分别安装的工作辊18和19或20和21。可以在驱动马达32、33之间设有转换离合器45。驱动马达32和33在从动侧与可能构造成转换离合器的传动变速器34连接，所述传动变速器通过传动将驱动马达的驱动运动传递至梳状滚轮变速器35，经由所述梳状滚轮变速器将传动的驱动运动借助转轴36和37分别传递到各所属的、安装的驱动辊18或19或者20或21上。为了传递驱动运动，工作辊18和19或20和21分别具有辊接头38或39或40或41，所述辊接头由转轴36和37的所属的接头42和43容纳。

明显的是：通过工作辊的不同的辊直径不仅得到液压调节器27和楔形调节器26的行程运动H1、H2，而且附加地还得到工作辊安装件22、23、24、25和辊接头38、39、40、41的行程运动(H3、H4)，所述行程运动必须通过工作辊弯曲部28、29补偿。用于两个辊直径范围的转轴36、37必须针对从行程中获得的偏转来设计。

借助图1中所示的热轧机1，产生带形式的半成品，其中这根据对要制造的带的要求在此一方面可以进行单独运行或批量运行，其中轧制物在预设的长度部段中到达热轧机1并且在单个辊机架中通过预设成带目标厚度的辊间隙来穿入，所述长度部段对应于完成的卷。

另一方面，生产也可以在循环运行中进行，其中轧制物作为连续的带被引导通过各个辊机架。在第一次穿入时，将每个参与的辊机架的辊间隙设置到目标厚度，其中第一目标厚度选择得如此大，使得开轧在过程方面可以不复杂地进行。为了设置连续的带的更薄的带长度区段，制造过渡区段，所述过渡区段在其带长度上具有楔形的厚度走向。为了批量生产，轧制物/带仅一次性通过剪切机6分离，并且经由卷取设施4卷绕成单独的卷。

为了设计生产过程，热轧机1具有设施配置器44，所述设施配置器在图1中示意性地示出。在此，所述设施配置器44在热轧机1的运行中还能够按照根据本发明的方法执行热轧机1的运行，所述方法的流程在图4中的流程图中。

在此，在步骤S1中求出当前要显示的生产序列的运行参数，其中所述运行参数在此优选地包括参数道次压下量和运行模式。此外，在上游、在下游或与此并行地在步骤S2中求出：当前实施热轧机架10的工作辊对17的工作辊18和19或20和21的哪个轧辊直径范围，其中在所述热轧机架10中如上所述地可以将工作辊18和19或20和21成对地更换为具有不同辊直径范围的工作辊。在此，在热轧机1中，粗轧机架8中的一个或多个和/或精轧机架9中的一个或多个可以这样实施有可更换的工作辊。

然后，在步骤S3中，通过设施配置器44检查：各个热轧机架10的在步骤S1中检测的运行参数是否与在步骤S2中确定的相应的辊直径范围相匹配。如果答案是肯定的，则在步骤S4中执行没有变化的轧制过程。

相反，如果步骤S3中的结果是否定的，则过渡至步骤S5和/或步骤S6。在此，在步骤S5中，改变生产顺序以及所寻求的运行参数，而在步骤S6中通过设施配置器44引起由于成对切换工作辊来改变辊直径范围。在此，设施配置器44的目的是使运行参数和相应的辊直径范围相互协调。

在步骤S6中，设施配置器44在此基于当前位于单个热轧机架10中的支撑辊13和14而考虑几何限制，因为经由相应的热轧机架10的支撑辊13和14仅可以表示相应的行程范围，并且附加地更换支撑辊13和14是非常麻烦的。此外，设施配置器44还考虑过程参数，如夹持条件、轧制速度、辊转速、驱动转速等。

以具有850mm辊直径范围18、19或1050mm辊直径范围20、21的三机架的粗轧机列2为例来描述本发明的功能，所述粗轧机列可以批量和环形地安装在具有两个运行模式的热轧机1中。这两个辊直径范围的允许的磨损范围为100mm。轧制物分别是普通的碳钢。

设施配置器44通常将各种通用参数分配给运行模式：

·轧制物碳钢，运行类型“批量”

绝对道次压下量为70％

在所述实施例中显而易见的是：质量流(带厚度乘以带速度)和轧制力矩相对较高。由于带速度高，重成型温度仅少量变化。设施配置器44根据通过其本身或通过所连接的计算模型来检查运行参数(初始厚度、带速度、辊转速、轧制力矩和重成型温度)，所述运行参数在所设置的运行类型“批量”中在所使用的工作辊直径为1050mm的情况下得到，并且得出如下结果：即所设置的运行参数和所使用的辊直径范围是适合的并且可以在计划的条件中执行轧制过程。

·轧制物碳钢，运行类型“环形”

绝对道次压下量为88％

在所述实施例中显而易见的是：质量流和轧制力矩相对低，即运行类型批量的比较值的22％。结果，带温度显著更强烈变化，数值达159℃。设施配置器44根据通过其本身或通过所连接的计算模型来检查运行参数(初始厚度、带速度、辊转速、轧制力矩和重成型温度)，所述运行参数在所设置的运行类型“环形”中在所使用的工作辊直径为850mm的情况下得到，并且得出如下结果：即所设置的运行参数和所使用的辊直径范围是适合的并且可以在计划的条件中执行轧制过程。根据设计情况，可以通过设施配置器44提出：借助传动变速器34的变化的挡位级或仅借助驱动马达33来轧制，以便在马达负载最佳的情况下实现较低的速度和力矩。

如果在相同的实施例中在第一次轧制中使用

所示的两个计算示例针对标准产品设计。由于在合金、温度范围、轧制物宽度以及入口和出口厚度方面的差异，获得必须通过设施配置器的设计和计算进行考虑的显著更大的多样化。

借助热轧机架的根据本发明的实施方案，可以实现如下热轧机，所述热轧机可以灵活地匹配不同的制成产品、过程控制、尺寸、材料和/或质量要求。

附图标记列表

1 热轧机

2 粗轧机列

3 精轧机列

4 卷取设施

5 剪切机

6 剪切机

7 主运输方向

8 粗轧机架

9 精轧机架

10 热轧机架

11 辊支架

12 调节设备

13 上支撑辊

14 下支撑辊

15 装入件

16 装入件

17 工作辊对

18 下工作辊

19 上工作辊

20 下工作辊

21 上工作辊

22 装入件

23 装入件

24 装入件

25 装入件

26 楔形调节器

27 液压调节器

28 工作辊弯曲部

29 工作辊弯曲部

30 辊平衡装置

31 通行线

32 驱动马达

33 驱动马达

34 传动变速器

35 梳状滚轮变速器

36 转轴

37 转轴

38 辊接头

39 辊接头

40 辊接头

41 辊接头

42 接头

43 接头

44 设施配置器

45 转换离合器

H1 楔形调节器的行程

H2 液压调节器的行程

H3 上工作辊弯曲部/辊接头的行程

H4 下工作辊弯曲部/辊接头的行程

S1到S6 单个步骤。