一种换热管与管板的液压胀接方法及胀接接头

摘要

本发明实施例提供一种换热管与管板的液压胀接方法及胀接接头，本方法包括步骤：S1.按预设管板要求对管板进行加工，并在所述管板上转出管孔；S2.在所述管孔内壁的预设位置开设胀槽，所述胀槽的槽宽为8mm或9mm；S3.在所述管孔两端内两侧开设管孔倒角；S4.在所述换热管与所述管孔相交端部位置开设换热管倒角，以及去除端部毛刺；S5.清理所述管孔及换热管内外表面，组装所述换热管与所述管板；S6.根据管板厚度、换热管内径选择对应的胀管器，确认胀接设备完好可正常工作；S7.选择对应的液压胀力逐根液压胀接。本发明能够提高换热管与管板的胀接接头的封闭性能以及剪切性能。

说明书

技术领域

本发明涉及胀接技术领域，尤其涉及一种换热管与管板的液压胀接方法及胀接接头。

背景技术

热交换器设备中换热管与管板的胀接接头，为满足换热管轴向(拉或压)机械和温差载荷设计要求并保证密封性能，通常采用强度胀接；有振动或循环载荷时、存在缝隙腐蚀倾向时、采用复合管板时，采用胀焊并用的连接型式。机械胀属于硬性碾压，效率相对较低，且对换热管本体有一定的损伤及壁厚减薄；机械强度胀管孔开槽宽度3mm，解剖件显示在胀度合格范围内换热管外壁不能或极少部分挤入槽内，因此得到的换热管与管板的胀接接头的密封性以及剪切性能都较差。

发明内容

本发明实施例提供一种换热管与管板的液压胀接方法，指在解决现有胀接方法得到的换热管与管板的胀接接头存在密封性能以及剪切性能都较差的问题。

本发明实施例提供一种换热管与管板的液压胀接方法，所述方法包括以下步骤：

S1.按预设管板要求对管板进行加工，并在所述管板上转出管孔；

S2.在所述管孔内壁的预设位置开设胀槽，所述胀槽的槽宽为8mm或9mm；

S3.在所述管孔两端内两侧开设管孔倒角；

S4.在所述换热管与所述管孔相交端部位置开设换热管倒角，以及去除端部毛刺；

S5.清理所述管孔及换热管内外表面，组装所述换热管与所述管板；

S6.根据管板厚度、换热管内径选择对应的胀管器，确认胀接设备完好可正常工作；

S7.选择对应的液压胀力逐根液压胀接。

优选的，在S2中，所述胀槽的数量为一个或两个，所述预设位置为：第一个胀槽在距管程侧管板面11mm处开设，两个胀槽的槽间距为6mm。

优选的，所述胀槽的槽宽为8mm或9mm，所述胀槽的槽深为0.5mm。

优选的，在S3中，所述管孔倒角的角度为1×30°。

优选的，在S4中，所述换热管倒角的角度为0.5×45°。

本发明实施例还提供一种换热管与管板的胀接接头，通过上述实施例所述的换热管与管板的液压胀接方法胀接形成，包括：换热管、管板，所述管板设置有管孔，所述管孔内壁设置有胀槽，所述换热管穿过所述管孔通过所述胀槽液压胀接形成一体结构。

优选的，所述胀槽的槽宽为8mm或9mm，所述胀槽的槽深为0.5mm。

优选的，所述管孔两侧设置有角度为1×30°的管孔倒角。

优选的，所述换热管与所述管孔相交端部位置设置有角度为0.5×45°的换热管倒角。

优选的，所述胀槽的数量为一个或两个。

本发明具有以下有益效果：

本发明指定了液压胀接，胀槽的槽宽开设为8mm或9mm。液压胀接属于柔性胀接，对换热管均匀施加压力能够避免对换热管本体的损伤以及壁厚减薄。且本发明操作简单，稳定高效，每根管子只需几秒钟，且胀接后干净无需清理，在大大降低劳动强度、提高生产效率的同时还能获得密封性能和剪切性能良好的胀接接头。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种换热管与管板的液压胀接方法的流程图；

图2是本发明实施例还提供一种换热管与管板的胀接接头的结构示意图。

其中，1、管板，2、换热管，3、胀槽，4、换热管倒角。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合本发明的实施例对本发明作进一步的阐述和说明。

如图1所示，图1是本发明实施例提供的一种换热管与管板的液压胀接方法的流程图。该换热管与管板的液压胀接方法包括以下步骤：

S1.按预设管板要求对管板进行加工，并在管板上转出管孔。

其中，上述预设管板要求可以是预先设计好的图纸要求。在本发明实施例中，换热管规格可以为φ19、φ25。具体实施例中，主要以φ25的换热管为例进行说明。

具体的，先按预先设计好的图纸将管板大平面、外圆及密封面加工完成，并转运至数控钻床，按图纸钻出φ25.25±0.10mm光孔。

S2.在管孔内壁的预设位置开设胀槽，胀槽的槽宽为8mm或9mm。

其中，胀槽的数量为一个或两个，预设位置为：第一个胀槽在距管程侧管板面11mm处开设，两个胀槽的槽间距为6mm。胀槽的槽深为0.5mm。

具体的，第一个槽应在距管程侧管板面11mm处开始加工，槽宽9mm，两槽间距6mm，槽深为0.5mm。距管板两侧表面各留3mm不胀，因为胀管器的橡胶或液袋部分超出管板容易造成胀管器损坏及液体喷出伤人，尤其是管程侧。除前后各3mm不胀外，胀槽前后有约8mm胀不紧区，因此30mm以下管板不建议用此方法。

S3.在管孔两端内两侧开设管孔倒角。

其中，管孔倒角的角度为1×30°。

具体的，在管孔内两侧加工1×30°管孔倒角，便于组装换热管，同时还可以去除管孔边缘尖角，避免划伤换热管。

S4.在换热管与管孔相交端部位置开设换热管倒角，以及去除端部毛刺。

其中，换热管倒角的角度为0.5×45°。

具体的，按预设图纸要求长度切割换热管，并在换热管与管孔相交端部位置加工0.5×45°换热管倒角，便于穿插胀管器，同时去除毛刺，避免损伤胀管器。

S5.清理管孔及换热管内外表面，组装换热管与管板。

具体的，清理管孔、换热管内外表面的杂质、油污、锈蚀等影响胀接质量的污物，组装换热管与管板。

S6.根据管板厚度、换热管内径选择对应的胀管器，确认胀接设备完好可正常工作。

具体的，胀管器的橡胶或液袋长度小于等于管板厚度减去6mm，胀管器直径按换热管内径选择；确认胀接设备完好可正常工作。

S7.选择对应的液压胀力逐根液压胀接。

具体的，按胀接工艺评定选择合适的液压胀力进行液压胀接。

在本发明实施例中，本发明指定了液压胀接，胀槽的槽宽开设为8mm或9mm。液压胀接属于柔性胀接，对换热管均匀施加压力能够避免对换热管本体的损伤以及壁厚减薄。且本发明操作简单，稳定高效，每根管子只需几秒钟，且胀接后干净无需清理，在大大降低劳动强度、提高生产效率。同时还能获得密封性能和剪切性能良好的胀接接头。

更具体的，本发明具有以下优点：

1、不受管板厚度限制，可开双槽或单槽，单槽也完全能满足密封及剪切要求。

2、机械强度胀要求换热管的硬度应低于管板的硬度，本方法则无需考虑换热管与管板硬度差问题。

3、液压胀操作灵活，适应性强，胀管器利用率高，一根胀管器通常可胀几十上百根管子。

4、胀接时不需要添加润滑剂，胀后管内及管端干净无需清理。

5、工作效率高、安全性能好，大大降低了劳动强度。

如图2所示，图2是本发明实施例还提供一种换热管与管板的胀接接头的结构示意图，通过上述实施例的换热管2与管板1的液压胀接方法胀接形成，包括：换热管2、管板1，管板1设置有管孔，管孔内壁设置有胀槽3，换热管2穿过管孔通过胀槽3液压胀接形成一体结构。

其中，胀槽3的槽宽为8mm或9mm(比如，φ19管H＝8mm，φ25管H＝9mm)，胀槽3的槽深为0.5mm。这样便于换热管2外壁更好挤入胀槽3内，进一步提高密封性能。

管孔两侧设置有角度为1×30°的管孔倒角。这样便于组装换热管2。

换热管2与管孔相交端部位置设置有角度为0.5×45°的换热管倒角4。这样便于安装胀管器

胀槽3的数量为一个或两个。开设一个胀槽3也能满足液压胀接要求，且密封性能和剪切性能要求。但是开设两个胀槽3，胀接密封性能和剪切性能更佳。

需要说明的是，在图2中，“注”为：只采用胀接时此处为≥3mm，胀焊并用时此处改为15mm。H为胀槽3的宽度，φ19管H＝8mm，φ25管H＝9mm。

在本发明实施例中，通过上述实施例的换热管2与管板1的液压胀接方法胀接形成的换热管2与管板1的胀接接头密封性能以及剪切性能更佳。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。