一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆及其使用方法

摘要

本发明提供了一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆及其使用方法。该水性保险杠底漆包括特定改性氯化聚烯烃乳液以及润湿剂；所述特定改性氯化聚烯烃乳液为聚丙烯树脂改性氯化聚烯烃或聚氨酯改性氯化聚烯烃的纳米级粒径乳液，且所述特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。根据本发明的方案，可以使得最终成膜时玻璃转变温度较低，从而可以在较低的烘烤温度下即可实现玻璃化转换，并对底材有非常好的渗透和扩散效果，进而实现高效附着。此外，本发明方案可以直接成膜，在使用时仅需加水开稀就行，无需使用附着力促进剂，使用极其方便，并且，该水性保险杠底漆可以快速干燥。

说明书

技术领域

本发明涉及汽车后市场涂料技术领域，尤其涉及一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆及其使用方法。

背景技术

汽车后市场对涂料的要求与汽车前市场不同，这是由汽车前市场与汽车后市场的涂料应用场景不同导致的。汽车前市场中，对车辆喷涂涂料后是在90℃以上的温度下进行烘烤。而汽车后市场中，对车辆喷涂涂料后烘烤的温度不能过高，否则会造成汽车零部件的损坏，因此，一般是在55-70℃下进行烘烤。基于此，应用于汽车前市场上的涂料不能被直接应用于汽车后市场，或者即便直接应用于汽车后市场，其效果也会较差。

目前，应用于汽车后市场的涂料大多是油性涂料，但是随着环保政策的收紧和碳减排的压力日益加大，汽车后市场喷涂的全水性化已经是大势所趋。应用于汽车后市场喷涂的涂料有保险杠底漆等。但是，由于保险杠底涂仅仅起改性促进附着力作用，其施工标准和性能标准都相对较低，即无需考虑高表观要求等问题，在传统的油性涂料市场中，这类涂料的价格普遍偏低，因此，若将保险杠底漆改为水性涂料，对于客户而言的确存在一定的成本障碍。

并且，一般保险杠底漆的材料为聚丙烯复合材料，由于聚丙烯本身具有低极性、高致密性等特点导致其表面极难有效附着漆膜。为了解决该问题，现有技术中采用油性溶剂对氯化聚丙烯树脂进行溶解，进而吸附渗透至保险杠内实现漆膜附着。但是对于水性涂料，因水对聚丙烯基材难以润湿，且成膜物质以悬浮液滴而非溶液形式存在，所以很难形成高附着力的漆膜。因此，改性氯化聚烯烃大多以附着力促进剂的形式使用，且需要高温熔融氯化聚烯烃膜，使之渗透进聚丙烯层以实现高附着。但对于汽车后市场而言，这种方法因车身烘烤温度需90℃以上的限制，无法实现后市场的应用。同时，汽车后市场喷涂追求的是高效喷涂，快速交车，因此在施工工艺方面，施工者尽可能追求快干，但水性涂料天然的慢干性能导致其难以推广。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一款具有快干、高附着力、能够应用于汽车后市场的水性保险杠底漆。

特别地，本发明提供了用于汽车后市场的水性保险杠底漆，包括特定改性氯化聚烯烃乳液以及润湿剂；

所述特定改性氯化聚烯烃乳液为聚丙烯酸酯树脂改性氯化聚烯烃或聚氨酯改性氯化聚烯烃的纳米级粒径乳液，且所述特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。

可选地，所述润湿剂为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂。

可选地，所述特定改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比为50-85％，所述润湿剂的重量百分比为1-6％。

可选地，所述水性保险杠底漆还包括如下重量百分比的组份：

助溶剂3-12％；

色浆5-30％；

消泡剂0-1％；

增稠剂0.1-5％；

水3-15％。

特别地，本发明还提供了一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆，包括改性氯化聚烯烃乳液、聚丙烯酸酯乳液以及润湿剂，所述聚丙烯酸酯的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。

可选地，所述润湿剂为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂；

可选地，改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比为30-60％，所述聚丙烯酸酯乳液的重量百分比为10-40％，所述润湿剂的重量百分比为1-5％。

特别地，本发明还提供了一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆，包括改性氯化聚烯烃乳液、聚氨酯乳液以及润湿剂，所述聚氨酯乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。

可选地，所述润湿剂为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂。

可选地，所述改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比为30-60％，所述聚氨酯乳液的重量百分比为10-40％，所述润湿剂的重量百分比为1-5％。

特别地，本发明还提供了一种如前述的水性保险杠底漆的使用方法，包括如下步骤：

向水性保险杠底漆中加入所述水性保险杠底漆重量的10-60％的水；

以喷涂的方式直接施工于无底漆的保险杠表面。

根据本发明实施例的方案，该水性保险杠底漆中包括特定改性氯化聚烯烃乳液以及润湿剂，特定改性氯化聚烯烃乳液为聚丙烯酸酯树脂改性氯化聚烯烃或聚氨酯改性氯化聚烯烃的纳米级粒径乳液，且特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内，从而可以使得最终成膜时玻璃转变温度(t

进一步地，通过将润湿剂选择为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂，从而可以极大降低漆膜表面张力，可以高效润湿聚丙烯底材，使其易于成膜，为最终形成的漆膜具有高的附着力提供基础。

根据本发明实施例的另一个方案，该水性保险杠底漆中包括改性氯化聚烯烃乳液、聚氨酯乳液以及润湿剂，所述聚氨酯乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内，或者该水性保险杠底漆中包括改性氯化聚烯烃乳液、聚丙烯酸酯乳液以及润湿剂，该聚丙烯酸酯乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。该方案中成膜效果好，可以在较低的烘烤温度下(60℃)即可实现玻璃化转换，漆膜具有高的附着性。此外，本发明方案可以直接成膜，在使用时仅需加水开稀就行，无需使用附着力促进剂，使用极其方便。

根据下文对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践所述方面。

实施例一：

本发明实施例提供了一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆，包括特定改性氯化聚烯烃乳液以及润湿剂；特定改性氯化聚烯烃乳液为聚丙烯酸酯树脂改性氯化聚烯烃或聚氨酯改性氯化聚烯烃的纳米级粒径乳液，且特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。该特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度可以为5℃、10℃、20℃、30℃、40℃或45℃，也可以为大于0℃且小于45℃中任一其他值。该润湿剂为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂。该特定改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比为50％、60％、70％、 75％、80％或85％，也可以为50-85％中任一其他值。该润湿剂的重量百分比为 1％、2％、3％、4％、5％或6％，也可以为1-6％中任一其他值。

本发明实施例的方案还包括助溶剂、色浆、消泡剂、增稠剂和水，该助溶剂的重量百分比例如可以为3％、5％、8％、10％或12％，也可以为3-12％中任一其他值。该色浆的重量百分比例如可以为5％、10％、20％或30％，也可以为 5-30％中任一其他值。该消泡剂的重量百分比例如可以为0.1％、0.5％、0.8％或 1％，也可以为0-1％中任一其他值。该增稠剂的重量百分比例如可以为0.1％、 0.5％、1％、2％、3％、4％或5％，也可以为0.1-5％中任一其他值。该水的重量百分比可以为3％、5％、8％、10％、12％或15％，也可以为3-15％中任一其他值。

本发明实施例还提供了一种水性保险杠底漆的使用方法，包括如下步骤：向水性保险杠底漆中加入水性保险杠底漆重量的10-60％的水；以喷涂的方式直接施工于无底漆的保险杠表面。该水是水性保险杠底漆重量的10％、20％、30％、 40％、50％或60％，也可以是10-60％中任一值。

根据本发明实施例的方案，该水性保险杠底漆中包括特定改性氯化聚烯烃乳液以及润湿剂，特定改性氯化聚烯烃乳液为聚丙烯酸酯树脂改性氯化聚烯烃或聚氨酯改性氯化聚烯烃的纳米级粒径乳液，且特定改性氯化聚烯烃乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内，从而可以使得最终成膜时玻璃转变温度较低(小于45℃)，从而可以在较低的烘烤温度下(60℃)即可实现玻璃化转换，并对底材有非常好的渗透和扩散效果，进而实现高效附着。此外，本发明方案可以直接成膜，在使用时仅需加水开稀就行，无需使用附着力促进剂，使用极其方便，并且，该水性保险杠底漆可以快速干燥。

通过将润湿剂选择为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂，从而可以极大降低漆膜表面张力，可以高效润湿聚丙烯底材，使其易于成膜，为最终形成的漆膜具有高的附着力提供基础。

为了验证各个组份对于为了验证各个组份发挥的作用以及效果，本发明实施例进行了对比例测试。进行测试时，使用的实施例a各个组份的重量百分比为：特定改性氯化聚烯烃乳液60％，润湿剂3％，助溶剂6％，色浆20％，消泡剂0.3％，增稠剂1％，水余量。实施例a中，水性保险杠底漆的使用方法中，向水性保险杠底漆中加入水性保险杠底漆重量的10％的水。该水性保险杠底漆在60℃下进行烘烤进行性能测试。

使用的对比例a1中，特定改性氯化聚烯烃乳液选择为高t

使用的对比例a2中，特定改性氯化聚烯烃乳液选择为高tg值改性氯化聚烯烃乳液，其他与测试用的实施例a保持一致，烘烤温度提升为90℃。

使用的对比例a3中，润湿剂选择为环氧乙烷加成物，其他与测试用的实施例a保持一致。

使用的对比例a4中，特定改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比为40％，其他与测试用的实施例a保持一致。

使用的对比例a5中，特定改性氯化聚烯烃乳液比例降低为10％，聚氨酯树脂乳液50％，其他与测试用的实施例a保持一致。

上述实施例a、对比例a1、对比例a2、对比例a3、对比例a4以及对比例 a5中，其性能对比如下表1所示：

表1

上述表1中，30min成膜性代表干燥速度。划格是画百格用3m胶带拉拔，测试附着力。蒸汽溅射是在漆膜上画圣十字叉，然后用高温高压水枪对画叉部分以45°角冲刷，模拟洗车过程。碎石冲击是用专门的冲击机加速小碎石，对漆膜进行冲击，观察有没有剥离脱落的现象。

经过对比发现，对比例a1中，高t

实施例二：

本发明实施例提供了一种用于汽车后市场的水性保险杠底漆，包括改性氯化聚烯烃乳液、聚氨酯乳液以及润湿剂。该聚氨酯乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。该聚氨酯乳液的玻璃化转变温度可以为5℃、10℃、 20℃、30℃、40℃或45℃，也可以为大于0℃且小于45℃中任一其他值。该聚氨酯乳液可以是聚醚型或聚酯型聚氨酯分散体，对于提高成膜性以及附着力效果非常显著。该改性氯化聚烯烃乳液的重量百分比例如可以为30％、40％、50％或60％，也可以为30-60％中任一其他值。该聚氨酯乳液的重量百分比例如可以为10％、15％、20％、25％、30％、35％或40％，也可以为10-40％中任一其他值。该润湿剂为有机硅底材润湿剂或有机氟润湿剂。该润湿剂的重量百分比为 1％、2％、3％、4％或5％，也可以为1-5％中任一其他值。

本发明实施例的方案还包括助溶剂、色浆、消泡剂、增稠剂和水，该助溶剂的重量百分比例如可以为3％、5％、8％、10％或12％，也可以为3-12％中任一其他值。该色浆的重量百分比例如可以为5％、10％、20％或30％，也可以为 5-30％中任一其他值。该消泡剂的重量百分比例如可以为0.1％、0.5％、0.8％或 1％，也可以为0-1％中任一其他值。该增稠剂的重量百分比例如可以为0.1％、 0.5％、1％、2％、3％、4％或5％，也可以为0.1-5％中任一其他值。该水的重量百分比可以为3％、5％、8％、10％、12％或15％，也可以为3-15％中任一其他值。

根据本发明实施例的方案，该水性保险杠底漆中包括改性氯化聚烯烃乳液、聚氨酯乳液以及润湿剂，聚氨酯乳液的玻璃化转变温度在大于0℃且小于45℃范围内。该方案中成膜效果好，可以在较低的烘烤温度下(60℃)即可实现玻璃化转换，漆膜具有高的附着性。此外，本发明方案可以直接成膜，在使用时仅需加水开稀就行，无需使用附着力促进剂，使用极其方便。

本发明实施例还提供了一种水性保险杠底漆的使用方法，包括如下步骤：向水性保险杠底漆中加入水性保险杠底漆重量的10-60％的水；以喷涂的方式直接施工于无底漆的保险杠表面。该水是水性保险杠底漆重量的10％、20％、30％、 40％、50％或60％，也可以是10-60％中任一值。

为了验证各个组份对于为了验证各个组份发挥的作用以及效果，本发明实施例进行了对比例测试。进行测试时，使用的实施例b各个组份的重量百分比为：改性氯化聚烯烃乳液40％，聚氨酯乳液25％，润湿剂1％，助溶剂6％，色浆20％，消泡剂0.5％，增稠剂2％，水余量。实施例b中，水性保险杠底漆的使用方法中，向水性保险杠底漆中加入水性保险杠底漆重量的10％的水。该水性保险杠底漆均在60℃下进行烘烤进行性能测试。

使用的对比例b1为改性氯化聚烯烃乳液选择为高t

使用的对比例b2中，改性氯化聚烯烃乳液选择为高t

使用的对比例b3中，润湿剂选择为环氧乙烷加成物，其他与测试用的实施例b保持一致。

使用的对比例b4中，改性氯化聚烯烃乳液比例降低为10％，聚氨酯树脂乳液50％，其他与测试用的实施例b保持一致。

上述实施例b、对比例b1、对比例b2、对比例b3以及对比例b4中，其性能对比如下表2所示：

表2

经过对比发现，对比例b1中，高t

该实施例三与实施例二的区别在于，该实施例三将实施例二中的聚氨酯乳液替换为聚丙烯酸酯乳液。该聚丙烯酸酯乳液的重量百分比例如可以为10％、 15％、20％、25％、30％、35％或40％，也可以为10-40％中任一其他值。该聚丙烯酸酯乳液的玻璃化转变温度可以为5℃、10℃、20℃、30℃、40℃或45℃，也可以为大于0℃且小于45℃中任一其他值。该聚丙烯酸乳液可以是纯丙型丙烯酸乳液、苯丙型丙烯酸乳液或硅改性丙烯酸乳液，对于提高成膜性以及附着力效果非常显著。其他特征与实施例二的方案保持一致。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明常用理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。