一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法

摘要

本发明公开了一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法，分为粗轧、中轧和精轧3个机组，所述粗轧机组6台轧机，编号为1H、2V、3H、4V、5H、6V；中轧机组4台轧机，编号为7H、8V、9H、10V；精轧机组8台轧机，编号为11H、12V、13H、14H、15H、16H、17H、18H。粗轧孔型采用与各规格轧制通用的孔型；中轧机组采用“平辊+立轧+平辊+立轧”孔型系统；精轧机组采用“第一预切+立轧+第二预切+切分+椭圆+圆孔+椭圆+成品孔”孔型系统，其中切分孔布置在14H轧机，然后通过后4道次轧制出φ22mm或φ25mm热轧带肋钢筋。本发明用以解决在2线切分生产工艺过程中，在改换规格时更换轧机影响工艺作业时间，降低轧辊加工车削量，减少轧辊储备量。

说明书

技术领域

本发明涉及热轧带肋钢筋生产工艺，特别是一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法。

背景技术

为提高热轧带肋钢筋生产产能和降低生产能耗，φ12mm-φ25mm 多数生产厂家都采用切分轧制工艺技术，其中φ12mm热轧带肋钢筋采用4线或5线切分轧制技术，φ14mm热轧带肋钢筋采用4线切分轧制技术，φ16mm热轧带肋钢筋采用3线切分轧制技术，φ18mm-φ25mm热轧带肋钢筋多数采用2线切分轧制技术。在2线切分轧制工艺路线和工艺设计中，除粗轧孔型全部通用和中轧部分孔型通用外，每个规格从中轧开始都采用不同工艺路线和孔型参数，在改换规格时，所有不同孔型参数的轧机都要更换，工艺作业时间长，影响轧机作业率，同时轧辊储备量大。

发明内容

本发明的目的在于：提出了一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法，除成品孔(K1)、成品前孔(K2)和K3孔轧辊孔型参数不一样外，其余孔型的参数完全相同，以解决φ18mm与φ 20mm热轧带肋钢筋生产规格变化时，因更换机架多而产生的工艺影响，降低轧辊储备量和轧辊轧槽车削量。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法，全线共有18台轧机，分为粗轧、中轧和精轧3个机组，所述粗轧机组6 台轧机，采取“平－立”交替布置，编号为1H、2V、3H、4V、5H、 6V；中轧机组6台轧机，采取“平－立”交替布置，编号为7H、8V、 9H、10V；精轧机组8台轧机，采取“平－立平－平－平－平－平－平”布置，编号为11H、12V、13H、14H、15H、16H、17H、18H；粗轧孔型采用与各规格轧制通用的孔型；中轧采用“平辊－立轧—平辊—立轧”孔型系统；精轧采用“第一预切+立轧+第二预切+切分+椭圆 +圆孔+椭圆+成品孔”孔型系统，切分孔布置在14H轧机，通过切分孔轧出的并联轧件经过安装在该轧机出口的切分轮将轧件分成2根独立轧件，两根轧件经过15H椭圆孔、16H圆孔、17H椭圆孔，18H 成品孔4道次轧制，生产出φ18mm或φ20mm热轧带肋钢筋。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：中轧7H轧机孔型为平辊，其辊缝为47mm,中轧9H孔型为平辊，其辊缝为38mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：中轧8V立轧孔，其孔型高度为78mm，孔型槽底宽度为49.5mm，槽口宽度为53.5mm，内圆角半径为15mm，外圆角半径为10mm，辊缝为16mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：中轧10V轧机孔型为立轧孔,其孔型高度为60mm，孔型槽底宽度为38mm，槽口宽度为42mm，内圆角半径13mm，外圆角半径为6mm,辊缝为10mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：精轧11H第一预切孔，其孔型形状为哑铃型，孔型宽度为62mm，高度为36mm，中间夹角为600，孔型侧壁斜度为200内圆弧半径为13mm，外圆角5mm，辊缝为5mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：精轧12V为立轧孔，孔型高度为34mm，孔型槽底宽度为38mm，孔型槽口度为59mm，内圆角为14mm，外圆角为6mm，辊缝为10mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：精轧13H为第二预切孔，其孔型形状为哑铃型，孔型宽度为65.57mm，高度为35.6mm，中间夹角为540，孔型侧壁斜度为250，内圆角半径为14mm，外圆角 4mm，辊缝为4mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：精轧14H为切分孔，孔型宽度为68.55mm，高度为33mm，中间夹角为580，锲尖圆弧半径为0.75mm，辊缝为1mm。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：精轧15H为椭圆孔，轧槽槽底宽度为34mm，高度为16mm，椭圆圆弧半径为20mm，辊缝为2mm。

本发明的有益效果在于：

本发明提供了一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法，采用通用孔型系统，解决了两个规格更换时，因工艺路线不同、孔型参数不同而造成的轧机更换时间长、轧辊储备量大的问题，降低工艺影响时间。除成品孔(K1)、成品前孔(K2)和K3孔轧辊孔型参数不一样外，其余孔型的参数完全相同，以解决φ18mm与φ20mm 热轧带肋钢筋生产规格变化时，因更换机架多而产生的工艺影响，降低轧辊储备量和轧辊轧槽车削量。

附图说明

图1为本发明的平辊示意图；

图2为本发明的立轧孔示意图；

图3为本发明的预切孔示意图；

图4为本发明的切分孔示意图；

图5为本发明的椭圆孔示意图；

图6为本发明的圆孔示意图；

图7为本发明的成品孔示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参阅图1-7，一种18mm、20mm轧带肋钢筋2线切分通用孔型生产方法，用于生产φ18mm或φ20mm热轧带肋钢筋，全线共有18台轧机，分为3个机组，其中粗轧机组6台轧机，采取“平－立”交替布置，编号为1H、2V、3H、4V、5H、6V；中轧机组4台轧机，采取“平－立”交替布置，编号为7H、8V、9H、10V；精轧机组8台轧机，采取“平－立－平－平－平－平－平－平”布置，编号为11H、12V、 13H、14H、15H、16H、17H、18H。粗轧孔型采用与各规格轧制通用的孔型；中轧采用“平辊－立轧控边—平辊—立轧控边”孔型系统，平辊示意图如图1，立轧控边孔如图2；精轧第一架11H采用如附图3 的第一预切孔；12H采用如附图2的立轧控边孔，13H采用如图3的第二预切孔，14H采用如图4的切分孔，15H采用如图5的椭圆孔， 16H采用如图6不同参数的圆孔，17H采用如图5的不同参数的椭圆孔，18H采用如图7不同参数的成品孔。通过14H切分孔轧出的并联轧件经过安装在该轧机出口的切分轮将轧件分成2根独立轧件，经过15H轧机轧制成椭圆轧件，经过16H轧机轧制成不同的圆轧件，经过 17H轧机轧制出不同的椭圆轧件，最后经过18H轧机轧制出φ18mm或φ20mm热轧带肋钢筋。

具体地,如图1,所述中轧7H轧机孔型为平辊，其辊缝为47mm。中轧9H孔型为平辊，其辊缝为38mm。

中轧8V立轧孔，如图2,其孔型高度L为78mm，孔型槽底宽度 H1为49.5mm，槽口宽度H为53.5mm，内圆角半径为R15mm，外圆角半径为r10mm，辊缝S为16mm。

中轧10V轧机孔型为立轧孔：其孔型高度为60mm，孔型槽底宽度为38mm，槽口宽度为42mm，内圆角半径13mm，外圆角半径为6mm, 辊缝为10mm。

精轧11H第一预切孔，如图3,其孔型形状为哑铃型，孔型宽度L 为62mm，高度H为36mm，中间夹角为60

精轧12V为立轧孔，同样如图2,孔型高度L为34mm，孔型槽底宽度H1为38mm，孔型槽口度H为59mm，内圆角为14mm，外圆角为6mm，辊缝S为10mm。

精轧13H为第二预切孔，同样参阅图3,其孔型形状为哑铃型，孔型宽度L为65.57mm，高度H为35.6mm，中间夹角为54

精轧14H为切分孔，如图4,孔型宽度L为68.55mm，高度H为 33mm，中间夹角为58

精轧15H为椭圆孔，如图5,轧槽槽底宽度L为34mm，高度H为 16mm，椭圆圆弧半径为20mm，辊缝为2mm。

进一步地,以上孔型为轧制φ18mm、φ20mm两个规格热轧带肋钢筋2线切分通用孔型。如图6,所述φ18mm热轧带肋钢筋生产精轧16H 为圆孔，孔型宽度L为21.36mm，高度H为20mm，圆的切线夹角为 30

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。