基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组

摘要

本发明涉及一种新风系统领域，尤其涉及一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组。本发明的技术问题是：提供一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组。技术方案：一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组，包括有第一固定架和排列单元等；第一固定架与排列单元进行转动连接。本发明实现了对多组叶片进行限位，并将多组叶片逐一有序传送，接着，在对叶片进行限位的同时再调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔一致，并调整叶片倾斜角度，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，接着，再解除对轮盘的限位，使得轮盘顺利的取出，避免焊接位置出现偏差的同时使得焊接牢固，并提高了生产效率，进而大大的降低了生产成本。

说明书

技术领域

本发明涉及一种新风系统领域，尤其涉及一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组。

背景技术

目前，离心风机是利用高速旋转的叶轮将气体加速，在工业中的应用非常广泛，现有技术中，为实现叶轮将气体加速，而将叶轮内部叶片的结构设置为弧状流线型，然后再将叶片焊接再轮盘上，进而制得叶轮，在此过程中，由于叶片为弧状流线型，进而使得再进行焊接时难以将其固定限位，进而导致焊接位置出现偏差，且为将气体加速还需调整相邻叶片之间的间隔，同时，再调整叶片倾斜角度，若要完成上述工作，均需要再通过其他工具进行辅助，从而大幅提升了生产成本，同时生产效率低下，并且在焊接时极易产生大量的焊渣，而未将其及时的去除，极易导致下个叶片焊接不牢固。

综上，需要研发一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组，来克服上述问题。

发明内容

为了克服目前，离心风机是利用高速旋转的叶轮将气体加速，在工业中的应用非常广泛，现有技术中，为实现叶轮将气体加速，而将叶轮内部叶片的结构设置为弧状流线型，然后再将叶片焊接再轮盘上，进而制得叶轮，在此过程中，由于叶片为弧状流线型，进而使得再进行焊接时难以将其固定限位，进而导致焊接位置出现偏差，且为将气体加速还需调整相邻叶片之间的间隔，同时，再调整叶片倾斜角度，若要完成上述工作，均需要再通过其他工具进行辅助，从而大幅提升了生产成本，同时生产效率低下，并且在焊接时极易产生大量的焊渣，而未将其及时的去除，极易导致下个叶片焊接不牢固的缺点，本发明的技术问题是：提供一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组。

技术方案：一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组，包括有底板组件、第一支撑板、第一防滑垫、第二支撑板、第二防滑垫、第一固定架、支柱、下料单元和正位单元；底板组件的下方左侧与第一支撑板进行固接；第一支撑板的下方与第一防滑垫进行固接；底板组件的下方右侧与第二支撑板进行固接；第二支撑板的下方与第二防滑垫进行固接；底板组件的上方中部与第一固定架进行固接；底板组件的上方中部与四组支柱进行固接；底板组件的上方后侧连接有下料单元；底板组件的上方前侧连接有正位单元；下料单元与正位单元进行传动连接；下料单元将叶片逐一进行传送，正位单元对下料单元传送的叶片进行调整，使相邻叶片之间的间隔一致，并调整叶片倾斜角度，同时将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除。

进一步的是，下料单元包括有第一传动轮、第一丝杆、第一滑板、第二滑板、第一支撑架、第一夹板、第一固定板、第二固定板、第一电动推杆、连接板、第二电动推杆和推动板；第一传动轮与第一丝杆进行固接；第一丝杆与底板组件进行转动连接；第一传动轮通过皮带与正位单元进行传动连接；第一丝杆依次与第一滑板和第二滑板进行旋接；第一滑板和第二滑板均与第一支撑架进行固接；第一支撑架与多组第一夹板进行固接；第一支撑架依次与第一固定板和第二固定板进行滑动连接；第一固定板和第二固定板均与底板组件进行固接；第一丝杆的下方右侧设置有第一电动推杆；第一电动推杆与底板组件进行固接；第一电动推杆与连接板进行固接；连接板与第二电动推杆进行固接；第二电动推杆与底板组件进行固接；连接板与推动板进行固接。

进一步的是，正位单元包括有第一电机、第一传动轴、内齿环、第一直齿轮、伸缩杆、第三固定板、第三电动推杆、第一锥齿轮、第二丝杆、第二支撑架、光杆、第二电机、第二传动轴、第四固定板、第二固定架、第三滑板、第二夹板、第四滑板、第三夹板、第二传动轮、第三传动轮、第三传动轴、第二直齿轮、第三直齿轮、毛刷、第二锥齿轮和第四传动轮；第一电机与底板组件进行固接；第一电机与第一传动轴进行固接；第一传动轴与底板组件进行转动连接；第一传动轴与内齿环进行固接；内齿环的左侧设置有第一直齿轮；第一直齿轮与伸缩杆进行固接；伸缩杆与底板组件进行转动连接；伸缩杆与第四传动轮进行固接；第四传动轮通过皮带与第一传动轮进行传动连接；伸缩杆与第三固定板进行转动连接；第三固定板与第三电动推杆进行固接；第三电动推杆与底板组件进行固接；第一传动轴与第二锥齿轮进行固接；第二锥齿轮与第一锥齿轮相啮合；第一锥齿轮与第二丝杆进行固接；第二丝杆与底板组件进行转动连接；第二丝杆与第二支撑架进行旋接；第二支撑架与光杆进行滑动连接；光杆与底板组件进行固接；第二支撑架与第二电机进行固接；第二电机与第二传动轴进行固接；第二传动轴与第二支撑架进行转动连接；第二传动轴与第四固定板进行固接；第四固定板与第二固定架进行固接；第二固定架与第三滑板进行滑动连接；第三滑板与第二夹板进行固接；第二固定架与第四滑板进行滑动连接；第四滑板与第三夹板进行固接；第二丝杆与第二传动轮进行固接；第二丝杆的右侧设置有第三传动轴；第三传动轴与底板组件进行转动连接；第三传动轴与第三传动轮进行固接；第三传动轮通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第三传动轴与第二直齿轮进行固接；第二直齿轮与第三直齿轮相啮合；第三直齿轮与底板组件进行转动连接；第三直齿轮与毛刷进行固接。

进一步的是，还包括有排列单元，排列单元包括有第四电动推杆、第五固定板、第五电动推杆、电动转盘、第四传动轴、第四直齿轮、固定环、第五传动轴、圆盘和固定块；第四电动推杆与底板组件进行固接；第四电动推杆与第五固定板进行固接；第五固定板与第五电动推杆进行固接；第五电动推杆与底板组件进行固接；第五电动推杆的左侧设置有电动转盘；电动转盘的定子与底板组件进行固接；电动转盘的转子与第四传动轴进行固接；第四传动轴与第一固定架进行转动连接；第四传动轴与第四直齿轮进行固接；第五固定板的上方设置有固定环；固定环与四组支柱进行固接；第五固定板与第五传动轴进行转动连接；第五传动轴与圆盘进行固接；圆盘通过转轴与四组固定块进行转动连接。

进一步的是，第一夹板和第二夹板以及第三夹板均较为柔软可进行伸缩。

进一步的是，内齿环中设置有与第一直齿轮相匹配的齿孔。

进一步的是，第五传动轴中设置有与第四直齿轮相匹配的齿孔。

进一步的是，第三滑板和第四滑板连接处设置有压缩弹簧。

进一步的是，四组固定块与圆盘连接处均设置有扭力弹簧。

进一步的是，四组固定块均设置有与轮盘相匹配的槽口。

本发明的优点为：1、为解决目前，离心风机是利用高速旋转的叶轮将气体加速，在工业中的应用非常广泛，现有技术中，为实现叶轮将气体加速，而将叶轮内部叶片的结构设置为弧状流线型，然后再将叶片焊接再轮盘上，进而制得叶轮，在此过程中，由于叶片为弧状流线型，进而使得再进行焊接时难以将其固定限位，进而导致焊接位置出现偏差，且为将气体加速还需调整相邻叶片之间的间隔，同时，再调整叶片倾斜角度，若要完成上述工作，均需要再通过其他工具进行辅助，从而大幅提升了生产成本，同时生产效率低下，并且在焊接时极易产生大量的焊渣，而未将其及时的去除，极易导致下个叶片焊接不牢固的问题。

2、通过设置了下料单元、正位单元和排列单元，使用时先将一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组放置到所要使用的位置，使第一支撑板和第一防滑垫和第二支撑板以及第二防滑垫保持水平，然后外接电源，通过外接控制屏控制启动，首先由工作人员将叶片放置在底板组件上的下料单元中，接着，再利用下料单元将叶片逐一传送至正位单元中，同时，再由工作人员将轮盘放置在第一固定架上的排列单元中，通过与支柱连接的排列单元对其进行限位，接着，再通过正位单元调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔统一，并调整叶片倾斜角度，与此同时，再由工作人员将叶片焊接固定在轮盘中，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，接着，再通过排列单元运作配合正位单元使得多组叶片依次有序的传送至轮盘上，再由工作人员进行焊接，最后，再由工作人员将焊接有多组叶片的轮盘取出。

3、本发明实现了对多组叶片进行限位，并将多组叶片逐一有序传送，接着，在对叶片进行限位的同时再调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔一致，并调整叶片倾斜角度，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，接着，再解除对轮盘的限位，使得轮盘顺利的取出，避免焊接位置出现偏差的同时使得焊接牢固，并提高了生产效率，进而大大的降低了生产成本。

附图说明

图1展现的为本发明的第一立体构造示意图；

图2展现的为本发明的第二立体构造示意图；

图3展现的为本发明的第三立体构造示意图；

图4展现的为本发明的下料单元立体构造示意图；

图5展现的为本发明的下料单元第一局部立体构造示意图；

图6展现的为本发明的下料单元第二局部立体构造示意图；

图7展现的为本发明的正位单元立体构造示意图；

图8展现的为本发明的正位单元第一局部立体构造示意图；

图9展现的为本发明的正位单元第二局部立体构造示意图；

图10展现的为本发明的正位单元第三局部立体构造示意图；

图11展现的为本发明的排列单元立体构造示意图；

图12展现的为本发明的排列单元局部立体构造示意图。

以上附图中：1：底板组件，2：第一支撑板，3：第一防滑垫，4：第二支撑板，5：第二防滑垫，6：第一固定架，7：支柱，201：第一传动轮，202：第一丝杆，203：第一滑板，204：第二滑板，205：第一支撑架，206：第一夹板，207：第一固定板，208：第二固定板，209：第一电动推杆，210：连接板，211：第二电动推杆，212：推动板，301：第一电机，302：第一传动轴，303：内齿环，304：第一直齿轮，305：伸缩杆，306：第三固定板，307：第三电动推杆，308：第一锥齿轮，309：第二丝杆，310：第二支撑架，311：光杆，312：第二电机，313：第二传动轴，314：第四固定板，315：第二固定架，316：第三滑板，317：第二夹板，318：第四滑板，319：第三夹板，320：第二传动轮，321：第三传动轮，322：第三传动轴，323：第二直齿轮，324：第三直齿轮，325：毛刷，326：第二锥齿轮，327：第四传动轮，401：第四电动推杆，402：第五固定板，403：第五电动推杆，404：电动转盘，405：第四传动轴，406：第四直齿轮，407：固定环，408：第五传动轴，409：圆盘，410：固定块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组，根据图1-3所示，包括有底板组件1、第一支撑板2、第一防滑垫3、第二支撑板4、第二防滑垫5、第一固定架6、支柱7、下料单元和正位单元；底板组件1的下方左侧与第一支撑板2进行固接；第一支撑板2的下方与第一防滑垫3进行固接；底板组件1的下方右侧与第二支撑板4进行固接；第二支撑板4的下方与第二防滑垫5进行固接；底板组件1的上方中部与第一固定架6进行固接；底板组件1的上方中部与四组支柱7进行固接；底板组件1的上方后侧连接有下料单元；底板组件1的上方前侧连接有正位单元；下料单元与正位单元进行传动连接；下料单元将叶片逐一进行传送，正位单元对下料单元传送的叶片进行调整，使相邻叶片之间的间隔一致，并调整叶片倾斜角度，同时将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除。

工作过程：使用时先将一种基于新风系统的双螺旋离心风机叶轮生产线组放置到所要使用的位置，使第一支撑板2和第一防滑垫3和第二支撑板4以及第二防滑垫5保持水平，然后外接电源，通过外接控制屏控制启动，首先由工作人员将叶片放置在底板组件1上的下料单元中，接着，再利用下料单元将叶片逐一传送至正位单元中，同时，再由工作人员将轮盘放置在第一固定架6上的排列单元中，通过与支柱7连接的排列单元对其进行限位，接着，再通过正位单元调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔统一，并调整叶片倾斜角度，与此同时，再由工作人员将叶片焊接固定在轮盘中，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，接着，再通过排列单元运作配合正位单元使得多组叶片依次有序的传送至轮盘上，再由工作人员进行焊接，最后，再由工作人员将焊接有多组叶片的轮盘取出，本发明实现了对多组叶片进行限位，并将多组叶片逐一有序传送，接着，在对叶片进行限位的同时再调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔一致，并调整叶片倾斜角度，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，接着，再解除对轮盘的限位，使得轮盘顺利的取出，避免焊接位置出现偏差的同时使得焊接牢固，并提高了生产效率，进而大大的降低了生产成本。

根据图4-6所示，下料单元包括有第一传动轮201、第一丝杆202、第一滑板203、第二滑板204、第一支撑架205、第一夹板206、第一固定板207、第二固定板208、第一电动推杆209、连接板210、第二电动推杆211和推动板212；第一传动轮201与第一丝杆202进行固接；第一丝杆202与底板组件1进行转动连接；第一传动轮201通过皮带与正位单元进行传动连接；第一丝杆202依次与第一滑板203和第二滑板204进行旋接；第一滑板203和第二滑板204均与第一支撑架205进行固接；第一支撑架205与多组第一夹板206进行固接；第一支撑架205依次与第一固定板207和第二固定板208进行滑动连接；第一固定板207和第二固定板208均与底板组件1进行固接；第一丝杆202的下方右侧设置有第一电动推杆209；第一电动推杆209与底板组件1进行固接；第一电动推杆209与连接板210进行固接；连接板210与第二电动推杆211进行固接；第二电动推杆211与底板组件1进行固接；连接板210与推动板212进行固接。

首先由工作人员将多组叶片放置在第一支撑架205上的多组第一夹板206中，并通过多组第一夹板206对其进行限位，接着，再依次有序的将第一夹板206中的叶片逐一传送至正位单元中，正位单元运作带动第一传动轮201转动，进而传动第一丝杆202带动第一滑板203和第二滑板204移动，进而带动第一支撑架205在第一固定板207和第二固定板208中进行移动，进而带动多组第一夹板206进行移动，与此同时，再通过推动板212将叶片从第一夹板206中传送至正位单元中，此时，叶片位于推动板212的正下方，接着，第一电动推杆209和第二电动推杆211同时启动带动连接板210往下移动，进而带动推动板212往下移动，然后再以相同的工作原理使得第一夹板206中的叶片逐一传送至正位单元中，下料单元实现了对多组叶片进行限位，并将多组叶片逐一传送至正位单元。

根据图7-10所示，正位单元包括有第一电机301、第一传动轴302、内齿环303、第一直齿轮304、伸缩杆305、第三固定板306、第三电动推杆307、第一锥齿轮308、第二丝杆309、第二支撑架310、光杆311、第二电机312、第二传动轴313、第四固定板314、第二固定架315、第三滑板316、第二夹板317、第四滑板318、第三夹板319、第二传动轮320、第三传动轮321、第三传动轴322、第二直齿轮323、第三直齿轮324、毛刷325、第二锥齿轮326和第四传动轮327；第一电机301与底板组件1进行固接；第一电机301与第一传动轴302进行固接；第一传动轴302与底板组件1进行转动连接；第一传动轴302与内齿环303进行固接；内齿环303的左侧设置有第一直齿轮304；第一直齿轮304与伸缩杆305进行固接；伸缩杆305与底板组件1进行转动连接；伸缩杆305与第四传动轮327进行固接；第四传动轮327通过皮带与第一传动轮201进行传动连接；伸缩杆305与第三固定板306进行转动连接；第三固定板306与第三电动推杆307进行固接；第三电动推杆307与底板组件1进行固接；第一传动轴302与第二锥齿轮326进行固接；第二锥齿轮326与第一锥齿轮308相啮合；第一锥齿轮308与第二丝杆309进行固接；第二丝杆309与底板组件1进行转动连接；第二丝杆309与第二支撑架310进行旋接；第二支撑架310与光杆311进行滑动连接；光杆311与底板组件1进行固接；第二支撑架310与第二电机312进行固接；第二电机312与第二传动轴313进行固接；第二传动轴313与第二支撑架310进行转动连接；第二传动轴313与第四固定板314进行固接；第四固定板314与第二固定架315进行固接；第二固定架315与第三滑板316进行滑动连接；第三滑板316与第二夹板317进行固接；第二固定架315与第四滑板318进行滑动连接；第四滑板318与第三夹板319进行固接；第二丝杆309与第二传动轮320进行固接；第二丝杆309的右侧设置有第三传动轴322；第三传动轴322与底板组件1进行转动连接；第三传动轴322与第三传动轮321进行固接；第三传动轮321通过皮带与第二传动轮320进行传动连接；第三传动轴322与第二直齿轮323进行固接；第二直齿轮323与第三直齿轮324相啮合；第三直齿轮324与底板组件1进行转动连接；第三直齿轮324与毛刷325进行固接。

接着，由下料单元将多组叶片逐一的传送至第二夹板317和第三夹板319之间，并通过第二夹板317和第三夹板319对其进行限位，第一电机301启动通过第一传动轴302带动内齿环303转动，接着，第三电动推杆307启动通过第三固定板306控制伸缩杆305进行伸缩，进而控制了第一直齿轮304与内齿环303的啮合，当第一直齿轮304与内齿环303啮合时，内齿环303转动带动第一直齿轮304传动伸缩杆305转动，进而带动第四传动轮327转动，进而使得第四传动轮327转动通过皮带传动第一传动轮201转动，进而传动下料单元运作，同时，第一传动轴302转动带动第二锥齿轮326转动，第二锥齿轮326转动带动第一锥齿轮308转动，进而传动第二丝杆309带动第二支撑架310沿着光杆311往上移动，进而带动第二传动轴313传动第四固定板314往上移动，进而带动第二固定架315传动第三滑板316和第四滑板318往上移动，进而带动第二夹板317和第三夹板319往上移动，进而使得叶片夹在第二夹板317和第三夹板319之间，并对其进行限位，接着，再通过调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔统一，并调整叶片倾斜角度，第一电机301启动带动第一传动轴302反向转动，进而带动相应部件移动复位，进而使得第二夹板317和第三夹板319往下移动，此时，再通过排列单元运作配合第二夹板317和第三夹板319往下移动，进而有序的将多组叶片传送至轮盘中，并使得相邻叶片之间的间隔一致，同时，再通过第二夹板317和第三夹板319转动调整叶片倾斜角度，第二电机312启动带动第二传动轴313传动第四固定板314转动，进而带动第二固定架315转动，进而带动第三滑板316和第四滑板318转动，进而带动第二夹板317和第三夹板319进行转动，进而使得叶片转动倾斜，进而调整每片叶片倾斜角度，与此同时，再由工作人员将叶片焊接固定在轮盘中，然后，再利用毛刷325将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，第二丝杆309转动带动第二传动轮320传动第三传动轮321转动，进而传动第三传动轴322带动第二直齿轮323转动，进而带动第三直齿轮324传动毛刷325转动，进而通过毛刷325将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，正位单元实现了对叶片进行限位，同时，再调整相邻叶片之间的间隔，使其间隔一致，并调整叶片倾斜角度，然后，再将焊接时产生的焊渣从轮盘上清除，以及传动下料单元运作。

根据图11-12所示，还包括有排列单元，排列单元包括有第四电动推杆401、第五固定板402、第五电动推杆403、电动转盘404、第四传动轴405、第四直齿轮406、固定环407、第五传动轴408、圆盘409和固定块410；第四电动推杆401与底板组件1进行固接；第四电动推杆401与第五固定板402进行固接；第五固定板402与第五电动推杆403进行固接；第五电动推杆403与底板组件1进行固接；第五电动推杆403的左侧设置有电动转盘404；电动转盘404的定子与底板组件1进行固接；电动转盘404的转子与第四传动轴405进行固接；第四传动轴405与第一固定架6进行转动连接；第四传动轴405与第四直齿轮406进行固接；第五固定板402的上方设置有固定环407；固定环407与四组支柱7进行固接；第五固定板402与第五传动轴408进行转动连接；第五传动轴408与圆盘409进行固接；圆盘409通过转轴与四组固定块410进行转动连接。

接着，将叶片焊接固定在轮盘上，然后，再将焊接有多组叶片的轮盘取出，首先由工作人员将轮盘放置在圆盘409中，并通过四组固定块410对其进行限位，接着，再配合第二夹板317和第三夹板319往下移动，有序的将多组叶片传送至轮盘中，并使得相邻叶片之间的间隔一致，当第二夹板317和第三夹板319往下移动时，第四电动推杆401和第五电动推杆403同时启动带动第五固定板402往下移动，进而带动第五传动轴408往下移动与第四直齿轮406啮合，此时，电动转盘404启动通过第四传动轴405带动第四直齿轮406转动，进而使得第四直齿轮406转动带动第五传动轴408传动圆盘409转动，进而带动轮盘转动，进而配合第二夹板317和第三夹板319往下移动，有序的将多组叶片传送至轮盘中，并使得相邻叶片之间的间隔一致，接着，待焊接完成后，再将轮盘取出，此时，以相同的工作原理使得圆盘409往下移动，进而带动四组固定块410往下移动，当固定块410往下移动触碰到固定环407时，四组固定块410发生偏转，进而使得解除对轮盘的限位，然后，再由工作人员取出，排列单元实现了对轮盘进行限位，接着，再使得多组叶片依次有序的传送至轮盘上，然后待焊接完成后，再解除对轮盘的限位，使得轮盘顺利的取出。

第一夹板206和第二夹板317以及第三夹板319均较为柔软可进行伸缩。

可以使得第一夹板206和第二夹板317以及第三夹板319适应叶片的造型。

内齿环303中设置有与第一直齿轮304相匹配的齿孔。

可以使得内齿环303与第一直齿轮304实现连接并进行传动，且可通过第三电动推杆307控制实现通断。

第五传动轴408中设置有与第四直齿轮406相匹配的齿孔。

可以使得第五传动轴408与第四直齿轮406实现连接并进行传动，且可通过第四电动推杆401和第五电动推杆403控制实现通断。

第三滑板316和第四滑板318连接处设置有压缩弹簧。

可以使得第三滑板316和第四滑板318受到挤压后相向移动，且可通过压缩弹簧移动复位。

四组固定块410与圆盘409连接处均设置有扭力弹簧。

可以使得四组固定块410在圆盘409中进行转动，进而对轮盘进行限位，且待处理完成后，可通过扭力弹簧使四组固定块410转动，进而解除对轮盘的限位。

四组固定块410均设置有与轮盘相匹配的槽口。

可以使得四组固定块410对轮盘进行限位。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。