基于MES的生产绩效指标核算方法、系统及终端

摘要

本发明提供一种基于MES的生产绩效指标核算方法、系统及终端，包括：将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时；统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时；监控MES系统的相邻产品扫码记录的时间差，若时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并计算损失工时；对接考勤系统，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时；根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。本发明解决了数据核算及时性慢、准确度低的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及生产指标自动核算技术领域，具体涉及一种基于MES的生产绩效指标核算方法、系统及终端。

背景技术

MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

当前管理过程中，就生产绩效指标OPE/UPPH/综合生产效率的管理为人工核算、统计，这种做法会产生如下几个影响：

指标数据及时性：人工核算时，首先需要从MES系统里面导出生产产出数据，剔除无效数据后粘贴至EXCEL表格中，其次需要和各班组长确认员工出勤时长填写至EXCEL表格中，并将停线时长更新至表格中，最后需要和IE工程师确认各产品ST及折算系数核算OPE/UPPH/综合生产效率。各环节都需人为和其他人员或系统进行沟通、确认，导致指标数据输出及时性较低。

指标数据准确性：产出数据粘贴至EXCEL表格中存在粘贴错误可能性；出勤工时填写存在填写错误可能性；且我司产品种类多，配置复杂，目前ST是按照主流产品/中高端配置产品设定，与实际生产存在较大差异。损失工时停线时长为人为判断，会存在误差。此部分几个因素都会影响指标数据准确性。

班组长作业效率：为便于数据完整性核算及过程管控，OPE/UPPH/综合生产效率指标需每日核算邮件发出，班组长需每日进行相关数据确认，沟通，投入大量精力在此部分，影响正常作业效率。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明提供一种基于MES的生产绩效指标核算方法、系统及终端，以解决上述技术问题。

第一方面，本发明提供一种基于MES的生产绩效指标核算方法，包括：

将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库；

统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时；

监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时；

对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时；

根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。

进一步的，将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库，包括：

通过产线测量获取产品的所有物料的基础工时，将所有物料的基础工时作为产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库；

对产品的所有物料的基础工时进行累加，并用累加值除以线平衡系数得到标准工时。

进一步的，所述方法还包括：

通过匹配基础工时数据的物料种类与产品物料种类的一致性，筛选出基础工时数据不完整的产品信息，并将所述产品信息作为待维护信息保存至待维护数据库；

将待维护信息发送至维护工程师终端，并接收维护工程师终端返回的补充信息；

将所述补充信息添加至待维护信息的基础工时数据，如果待维护信息的基础工时数据添加补充信息后为完整基础工时数据，则将所述补充信息同步至所述标准工时维护数据库，否则继续向维护工程师终端发送待维护信息。

进一步的，统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时，包括：

采集生产信息化管理系统的产品扫码记录，所述产品扫码记录包括产品名和产出时间；

统计设定的时间范围内的产品扫码记录的条数，将所述条数作为所述时间范围内的产出产品数量；

从标准工时数据库调取产品标准工时，并将产品标准工时与产出数量的乘积作为产出工时输出。

进一步的，监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时，包括：

将停线状态下的时间差与所述时间阈值的差值作为单次损失工时；

预先存储多种停线原因，维护人员选取当前次停线对应的停线原因，将对应的停线原因导入所述停线维护任务，所述停线维护任务将所述损失工时和对应的停线原因导入损失工时统计数据库；

将同一产线的单次损失工时累加得到损失工时。

进一步的，对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时，包括：

接收考勤管理输入的员工借调信息统计每个班组的实际员工数量；

根据班组的实际员工数量和每个员工的考勤时间计算班组的出勤工时，所述出勤工时为班组内的所有员工的考勤时间的累加值。

进一步的，根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率，包括：

利用公式总体工厂效能＝产出工时÷出勤工时，计算总体工厂效能；

利用公式单位人时产能＝产品数量÷出勤工时，计算单位人时产能；

利用公式综合生产效率＝(产出工时+损失工时)÷出勤工时，计算综合生产效率。

进一步的，所述方法还包括：

选取代表产品，并将代表产品的标准工时作为基准工时；

计算从生产信息化管理系统抓取的目标产品的标准工时与基准工时的比例作为折算系数，将所述目标产品的产品数量与所述折算系数的乘积作为所述目标产品的标准台产出。

第二方面，本发明提供一种基于MES的生产绩效指标核算系统，包括：

标准工时统计单元，用于将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库；

产出工时统计单元，用于统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时；

损失工时统计单元，用于监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时；

出勤工时统计单元，用于对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时；

生产指标核算单元，用于根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。

进一步的，标准工时统计单元用于：

通过产线测量获取产品的所有物料的基础工时，将所有物料的基础工时作为产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库；

对产品的所有物料的基础工时进行累加，并用累加值除以线平衡系数得到标准工时。

进一步的，所述系统还包括：

通过匹配基础工时数据的物料种类与产品物料种类的一致性，筛选出基础工时数据不完整的产品信息，并将所述产品信息作为待维护信息保存至待维护数据库；

将待维护信息发送至维护工程师终端，并接收维护工程师终端返回的补充信息；

将所述补充信息添加至待维护信息的基础工时数据，如果待维护信息的基础工时数据添加补充信息后为完整基础工时数据，则将所述补充信息同步至所述标准工时维护数据库，否则继续向维护工程师终端发送待维护信息。

进一步的，产出工时统计单元用于：

采集生产信息化管理系统的产品扫码记录，所述产品扫码记录包括产品名和产出时间；

统计设定的时间范围内的产品扫码记录的条数，将所述条数作为所述时间范围内的产出产品数量；

从标准工时数据库调取产品标准工时，并将产品标准工时与产出数量的乘积作为产出工时输出。

进一步的，损失工时统计单元用于：

将停线状态下的时间差与所述时间阈值的差值作为单次损失工时；

预先存储多种停线原因，维护人员选取当前次停线对应的停线原因，将对应的停线原因导入所述停线维护任务，所述停线维护任务将所述损失工时和对应的停线原因导入损失工时统计数据库；

将同一产线的单次损失工时累加得到损失工时。

进一步的，出勤工时统计单元用于：

接收考勤管理输入的员工借调信息统计每个班组的实际员工数量；

根据班组的实际员工数量和每个员工的考勤时间计算班组的出勤工时，所述出勤工时为班组内的所有员工的考勤时间的累加值。

进一步的，生产指标核算单元用于：

利用公式总体工厂效能＝产出工时÷出勤工时，计算总体工厂效能；

利用公式单位人时产能＝产品数量÷出勤工时，计算单位人时产能；

利用公式综合生产效率＝(产出工时+损失工时)÷出勤工时，计算综合生产效率。

进一步的，所述系统还包括：

选取代表产品，并将代表产品的标准工时作为基准工时；

计算从生产信息化管理系统抓取的目标产品的标准工时与基准工时的比例作为折算系数，将所述目标产品的产品数量与所述折算系数的乘积作为所述目标产品的标准台产出。

第三方面，提供一种终端，包括：

处理器、存储器，其中，

该存储器用于存储计算机程序，

该处理器用于从存储器中调用并运行该计算机程序，使得终端执行上述的终端的方法。

第四方面，提供了一种计算机存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有指令，当其在计算机上运行时，使得计算机执行上述各方面所述的方法。

本发明的有益效果在于，本发明提供的基于MES的生产绩效指标核算方法、系统及终端，通过系统维护工时数据，创建完成工时管理系统。通过对接损失工时系统，形成完整的损失工时管理。通过对接考勤工时系统，及借入/借出工时管理，建立员工出勤工时系统。将此三大系统数据整合至MES系统下，从而自动核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。本发明解决了数据核算及时性慢、准确度低的问题，减少班组长手动填写统计数据时间，释放精力投入产线管理中，并提高公司信息化、数字化管理水平。

此外，本发明设计原理可靠，结构简单，具有非常广泛的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一个实施例的方法的示意性流程图。

图2是本发明一个实施例的系统的示意性框图。

图3为本发明实施例提供的一种终端的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

图1是本发明一个实施例的方法的示意性流程图。其中，图1执行主体可以为一种基于MES的生产绩效指标核算系统。

如图1所示，该方法包括：

步骤110，将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库；

步骤120，统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时；

步骤130，监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时；

步骤140，对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时；

步骤150，根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。

为了便于对本发明的理解，下面以本发明基于MES的生产绩效指标核算方法的原理，结合实施例中对基于MES的生产绩效指标进行核算管理的过程，对本发明提供的基于MES的生产绩效指标核算方法做进一步的描述。

具体的，所述基于MES的生产绩效指标核算方法包括：

S1、将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库。

开发一个标准工时维护界面：在该界面中，人工将在产线测量产品后的基础工时数据维护至MES系统中。

通过产线测量获取产品的所有物料的基础工时，将所有物料的基础工时作为产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库。

开发一个订单标准工时统计界面：在该界面中，通过抓取产品BOM、机型等基础信息及MES中所维护的标准工时计算该订单的标准工时。对产品的所有物料的基础工时进行累加，并用累加值除以线平衡系数得到标准工时。本实施例中线平衡系数为85％。例如，一个产品的基础工时数据为，物料A，t1；物料B，t2；物料C，t3。则该产品的标准工时为(t1+t2+t3)÷85％。

开发一个标准工时待维护界面：在该界面中，缺少工时等基础数据的订单会展现在此界面，并通过邮件触发给相关工程师提醒维护，工程师可在此界面链接标准工时维护界面进行数据同步，具体的：

通过匹配基础工时数据的物料种类与产品物料种类的一致性，筛选出基础工时数据不完整的产品信息，并将所述产品信息作为待维护信息保存至待维护数据库；将待维护信息发送至维护工程师终端，并接收维护工程师终端返回的补充信息；将所述补充信息添加至待维护信息的基础工时数据，如果待维护信息的基础工时数据添加补充信息后为完整基础工时数据，则将所述补充信息同步至所述标准工时维护数据库，否则继续向维护工程师终端发送待维护信息。

S2、统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时。

开发一个生产统计界面：在该界面中，通过在MES中产品扫码记录得出产品产出，结合订单标准工时系统计算出产品产出工时。

具体的，采集生产信息化管理系统的产品扫码记录，所述产品扫码记录包括产品名和产出时间；统计设定的时间范围内的产品扫码记录的条数，将所述条数作为所述时间范围内的产出产品数量；从标准工时数据库调取产品标准工时，并将产品标准工时与产出数量的乘积作为产出工时输出。

S3、监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时。

开发一个损失工时统计界面：损失工时系统中，会根据MES中所维护的产品基础数据，设定不同产品在不同产线的时间阈值(如5min)。产线会选取固定站点(如产品产出点)根据相邻两产品前后扫码记录时间差值在作为判断依据。如果扫码时间差值在时间阈值范围内，则产线状态为正常作业，不会触发停线维护；如果扫码时间差值大于时间阈值，则产线状态为异常，会触发停线维护界面，生成一个停线维护任务。

工程师会提前整理停线原因，将其维护在损失工时后台系统中。生成停线维护任务后，员工在停线维护界面选择实际异常原因。本次损失工时＝时间差-时间阈值。损失工时系统中形成停线原因及停线时长后，MES系统中会将其数据对接到损失工时统计界面，形成损失工时。

具体的，将停线状态下的时间差与所述时间阈值的差值作为单次损失工时；预先存储多种停线原因，维护人员选取当前次停线对应的停线原因，将对应的停线原因导入所述停线维护任务，所述停线维护任务将所述损失工时和对应的停线原因导入损失工时统计数据库；将同一产线的单次损失工时累加得到损失工时。

S4、对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时。

开发一个出勤工时统计界面：员工上下班及中间请假都在打卡机上进行打卡，考勤系统会根据员工打卡时间记录出勤时间。MES系统中提前将员工维护至班组，出勤工时根据员工绑定关系对应计算到班组上。考虑员工实际出勤后，由于生产管理存在员工各班组之间借调关系，在MES系统中开发一个工时调整界面，班组长根据员工实际作业填写借入借出时间，保障员工出勤时间和产品产出时间能够相互匹配。

具体的，接收考勤管理输入的员工借调信息统计每个班组的实际员工数量；根据班组的实际员工数量和每个员工的考勤时间计算班组的出勤工时，所述出勤工时为班组内的所有员工的考勤时间的累加值。

S5、根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。

开发一个数据汇总核算界面：基础数据产品产出工时、损失工时、出勤工时及标准台产出已经在后台通过计算统计出来，根据此数据可进行总体工厂效能OPE、单位人时产能UPPH及综合生产效率核算。

具体计算公式如下：

总体工厂效能＝产出工时÷出勤工时

单位人时产能＝产品数量÷出勤工时

综合生产效率＝(产出工时+损失工时)÷出勤工时

利用上述公式实现自动核算。

S6、开发一个标准台产出界面：选取一个产品作为代表产品，将此产品标准工时作为基准。其余产品根据系统核算的订单标准工时/代表产品标准工时作为折算系数。将折算系数*MES中抓取的产品产出得出标准台产出。

具体的，选取代表产品，并将代表产品的标准工时作为基准工时；计算从生产信息化管理系统抓取的目标产品的标准工时与基准工时的比例作为折算系数，将所述目标产品的产品数量与所述折算系数的乘积作为所述目标产品的标准台产出。

如图2所示，该系统200包括：

标准工时统计单元210，用于将经过产线测量的产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库，根据产品的基础工时数据计算标准工时，并将产品标准工时保存至标准工时数据库；

产出工时统计单元220，用于统计生产信息化管理系统的产品扫码记录，获取产出产品数量，并根据所述产品数量和产品的标准工时计算产品产出工时；

损失工时统计单元230，用于监控生产信息化管理系统的相邻产品扫码记录的时间差，若所述时间差超过设定的时间阈值则生成停线维护任务并根据停线状态下的时间差和所述时间阈值计算损失工时；

出勤工时统计单元240，用于对接考勤系统，设置员工班组并将员工班组与工作的生产线绑定，统计每个班组的员工信息和考勤时间，根据员工信息和考勤时间计算班组的出勤工时；

生产指标核算单元250，用于根据产出工时、产品数量、损失工时和出勤工时，分别核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。

可选地，作为本发明一个实施例，标准工时统计单元用于：

通过产线测量获取产品的所有物料的基础工时，将所有物料的基础工时作为产品的基础工时数据维护至生产信息化管理系统的标准工时维护数据库；

对产品的所有物料的基础工时进行累加，并用累加值除以线平衡系数得到标准工时。

可选地，作为本发明一个实施例，所述系统还包括：

通过匹配基础工时数据的物料种类与产品物料种类的一致性，筛选出基础工时数据不完整的产品信息，并将所述产品信息作为待维护信息保存至待维护数据库；

将待维护信息发送至维护工程师终端，并接收维护工程师终端返回的补充信息；

将所述补充信息添加至待维护信息的基础工时数据，如果待维护信息的基础工时数据添加补充信息后为完整基础工时数据，则将所述补充信息同步至所述标准工时维护数据库，否则继续向维护工程师终端发送待维护信息。

可选地，作为本发明一个实施例，产出工时统计单元用于：

采集生产信息化管理系统的产品扫码记录，所述产品扫码记录包括产品名和产出时间；

统计设定的时间范围内的产品扫码记录的条数，将所述条数作为所述时间范围内的产出产品数量；

从标准工时数据库调取产品标准工时，并将产品标准工时与产出数量的乘积作为产出工时输出。

可选地，作为本发明一个实施例，损失工时统计单元用于：

将停线状态下的时间差与所述时间阈值的差值作为单次损失工时；

预先存储多种停线原因，维护人员选取当前次停线对应的停线原因，将对应的停线原因导入所述停线维护任务，所述停线维护任务将所述损失工时和对应的停线原因导入损失工时统计数据库；

将同一产线的单次损失工时累加得到损失工时。

可选地，作为本发明一个实施例，出勤工时统计单元用于：

接收考勤管理输入的员工借调信息统计每个班组的实际员工数量；

根据班组的实际员工数量和每个员工的考勤时间计算班组的出勤工时，所述出勤工时为班组内的所有员工的考勤时间的累加值。

可选地，作为本发明一个实施例，所述系统还包括：

选取代表产品，并将代表产品的标准工时作为基准工时；

计算从生产信息化管理系统抓取的目标产品的标准工时与基准工时的比例作为折算系数，将所述目标产品的产品数量与所述折算系数的乘积作为所述目标产品的标准台产出。

图3为本发明实施例提供的一种终端300的结构示意图，该终端300可以用于执行本发明实施例提供的基于MES的生产绩效指标核算方法。

其中，该终端300可以包括：处理器310、存储器320及通信单元330。这些组件通过一条或多条总线进行通信，本领域技术人员可以理解，图中示出的服务器的结构并不构成对本发明的限定，它既可以是总线形结构，也可以是星型结构，还可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

其中，该存储器320可以用于存储处理器310的执行指令，存储器320可以由任何类型的易失性或非易失性存储终端或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。当存储器320中的执行指令由处理器310执行时，使得终端300能够执行以下上述方法实施例中的部分或全部步骤。

处理器310为存储终端的控制中心，利用各种接口和线路连接整个电子终端的各个部分，通过运行或执行存储在存储器320内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，以执行电子终端的各种功能和/或处理数据。所述处理器可以由集成电路(Integrated Circuit，简称IC)组成，例如可以由单颗封装的IC所组成，也可以由连接多颗相同功能或不同功能的封装IC而组成。举例来说，处理器310可以仅包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)。在本发明实施方式中，CPU可以是单运算核心，也可以包括多运算核心。

通信单元330，用于建立通信信道，从而使所述存储终端可以与其它终端进行通信。接收其他终端发送的用户数据或者向其他终端发送用户数据。

本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-only memory，简称：ROM)或随机存储记忆体(英文：random access memory，简称：RAM)等。

因此，本发明通过系统维护工时数据，创建完成工时管理系统。通过对接损失工时系统，形成完整的损失工时管理。通过对接考勤工时系统，及借入/借出工时管理，建立员工出勤工时系统。将此三大系统数据整合至MES系统下，从而自动核算总体工厂效能、单位人时产能和综合生产效率。本发明解决了数据核算及时性慢、准确度低的问题，减少班组长手动填写统计数据时间，释放精力投入产线管理中，并提高公司信息化、数字化管理水平，本实施例所能达到的技术效果可以参见上文中的描述，此处不再赘述。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中如U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质，包括若干指令用以使得一台计算机终端(可以是个人计算机，服务器，或者第二终端、网络终端等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。

本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其，对于终端实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例中的说明即可。

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，系统或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。