技术领域
本发明涉及稀土熔盐电解技术领域,具体说,公开了一种大尺寸阴极稀土熔盐电解槽技术方案。
背景技术
工业生产轻稀土金属及其合金的方法主要采用熔盐电解法,我国稀土熔盐电解工艺技术的研究始于20世纪60年代,目前主要采用稀土氟化物体系氧化物电解法。国内电解槽规模主要有6KA-25KA级等规格,其中8KA级以下规模的电解槽均采用上插单阴极圆形电解槽,其单炉产能低,电耗高,金属产品质量一致性较差,收率低。
包头瑞鑫稀土金属材料股份公司从2002年采用上插三阴极的10KA级砌筑大型电解槽,已发展到16KA级石墨一体槽及大尺寸水冷阳极导电板技术推广应用。
该电解槽具有单炉产能高、电耗低、炉龄长、产品质量一致性好等优势,适合生产需求量大,附加值高的金属钕、镨钕金属产品。目前这种多阴极电解槽也存在一定的局限性,较突出问题是电解槽砌筑投入成本高,炉膛内电解区域不规整,使出金属自动化操作实施困难,电解槽停槽、启动熔盐消耗大,电解质用量大,转产不灵活。
急需设计一种介于两者之间的电解槽,既能有较高的电解槽单炉产能,较低电耗,有较好的金属产品质量一致性,收率高,又能降低电解槽的砌筑成本,炉膛内电解区域规整,电解槽停槽、启动方便,电解质用量小,转产灵活。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足,本发明提供了一种大尺寸阴极稀土熔盐电解槽。
本发明所采用以下技术方案。
一种大尺寸阴极稀土熔盐电解槽,包括阳极导电板、阳极、阴极、接收器、槽体内衬,槽体防泄漏层、内保护层、保温层、外保护层。
阳极导电板采用水冷方式,用两层钢板中空焊接,内部通冷却水,采用双循环结构,控制进出水流量及流动方向,温度较低的水进入内循环,温度较高的水进入外循环,保证阳极导电板温度均匀,不变形;同时,水冷导电板使熔盐在炉体的内衬上部冷却,形成固态结壳,阻止外部气氛氧化炉体,延长炉体使用寿命;水冷导电板也能降低阳极卡具及阳极上部温度,降低导体电阻及阳极消耗速度,降低电耗及石墨单耗。
阳极采用石墨材质,利用包头瑞鑫稀土金属材料有限公司现有的专利技术,专利号:CN102173409B,采用三浸两焙方式制作,阳极采用圆弧面,保证电力线分布均匀,所用阳极密度高、纯度高、耐氧化、导电性强、抗热震性能好和使用寿命长,阳极单耗低。
阴极采用金属钨材质,利用高温热熔压缩技术,阴极密度大于19 g/cm3,阴极直径为100—200mm;常用的金属钨一般采用粉末冶金高温锻造,制作的金属钨密度一般在18.7g/cm3左右;而采用高温热熔压缩技术制作的钨阴极,致密性好,使用中抗氧化性强,基本不氧化,使用寿命长。
槽体内衬材质为高功率石墨,一体成型,内衬直径为800—1000mm,由于槽体内衬上部接近炉口处氧化消耗较快,内衬上部采用双层结构,消耗一定时间后可以随时把内衬内层替换掉,以提高槽体内衬的使用寿命。
槽体防泄漏层采用石墨冷捣糊及炉底料在50℃±10℃的温度下用气锤捣制冷捣糊由黏结剂、骨料、添加剂组成,炉底料主要成分为稀土氧化物和稀土氟氧化物;在正常的电解温度下,烧结形成致密的、抗氧化的、密封的防泄漏层,其厚度为50—80mm。
接收器为钨材质,圆柱形,下面有底,一次压铸成型,其内部能容纳稀土金属70-100kg,保证单炉产能,提高金属产品的一致性。
内保护层、外保护层采用钢材质焊接制成,内保护层主要是防止熔盐泄漏,对石墨内衬进一步加固,防止石墨内衬受热膨胀变形较大,形成裂纹,造成漏槽。外保护层对炉体起到进一步加固作用。
保温层由石棉板、保温砖与镁砂构成,把石棉板与保温砖贴在外保护层,用镁砂捣实其中空隙。
利用MATLAB软件编制稀土电解槽电场数值模型,模拟计算电解槽炉膛内导电区域内三维电场分布,通过计算结果,设计一种大尺寸阴极稀土熔盐电解槽,通过高温热熔压缩技术制作一种大尺寸钨阴极,满足本技术工艺方案,控制电解槽阴极电流密度2—5A/cm2。
与现有技术相比,本发明的有益效果是提高单阴极电解槽的单炉产能,降低大型稀土熔盐电解槽砌筑成本,降低大型稀土熔盐电解槽停槽、启动时的熔盐消耗,提高电解槽收率及金属产品质量的一致性,电解质用量小,转产灵活。实现工业生产并取得较好的经济效益。
附图说明
图1为本发明所述“ 一种大尺寸阴极稀土熔盐电解槽”的结构示意图。
附图标记说明如下:
阳极导电板1、阳极2、阴极3、接收器4、槽体内衬5,槽体防泄漏层6、内保护层7、保温层8、外保护层9。
具体实施方式
目前,大尺寸阴极稀土熔盐电解槽目前已经投入工业运行,各项运行经济指标如下,电解电流9000—12000A,槽电压8-9V,直接电耗8-9kwh/kg金属,料比1.1950—1.1960。
机译: 一种生产几乎完整的阴极的方法,该阴极用作熔盐电解还原的炉底
机译: 铝盐熔盐电解生产铝电解槽用阴极
机译: 用于生产稀土金属的排出阴极电解槽