激光器输出头、激光器、激光加工头以及激光加工设备

摘要

本申请涉及激光设备技术领域，公开了一种激光器输出头、激光器、激光加工头以及激光加工设备。该激光器输出头包括壳体，壳体内设有冷却腔体。该激光器输出头还包括端帽，端帽收容于壳体内部，且端帽部分或全部位于冷却腔体两端之间。该激光器输出头还包括光纤，光纤的一端与端帽固定，光纤背离端帽一端穿过壳体。通过上述方式，本申请能够改善激光器输出头的散热效果。

说明书

技术领域

本申请涉及激光设备技术领域，特别是涉及一种激光器输出头、激光器、激光加工头以及激光加工设备。

背景技术

光纤激光器是指用掺稀土元素光纤作为激光工作物质的激光器。作为增益介质的掺稀土元素光纤具有良好的绕柔性，较大的体积/表面积比，独特的波导特性等特点，从而使得光纤激光器相对于其他类型的激光器有效率高、散热好、光束质量高、兼容性好、结构简单紧凑、使用方便可靠、工作寿命长、易于维护等特点。

随着半导体激光器技术和包层泵浦技术的成熟，使得原本功率仅限定在数瓦量级的光纤激光器成功的输出了千瓦甚至万瓦的激光。至此以后，光纤激光器加入了高功率激光器的行列。

针对千瓦，万瓦级别的高功率激光器，在工作过程中，激光器输出头容易积累大量的热量，激光器输出头中端帽同轴度和指向角的精准度相对较高。

传统的激光器输出头一般通过在激光器输出头内部设置冷却通道，冷却通道通入流动的冷却媒介，以带走激光器输出头积累的热量。然而，目前市面上的激光器输出头，其内部的冷却通道设置不合理，冷却通道覆盖面积较小，在千瓦，万瓦级别的高功率激光器过程中，容易堆积大量热量，损坏激光器输出头。

有鉴于此，本申请主要解决的技术问题是提供一种激光器输出头、激光器、激光加工头以及激光加工设备，能够改善激光器输出头的散热效果。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种激光器输出头。该激光器输出头包括壳体，壳体内设有冷却腔体。该激光器输出头还包括端帽，端帽收容于壳体内部，且端帽部分或全部位于冷却腔体两端之间。该激光器输出头还包括光纤，光纤的一端与端帽固定，光纤背离端帽一端穿过壳体。

为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种激光器。该激光器包括如上述实施例所阐述的激光器输出头。

为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种激光加工设备。该激光加工设备包括如上述实施例所阐述的激光器及与其配套的激光加工头，激光器包括激光器输出头，激光器输出头直接固定安装于激光加工头。

为解决上述技术问题，本申请采用的又一个技术方案是：提供一种激光加工头。激光加工头用于安装激光器输出头，激光加工头与激光器输出头通过转接母座或转接块连接，或是激光器输出头通过紧固结构、螺纹、卡合结构中的至少一种与激光加工头直接连接。

本申请的有益效果是：区别于现有技术，本申请端帽部分或全部位于冷却腔体两端之间。如此一来，能够及时对端帽的所在位置处进行散热，能够高效地带走自激光加工设备激光加工头返回的激光在端帽所在位置处产生的热量，避免了回光在端帽所在位置处聚集，进而有效地降低端帽所在位置处的温度，因而能够改善激光器输出头的散热效果。也就意味着本申请的激光器输出头能够承受更多自激光加工设备激光加工头返回的激光所带来的影响。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。此外，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

图1是本申请激光加工系统一实施例的结构示意图；

图2是本申请激光器输出头第一实施例的结构示意图；

图3是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第一实施例的示意图；

图4是现有技术激光器输出头和激光加工头的结构示意图；

图5是本申请激光器输出头和激光加工头第一实施例的结构示意图；

图6是图5所示激光器输出头和激光加工头的爆炸结构示意图；

图7是本申请传感器、定位孔以及定位柱一实施例的结构示意图；

图8是本申请激光器输出头和激光加工头第二实施例的结构示意图；

图9是本申请激光器输出头和激光加工头第三实施例的结构示意图；

图10a-10b是本申请激光器输出头和激光加工头第四实施例的结构示意图；

图11是现有技术激光器输出头的结构示意图；

图12是本申请激光器输出头第二实施例的结构示意图；

图13是图3所示激光器输出头B-B方向的剖面结构示意图；

图14是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第二实施例的示意图；

图15是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第三实施例的示意图；

图16是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第四实施例的示意图；

图17是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第五实施例的示意图；

图18是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第六实施例的示意图；

图19是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第七实施例的示意图；

图20是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第八实施例的示意图；

图21是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第九实施例的示意图；

图22是图12所示激光器输出头另一视角的局部结构示意图；

图23是本申请激光器输出头第三实施例的结构示意图；

图24是图23所示激光器输出头C-C方向的剖面结构示意图；

图25是图24所示激光器输出头D-D方向的剖面结构示意图；

图26是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十实施例的示意图；

图27是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十一实施例的示意图；

图28是图26所示激光器输出头E-E方向的剖面结构示意图；

图29是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十二实施例的示意图；

图30是图29所示激光器输出头F-F方向的剖面结构示意图；

图31是图29所示激光器输出头G-G方向的剖面结构示意图；

图32是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十三实施例的示意图；

图33是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十四实施例的示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的实施例，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

激光加工系统

请参阅图1至图3，图1是本申请激光加工系统一实施例的结构示意图，图2是本申请激光器输出头第一实施例的结构示意图，图3是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第一实施例的示意图。

激光加工系统包括激光器和激光加工头10。激光器连接激光加工头10，激光器用于产生激光，激光器产生的激光传输至激光加工头10，以进行激光加工作业。

激光器由激光器输出头20和激光发生装置30组成。激光发生装置30连接激光器输出头20，并且激光器输出头20连接激光加工头10，激光发生装置30产生的激光通过激光器输出头20传输至激光加工头10，以进行激光加工作业。

激光器输出头20包括壳体40、端帽21以及光纤22，如图3所示。端帽21和光纤22设于壳体40。具体地，端帽21收容于壳体40内部，并且光纤22的一端与端帽21固定，光纤22背离端帽21的一端穿过壳体40。进一步地，光纤22背离端帽21的一端连接激光发生装置30。如此一来，激光发生装置30产生的激光通过光纤22传输至激光器输出头20，进而通过端帽21输出至激光加工头10，以进行激光加工作业。

进一步地，壳体40包括外壳体41和内壳体42，外壳体41内部设有收容空间41a，内壳体42安装于收容空间41a，内壳体42内部设有贯通的安装空间42a，端帽21沿壳体40轴向方向，部分或全部收容于内壳体的安装空间42a，如图3所示。优选地，外壳体41、内壳体42、端帽21以及光纤22的中心线重合，即均为壳体40的中心线，如图3中中心线O所示，端帽21和光纤22沿中心线O依次分布，且光纤22沿中心线O延伸。其中，中心线的定义属于本领域技术人员的理解范畴，在此就不再赘述。

由于在激光加工作业的过程中，激光器输出头20会产生大量的热量，若不及时散热，将会影响激光器输出头20的稳定性以及可靠性。因此，壳体40还设有冷却腔体44，冷却腔体44内设有冷却腔体44，如图3所示。端帽21部分或全部位于冷却腔体44两端之间。冷却腔体44用于通入冷却媒介，通过热交换的方式进行循环导热，以对激光器输出头20的各个位置进行散热。进一步地，壳体40的外壳体41和内壳体42之间形成有冷却腔体44。

可选地，冷却媒介可以是水、油以及气体等。冷却媒介的温度低于激光器输出头20工作时的温度，在冷却媒介进入冷却腔体44后，冷却媒介吸收激光器输出头20工作所产生的热量，而后随冷却媒介一起排出至冷却腔体44外。

需要说明的是，激光发生装置30产生激光的原理属于本领域技术人员的理解范畴，在此就不再赘述。并且，激光加工头10具体可以应用于激光切割、激光熔覆以及激光焊接等场景，在此不做限定。

激光器输出头与激光加工头的连接方式

请参阅图4，图4是现有技术激光器输出头和激光加工头的结构示意图。

传统的激光器输出头20a和激光加工头10之间通常需要借助转接母座60进行装配。具体地，转接母座60安装于激光加工头10，激光器输出头20a安装于转接母座60，使得激光器输出头20a安装于激光加工头10。然而，传统借助转接母座60的装配方式，激光器输出头20a和转接母座60之间装配所涉及的锥面对加工精度的要求较高，其加工难度较大；此外，激光器输出头20a受转接母座60的尺寸限制，激光器输出头20a的体积往往不允许设计得过大，导致激光器输出头20a的体积较小，激光器输出头20a内部供设计冷却腔体44的空间有限，致使传统的激光器输出头20a的散热效率较低，无法兼容高功率激光器的使用，兼容性较差。

尤其是针对输出功率达到万瓦级别的激光加工场景，激光加工过程中，激光器输出头20a与激光加工头10会发生强烈的震荡，如果使用转接母座60，由于摇晃过于强烈，容易造成激光器输出头20a与激光加工头10在加工工程中发生脱离的现象。

请参阅图2、图3、图5和图6，图5是本申请激光器输出头和激光加工头第一实施例的结构示意图，图6是图5所示激光器输出头和激光加工头的爆炸结构示意图。

有鉴于此，本申请的一实施例提供一种激光器输出头20。激光器输出头20的壳体40一端设有安装结构，安装结构包括法兰盘、螺纹、连接孔、铆合结构、卡合结构、紧固结构中的至少一种，使得激光器输出头20能够直接与激光加工头10进行装配，而不需要借助转接母座。本申请实施例的激光器输出头20至少具有以下优势：

第一、激光器输出头20直接固定于激光加工头10，避免了转接母座的转接，节约了转接母座的使用成本，因此能够降低设备的使用成本。

第二、激光器输出头20具有更高的定位精度、更好的刚性强度以及更可靠的装配稳定性，避免了激光器输出头20和转接母座之间磨损的问题，因而激光器输出头20可以应用于更大加速度的加工作业。

第三、激光器输出头20不受转接母座的尺寸限制，激光器输出头20内部能够提供更大的冷却腔体44的设计空间，可以根据不同的输出功率要求和应用场景对散热需求的不同，进行针对性的设计。例如加工高反材料时，需要更大的冷却流量、更好的散热效果以及更好的抗回光设计等，由于没有了转接母头的限制，就可以加大激光器输出头20的局部功能尺寸，使之具备更小的阻力、更高的散热效率以及更多的抗回光设计空间，从而提高激光器输出头20的整体性能。对于输出功率达到50KW及以上的应用场景而言，本实施例的激光器输出头20无疑是较优的解决方案。

第四、激光器输出头20直接固定于激光加工头10，避免了转接母座的转接，从而避免了转接母座带来的不可预估和不可量化的影响。激光器输出头20的整个制程可以实际量化，能够通过严谨细致的设计计算和合理的制程工艺衡量，意味着本实施例的激光器输出头20具有更好的可调节性。

尤其是针对输出功率达到万瓦级别的激光加工场景，省去了转接母座，激光器输出头20即可留有大量的空间，用于设计较大体积的冷却腔体，有利于改善激光器输出头20的散热效果。

以下对激光器输出头20通过上述的安装结构直接与激光加工头10进行装配的方式进行阐述。

在一实施例中，激光器输出头20包括法兰盘70，法兰盘70设于壳体40，用于将激光器输出头20直接固定于激光加工头10。也就是说，本实施例的激光器输出头20通过法兰盘70直接安装固定于激光加工头10，激光器输出头20和激光加工头10之间直接连接，不需要转接母座进行转接。

可以看出，本实施例的激光器输出头20通过法兰盘70直接安装固定于激光加工头10，不需要转接母座进行转接，能够节省转接母座的使用，有利于降低设备的使用成本；并且激光器输出头20不受转接母座的尺寸限制，激光器输出头20内部能够提供更大的冷却腔体44的设计空间，有利于提高激光器输出头20的散热效率，以兼容更高输出功率的应用场景。

请参阅图2和图3。在一实施例中，法兰盘70设有第一连接孔231，第一连接孔231沿光纤22朝向端帽21的方向(如图3中箭头X所示，下同)贯穿法兰盘70。法兰盘70上的第一连接孔231用于与激光加工头10上的第二连接孔11通过紧固件连接，使得激光器输出头20通过法兰盘70直接固定于激光加工头10。

也就是说，法兰盘70设有第一连接孔231，激光加工头10也设有对应的第二连接孔11，法兰盘70上的第一连接孔231与激光加工头10上对应的第二连接孔11通过紧固件连接，具体是紧固件嵌入于对应的第一连接孔231和第二连接孔11中。进一步地，法兰盘70上的第一连接孔231和激光加工头10上的第二连接孔11可以是螺纹孔，紧固件可以是螺钉，通过紧固件与法兰盘70上的第一连接孔231和激光加工头10上的第二连接孔11之间的螺纹配合，使得法兰盘70和激光加工头10之间相对固定。

当然，在本申请的其它实施例中，激光器输出头20的法兰盘70和激光加工头10之间的装配方式并不局限于第一连接孔231、第二连接孔11以及紧固件，例如激光加工头10上设有锁扣，通过锁扣和法兰盘70扣合，以将法兰盘70固定于激光加工头10上等，在此不做限定。

可选地，法兰盘70上第一连接孔231的数量可以是一个或多个等。图2展示了法兰盘70上设有多个第一连接孔231的情况，并且该多个第一连接孔231围设于壳体40的外周。具体地，各个第一连接孔231设于法兰盘70的角落位置。可以理解的是，当法兰盘70上设有多个第一连接孔231时，激光加工头10上也设有相同数量且位置对应的第二连接孔11，使得法兰盘70上的各个第一连接孔231均能够与激光加工头10上对应的第二连接孔11通过紧固件连接。

在一实施例中，由于光纤22传输的激光自端帽21输出，激光器输出头20靠近端帽21的端部用于与激光加工头10装配，因此法兰盘70优选地设于激光器输出头20靠近端帽21的端部，即法兰盘70设于壳体40靠近端帽21的端部，如图3所示。

在一实施例中，法兰盘70自外壳体41远离光纤22的一端向外延伸形成，并且法兰盘70的延伸方向垂直于光纤22朝向端帽21的方向，如图3中箭头Y所示。换言之，法兰盘70沿壳体40的径向延伸。上述实施例所阐述的第一连接孔231设于法兰盘70伸出壳体40的部分。而法兰盘70上的第一连接孔231沿光纤22朝向端帽21的方向延伸，即第一连接孔231沿壳体40的轴向延伸。

请参阅图2和图7，图7是本申请传感器、定位孔以及定位柱一实施例的结构示意图。

在一实施例中，法兰盘70还设有定位孔71，激光加工头10上设有定位柱15。当激光器输出头20和激光加工头10正确装配后，激光加工头10上的定位柱15会嵌入定位孔71中，此时激光器输出头20可以输出激光，进行激光加工作业。如若定位柱15未嵌入定位孔71中，则认为激光器输出头20和激光加工头10未正确装配，此时不允许激光器输出头20输出激光，如此能够避免当激光器输出头20和激光加工头10未正确装配时输出激光，有利于保证激光加工系统的安全性。

激光器输出头20还包括传感器72，传感器72设于定位孔71。传感器72用于检测激光加工头10上的定位柱15是否嵌入定位孔71，以判断激光器输出头20和激光加工头10是否正确装配。具体地，当传感器72检测到定位柱15嵌入定位孔71，则判定激光器输出头20和激光加工头10正确装配，此时激光器输出头20可以输出激光；而当定位柱15未嵌入定位孔71中，则判定激光器输出头20和激光加工头10未正确装配，此时不允许激光器输出头20输出激光。

需要说明的是，传感器72包括但不限于导通传感器、压电传感器以及感光传感器等，能够检测定位柱15是否嵌入定位孔71的感应元件均可作为本实施例的传感器72。

请参阅图8，图8是本申请激光器输出头和激光加工头第二实施例的结构示意图。

在一实施例中，本实施例与上述实施例的不同之处在于，壳体40设有第一连接孔231，第一连接孔231的延伸方向垂直于光纤22朝向端帽21的方向。第一连接孔231用于与激光加工头10上的第二连接孔11通过紧固件连接，使得激光器输出头20直接固定于激光加工头10。

可以看出，本实施例的激光器输出头20其第一连接孔231与激光加工头10上的第二连接孔11通过紧固件连接，以直接安装固定于激光加工头10，不需要转接母座进行转接，能够节省转接母座的使用，有利于降低设备的使用成本；并且激光器输出头20不受转接母座的尺寸限制，激光器输出头20内部能够提供更大的冷却腔体44的设计空间，有利于提高激光器输出头20的散热效率，以兼容更高输出功率的应用场景。

进一步地，第一连接孔231设于壳体40靠近端帽21的端部。也就是说，本实施例的激光器输出头20通过其壳体40靠近端帽21的端部与激光加工头10装配。

在本申请的一示例性实施例中，壳体40包括主体部431和安装部432。端帽21和光纤22设于主体部431，安装部432设于主体部431靠近端帽21的端部，安装部432沿光纤22朝向端帽21的方向延伸，第一连接孔231设于安装部432。

也就是说，本实施例中壳体40靠近端帽21的端部沿光纤22朝向端帽21的方向延伸(即沿壳体40的轴向延伸)形成安装部432，用于设置第一连接孔231。而上述实施例中法兰盘的延伸方向则是垂直于光纤22朝向端帽21的方向，并且法兰盘上的第一连接孔231沿光纤22朝向端帽21的方向延伸。

请一并参阅图9，图9是本申请激光器输出头和激光加工头第三实施例的结构示意图。

在本申请的另一示例性实施例中，冷却腔体44围设于端帽21和光纤22的外周，第一连接孔231设于冷却腔体44靠近端帽21的端部。

也就是说，本实施例中第一连接孔231设于冷却腔体44的所在位置处。如此一来，能够避免额外设计结构来设置第一连接孔231，有利于提高激光器输出头20的集成度，并且冷却腔体44所在位置处的壳体40具有足够的强度，能够保证激光器输出头20和激光加工头10之间的连接强度，以更好地兼容更大加速度的加工作业。

进一步地，第一连接孔231和冷却腔体44彼此隔离。这意味着，第一连接孔231和冷却腔体44之间互不连通，能够保证冷却腔体44的密封效果，避免第一连接孔231破坏冷却腔体44的密封环境，进而能够避免冷却腔体44内的冷却媒介外泄。

请继续参阅图8。在一实施例中，激光加工头10设有对接部12，激光器输出头20能够沿对接部12的延伸方向与对接部12对接。对接部12设有第二连接孔11，第二连接孔11的延伸方向垂直于对接部12的延伸方向，且第二连接孔11用于与激光器输出头20上的第一连接孔231通过紧固件连接，以将激光器输出头20直接固定于激光加工头10。

具体地，在本申请的一示例性实施例中，对接部12包围形成一个空间，激光器输出头20插设于该空间中，如图8所示；在本申请的另一示例性实施例中，对接部12凸设于激光加工头10，激光器输出头20和激光加工头10对接后，激光器输出头20套设于对接部12的外周(未图示)，此时激光器输出头20的壳体40靠近端帽21的端部沿光纤22朝向端帽21的方向延伸形成安装部432，安装部432套设于对接部12的外周。

可选地，对接部12可以和激光加工头10为一体结构，即对接部12一体集成于激光加工头10，使得对接部12上的第二连接孔11一体集成于激光加工头10；或者，对接部12与激光加工头10可拆卸连接，通过对接部12的转接，使得第二连接孔11设于激光加工头10。

需要说明的是，激光器输出头20上的第一连接孔231和激光加工头10上的第二连接孔11可以是螺纹孔，紧固件可以是螺钉，通过紧固件与激光器输出头20上的第一连接孔231和激光加工头10上的第二连接孔11之间的螺纹配合，使得激光器输出头20和激光加工头10之间相对固定。

请参阅图10a，在一实施例中，本实施例与上述实施例的不同之处在于，激光器输出头20的壳体40设有第一螺纹232，第一螺纹232用于与激光加工头10螺纹连接，以将激光器输出头20直接固定于激光加工头10。也就是说，本实施例的激光器输出头20和激光加工头10之间通过螺纹连接，使得激光器输出头20和激光加工头10之间直接连接，不需要转接母座进行转接。

可以看出，本实施例的激光器输出头20和激光加工头10之间通过螺纹连接，不需要转接母座进行转接，能够节省转接母座的使用，有利于降低设备的使用成本；并且激光器输出头20不受转接母座的尺寸限制，激光器输出头20内部能够提供更大的冷却腔体44的设计空间，有利于提高激光器输出头20的散热效率，以兼容更高输出功率的应用场景。

进一步地，第一螺纹232设于壳体40的外表面，并且第一螺纹232环绕于冷却腔体44的外周。如此一来，延用冷却腔体44外周的壳体40表面设置第一螺纹232，避免额外设计结构来设置第一螺纹232，有利于提高激光器输出头20的集成度，并且冷却腔体44所在位置处的壳体40具有足够的强度，能够保证激光器输出头20和激光加工头10之间的连接强度，以更好地兼容更大加速度的加工作业。

请继续参阅图10a。在一实施例中，激光加工头10设有第二螺纹13，第二螺纹13用于与激光器输出头20螺纹连接，以将激光器输出头20直接固定于激光加工头10。

具体地，激光加工头10设有安装孔14，安装孔14的孔壁设有第二螺纹13，第二螺纹13用于与激光器输出头20螺纹连接，以将激光器输出头20直接固定于激光加工头10。激光器输出头20安装于激光加工头10上的安装孔14，第一螺纹232和第二螺纹13的螺纹纹路对应，激光器输出头20上的第一螺纹232和安装孔14中的第二螺纹13对应螺纹配合，使得激光器输出头20和激光加工头10之间螺纹连接。

可选地，第二螺纹13可以和激光加工头10为一体结构，即第二螺纹13一体集成于激光加工头10；或是，第二螺纹13设于一转接件上，该转接件和激光加工头10可拆卸连接，以使得第二螺纹13设于激光加工头10，在此不做限定。

请参阅图10b。在一实施例中，激光加工头包括转接块16，转接块16一端设有第一转接部161，另一端设有第二转接部162。第一转接部161与激光器输出头20配合连接，第二转接部162与激光加工头的标准接口连接。

当然，本申请中激光器输出头20与激光加工头10之间直接连接的方式并不局限于上文所述，能够实现激光器输出头20与激光加工头10之间直接连接的方式均可应用于本申请中的激光器输出头20与激光加工头10。

定位锥面

请参阅图11，图11是现有技术激光器输出头的结构示意图。

目前，通过激光器输出头20a的一些几何参数指标来衡量激光器输出头20a与激光加工头10之间是否正确装配，包括同轴度、指向角等。其中，激光器输出头20a的同轴度和指向角的含义属于本领域技术人员的理解范畴，在此就不再赘述。

传统的激光器输出头20a的外周套设有定位卡口件80，定位卡口件80的四周均布有若干调节螺丝81，通过调节螺丝81来调节定位卡口件80和激光器输出头20a之间的缝隙，进而调节激光器输出头20a的同轴度、指向角等几何参数指标，以保证激光器输出头20a与激光加工头10之间正确装配。并且，定位卡口件80的外表面设置定位锥面82，以与转接母座中对应的定位锥面相互契合，能够保证定位卡口件80正确装配于转接母座，从而使得激光器输出头20a正确装配于转接母座，进而正确装配于激光加工头10。

可以看出，传统的激光器输出头20a与转接母座对接所涉及的定位锥面82设于定位卡口件80上，意味着传统激光器输出头20a需要依赖定位卡口件80与转接母座进行装配。激光器输出头20a受定位卡口件80的尺寸限制，激光器输出头20a的体积往往不允许设计得过大，导致激光器输出头20a的体积较小，激光器输出头20a内部供设计冷却腔体的空间有限，致使传统的激光器输出头20a的散热效率较低，无法兼容高功率激光器的使用，兼容性较差。并且，通过定位卡口件80上的调节螺丝81调节激光器输出头20a的同轴度、指向角等几何参数指标的方式，过程较为繁琐，往往需要重复调节多次才能达到要求，费时费力，对激光加工作业的效率造成不良影响。

请参阅图12，图12是本申请激光器输出头第二实施例的结构示意图。其中，图12展示了本实施例激光器输出头局部的剖面结构。

有鉴于此，本申请的一实施例提供一种激光器输出头20，该激光器输出头20能够提高散热效率以及散热效果，并且还能够提高激光加工作业的效率。

在一实施例中，壳体40的外壳体41的外表面设有定位锥面24，外壳体41的表面至少包括外径不同的两个部分，该两个部分通过定位锥面24一体连接，定位锥面24朝向自光纤22至端帽21的方向，用于固定激光器输出头20在激光加工头10上的转接母座中的位姿。外壳体41插入与激光器输出头20配套的激光加工头10上的转接母座，通过定位锥面24与该转接母座卡合固定。激光器输出头20通过其上的定位锥面24和转接母座中对应的定位锥面契合，能够固定激光器输出头20在转接母座中的位姿，同时保证激光器输出头20正确安装于转接母座，即激光器输出头20的同轴度、指向角等几何参数指标达到要求。

外壳体41和内壳体42包围形成冷却腔体44，定位锥面24和冷却腔体44之间的相对位置固定。相较于定位卡口件80上的定位锥面82而言，定位卡口件80独立于激光器输出头20，在调节定位卡口件80和激光器输出头20之间的缝隙的过程中，定位卡口件80上的定位锥面82会相对激光器输出头20移动。而本实施例中定位锥面24和冷却腔体44之间的相对位置固定，即定位锥面24与激光器输出头20之间的相对位置固定。也就意味着，定位锥面24一体集成于外壳体41，且整个外壳体41为一体结构。

通过上述方式，本实施例的激光器输出头20省去了传统的定位卡口件80，而是将定位锥面24直接集成于激光器输出头20的外壳体41，激光器输出头20不受定位卡口件80的尺寸限制，激光器输出头20内部能够提供更大的冷却腔体44的设计空间，有利于提高激光器输出头20的散热效率以及散热效果，以兼容更高输出功率的应用场景。并且，本实施例能够省去定位卡口件80和激光器输出头20之间繁琐的调节过程，因而能够提高激光加工作业的效率。本实施例通过严谨的尺寸公差设计以及高精度的机床加工制作定位锥面24，因此激光器输出头20和转接母座正确装配即可保证同轴度、指向角等几何参数指标达到要求。

需要说明的是，由于本实施例将定位锥面24直接集成于激光器输出头20的外壳体41，省去了定位卡口件80的设计，意味着壳体40的尺寸可以加大，以提供更大的冷却腔体44的设计空间。具体地，外壳体41靠近端帽21的端部的外径W小于或等于13mm，如图12所示。也就是说，本实施例外壳体41靠近端帽21的端部的外径可以增大至13mm。并且，定位锥面24的数量可以为一个或一个以上，例如两个、三个等。

冷却腔体

请继续参阅图3。在一实施例中，由于在激光加工作业中，端帽21较为靠近激光加工头，自激光加工头返回的激光容易在端帽21所在位置处聚集，导致端帽21所在位置处产生的热量较多。如若不及时对端帽21的所在位置进行散热，将会影响端帽21的可靠性，更有甚者将导致整个激光器输出头20报废。

有鉴于此，本实施例冷却腔体44环设于部分或全部端帽21的外周。换言之，冷却腔体44将部分或全部端帽21环形包围。如此一来，能够及时对端帽21的所在位置处进行散热，能够高效地带走自激光加工头返回的激光在端帽21所在位置处产生的热量，避免了回光在端帽21所在位置处聚集，进而有效地降低端帽21所在位置处的温度，也就意味着本实施例的激光器输出头20能够承受更多自激光加工头返回的激光所带来的影响。

尤其是针对输出功率达到万瓦级别的激光加工场景，端帽21所在位置产生的热量较大，因此端帽21全部需要位于冷却腔体44两端之间，即冷却腔体44环设于全部端帽21的外周。并且，对于输出功率达到万瓦及千瓦级别的激光器输出头20而言，冷却腔体44环设于内壳体42和端帽21的外周，如此能够具备更好的散热效果。

在一实施例中，冷却腔体44包括第一冷却腔441与第二冷却腔442。第一冷却腔441由外壳体41与内壳体42之间的间隙形成。第二冷却腔442设于外壳体41或由外壳体41与内壳体42之间的间隙形成，并环设于部分或全部端帽21的外周，第二冷却腔442与第一冷却腔441连通。

第二冷却腔442环设于部分或全部端帽21的外周，即第二冷却腔442在端帽21的周向上是连通的。也就是说，当第二冷却腔442环设于全部端帽21的外周时，第二冷却腔442将整个端帽21环形包围；而当第二冷却腔442环设于部分端帽21的外周时，冷却腔体44仅环形包围部分的端帽21。

在一实施例中，由于激光器输出头20越靠近激光加工头的位置所接收自激光加工头返回的激光越多，因此激光器输出头20越靠近激光加工头的位置的散热需求越大。

激光器输出头20具有通光散热空间25，端帽21背离光纤22的一侧端面与内壳体42和/或外壳体41内壁之间共同形成通光散热空间25。通光散热空间25位于端帽21背离光纤22的一侧，自端帽21输出的激光通过通光散热空间25输出，也就是说端帽21朝向通光散热空间25的方向即为激光的输出方向。

有鉴于此，针对输出功率达到万瓦级别的激光加工场景，激光器输出头产生的热量较高，散热要求较高，此时第二冷却腔442延伸至端帽21背离光纤22的一侧，即延伸至通光散热空间25。也就是说，本实施例的冷却腔体44延伸至激光器输出头20靠近激光加工头的位置，能够对该位置及时进行散热，有利于改善激光器输出头20整体的散热效果。同时，本实施例冷却腔体44延伸至端帽21背离光纤22的一侧的设计，使得端帽21相对地远离激光加工头，有利于减少端帽21所在位置处的回光光量，因而能够降低端帽21所在位置处的温度，进而有利于保证端帽21的稳定性。

图3展示的激光器输出头20具有通光散热空间25，其原因在于激光器输出头20能够直接安装固定于激光加工头10，而不需要转接母座进行转接。而图12展示的激光器输出头20不具备通光散热空间，这是由于图12展示的激光器输出头20还需要转接母座进行转接，激光器输出头20的空间不足以设置通光散热空间。

图12展示的激光器输出头20优选是输出功率达到千瓦级别的激光器输出头20。由于图12展示的激光器输出头20对于散热效果的要求低于输出功率达到万瓦级别的激光器输出头，因此图12展示的激光器输出头20可以通过转接母座进行转接。由于图12展示的激光器输出头20的冷却腔体44的体积相对较小，冷却腔体44环设于部分端帽21的外周。

冷却腔体44至少部分环设于通光散热空间25的外周。具体是，第二冷却腔442包覆通光散热空间25的外周，即第二冷却腔442在通光散热空间25的周向上是连通的。进一步地，第二冷却腔442完全覆盖通光散热空间25的侧面。也就是说，第二冷却腔442将整个通光散热空间25环形包围。由于通光散热空间25所接收自激光加工头返回的激光较多，通光散热空间25的温度较高，第二冷却腔442将整个通光散热空间25环形包围，能够很好地对通光散热空间25进行散热，同时极大程度地改善通光散热空间25的散热效果，进一步有利于改善激光器输出头20整体的散热效果。

需要说明的是，上述实施例所阐述的法兰盘70设于壳体40靠近端帽21的端部，具体表现为法兰盘70设于壳体40靠近第二冷却腔442的端部，如图3所示。

在一实施例中，由于光纤22的所在位置处同样会接收到较多自激光加工头返回的激光，因此光纤22的所在位置处同样具有散热需求。

有鉴于此，冷却腔体44还包括第一冷却腔441。第一冷却腔441位于端帽21朝向光纤22的一侧且环绕于光纤22的外周。如此一来，第一冷却腔441能够对光纤22的所在位置处进行散热，进一步有利于改善激光器输出头20整体的散热效果。

需要说明的是，第一冷却腔441、第二冷却腔442依次连通，组成完整的冷却腔体44，对激光器输出头20的各个位置均能够起到良好的散热作用，进一步有利于改善激光器输出头20整体的散热效果。

请继续参阅图12。在一实施例中，对于上述实施例所阐述的将定位锥面24直接集成于激光器输出头20的外壳体41的情况，即壳体40的外壳体41的外表面设有定位锥面24。冷却腔体44远离光纤22的外壁面444与端帽21背离光纤22的表面211平齐。通过上述方式，冷却腔体44包裹整个端帽21的外周，能够避免端帽21暴露于激光器输出头20的外部，进而避免磕碰端帽21而造成端帽21崩边，有利于提高端帽21的结构稳定性。

本实施例激光器输出头20还需要与上述的转接母座配合连接，激光器输出头20的端部空间不足以支持第二冷却腔延伸至上述的通光散热空间。进一步地，冷却腔体44可以设有上述的第二冷却腔442，其中冷却腔体44远离光纤22的外壁面444具体是第二冷却腔442远离光纤22的外壁面。优选地，冷却腔体44可以设有上述的第一冷却腔441。上述壳体40的尺寸可以加大设计，具体是第二冷却腔442远离第一冷却腔441的端部的外径(如图12中W所示)可以加大设计，具体可以增大至上述的13mm。

当然，在本申请的其它实施例中，冷却腔体44远离光纤22的外壁面444也可以相对于端帽21更远离光纤22(未图示)，如此冷却腔体44同样能够包裹整个端帽21的外周，避免磕碰端帽21，而有利于提高端帽21的结构稳定性。

在一实施例中，外壳体41和内壳体42紧密贴合，外壳体41和内壳体42之间没有间隙。冷却腔体44包括至少一条冷却通道。该冷却通道由内壳体42的外壁开设的通槽和外壳体41的内壁构成。

第一连通口和第二连通口

请继续参阅图3。在一实施例中，冷却腔体44设有第一连通口51和第二连通口52，第一连通口51和第二连通口52分别连通冷却腔体44。低温的冷却媒介自第一连通口51通入冷却腔体44，在完成热交换后，温度升高的冷却媒介自第二连通口52流出，如此循环往复，实现冷却媒介循环供应，进而实现循环散热。

在一实施例中，第一连通口51和第二连通口52设于第一冷却腔441。第一连通口51和第二连通口52分别直接连通第一冷却腔441，并通过第一冷却腔441连通至第二冷却腔442。

请一并参阅图13，图13是图3所示激光器输出头B-B方向的剖面结构示意图。

在一实施例中，壳体40的内壳体42围设于端帽21和光纤22的外周，内壳体42和外壳体41之间包围形成冷却腔体44。内壳体42和外壳体41之间形成间隙，冷却腔体44形成于内壳体42和外壳体41之间的间隙中。壳体40还包括至少两个间隙隔板45，间隙隔板45设于内壳体42和外壳体41之间且与内壳体42和外壳体41中的至少一个固定连接，间隙隔板45沿平行于外壳体41的轴线的方向延伸并将冷却腔体44至少分隔成第一流道与第二流道，即间隙隔板45沿光纤22朝向端帽21的方向延伸并将冷却腔体44分隔为连通的第一流道531和第二流道532。第一流道531与第二流道532环设于收容空间41a与安装空间42a外周，并于冷却腔体44靠近端帽21的一侧连通。第一流道531还连通第一连通口51，第二流道532还连通第二连通口52。

通过上述方式，间隙隔板45能够引导自第一连通口51进入的冷却媒介流送至第二冷却腔442，避免冷却媒介自第一连通口51进入后直接从第二连通口52流出而无法起到散热作用，有利于保证激光器输出头20的散热效果。

具体地，由于第二冷却腔442在端帽21的周向上以及通光散热空间25的周向上是连通的，因此第一流道531和第二流道532可以在第二冷却腔442处连通。自第一连通口51通入的冷却媒介沿第一流道531流送至第二冷却腔442，而后自第二流道532流送至第二连通口52，并从第二连通口52流出。

第一流道531与第二流道532环设于收容空间41a与安装空间42a外周，并于冷却腔体44靠近端帽21的一侧连通。第一流道531与第二流道532在冷却腔体44靠近端帽21一侧连通，能够最大程度地保证冷却媒介流经整个冷却腔体44，最大程度地保证激光器输出头20的散热效果。如若第一流道531与第二流道532在冷却腔体44的其它位置连通，则无法保证冷却媒介流经整个冷却腔体44，也就无法最大程度地改善激光器输出头20的散热效果。

进一步地，间隙隔板45包括第一隔板451和第二隔板452，第一隔板451和第二隔板452沿内壳体42的周向彼此间隔设置，如图13所示。第一流道531位于第一隔板451和第二隔板452朝向第一连通口51的一侧，第二流道532位于第一隔板451和第二隔板452朝向第二连通口52的一侧。

沿平行于外壳体41的轴线的方向，第一隔板451自第一冷却腔441远离第二冷却腔442的一端延伸至第二冷却腔442。沿平行于外壳体41的径向的方向，第一隔板451的一端与内壳体42的外壁连接，第一隔板451的另一端向外壳体41的内壁延伸。沿平行于外壳体41的轴线的方向，第二隔板452自第一冷却腔441远离第二冷却腔442的一端延伸至第二冷却腔442。沿平行于外壳体41的径向的方向，第二隔板452的一端与内壳体42的外壁连接，第二隔板452的另一端向外壳体41的内壁延伸。

优选地，第一隔板451绕内壳体42的中心线转动180°后与第二隔板452的至少部分重叠。如此一来，使得第一流道531的空间大小和第二流道532的空间大小大致相同。由于第一流道531的空间大小和第二流道532的空间大小中的较小者决定冷却腔体44所允许通入冷却媒介的最大流量，本实施例控制第一流道531的空间大小和第二流道532的空间大小大致相同，使得第一流道531的空间大小和第二流道532的空间大小达到平衡，进而使得冷却腔体44所允许通入冷却媒介的最大流量最大化，进一步有利于改善激光器输出头20的散热效果。

需要说明的是，上述实施例所阐述的间隙隔板45在内壳体42和外壳体41相对方向上的两端分别连接至内壳体42和外壳体41，即第一隔板451在内壳体42和外壳体41相对方向上的两端分别连接至内壳体42和外壳体41，并且第二隔板452在内壳体42和外壳体41相对方向上的两端分别连接至内壳体42和外壳体41，如图13所示，使得第一流道531和第二流道532在第一冷却腔441互不连通，仅允许第一流道531和第二流道532在第二冷却腔442处连通。

当然，在本申请的其它实施例中，第一隔板451和第二隔板452也可以是一端连接至内壳体42、另一端与外壳体41间隔设置，或是一端连接至外壳体41、另一端与内壳体42间隔设置，同样能够起到引导冷却媒介流送至第一和第二冷却腔442的作用。

进一步地，第一连通口51和第二连通口52在参考平面α的两侧相对设置，其中参考平面α过壳体40的中心线，如图3所示。优选地，第一连通口51和第二连通口52在参考平面α的两侧镜像对称分布。如此一来，能够避免第一连通口51和第二连通口52在壳体40的中心线上错开，进而避免第一连通口51和第二连通口52之间的间隔区域无法同时接受去流方向和回流方向的冷却媒介的散热作用，有利于改善激光器输出头20的散热效果。

当然，在本申请的其它实施例中，基于上述第一连通口51设于第一冷却腔441的情况，第二连通口52并不局限于上述设于第一冷却腔441，第二连通口52也可以设于第二冷却腔442，在此不做限定。

并且，第一连通口51和第二连通口52可以同时处于第一流道531和/或第一连通口51和第二连通口52可以同时处于第二流道532。

请参阅图14，图14是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第二实施例的示意图。

在一实施例中，考虑到激光器输出头20越靠近激光加工头的位置的散热需求越大，而第二冷却腔442相较于第一冷却腔441更靠近激光器输出头20的输出端，即更靠近激光加工头。

有鉴于此，本实施例第一连通口51设于第二冷却腔442。由于第二冷却腔442相较于第一冷却腔441而言散热需求更大，并且刚通入冷却腔体44的冷却媒介温度较低，将第一连通口51设于第二冷却腔442，使得刚通入冷却腔体44的冷却媒介能够直接对第二冷却腔442进行散热，能够最大限度地改善第二冷却腔442的散热效果，进一步有利于改善激光器输出头20整体的散热效果，避免了冷却媒介先对激光器输出头20的其它部分进行散热而温度有所上升后，再对第二冷却腔442进行散热而导致散热效果较差的问题。

图14展示了第一连通口51设于第二冷却腔442的情况。

同理，本实施例的第二连通口52可以设于第二冷却腔442，也可以设于第一冷却腔441。图14展示了第二连通口52设于第一冷却腔441的情况，如此有利于保证自第一连通口51通入的冷却媒介流经整个冷却腔体44后再从第二连通口52输出，进而保证整个冷却腔体44的散热效果。

T型流道

请参阅图15，图15是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第三实施例的示意图。

在一实施例中，第一连通口51包括连通的第一子通道511和第二子通道512。第一子通道511的延伸方向垂直于光纤22朝向端帽21的方向且连通至外部，即第一子通道511沿壳体40的径向延伸，如图15中箭头Y所示。第二子通道512沿光纤22朝向端帽21的方向延伸，即第二子通道512沿壳体40的轴向延伸，如图15中箭头X所示。

通过上述方式，冷却媒介自第一子通道511通入第一连通口51，自第一子通道511进入第二子通道512的冷却媒介会沿第二子通道512流送，有利于引导冷却媒介流送至冷却腔体44的各个位置，以进一步保证激光器输出头20的散热效果。图15中的虚线箭头展示了冷却媒介在第一连通口51和冷却腔体44中的流动情况。

进一步地，第二子通道512的一端延伸至第二冷却腔442和/或第二冷却腔442，另一端延伸至第一冷却腔441。如此一来，第二子通道512能够将冷却媒介直接引导至第二冷却腔442和/或第二冷却腔442，以对散热需求较大的第二冷却腔442和第二冷却腔442及时进行散热，有利于提高散热效率以及改善散热效果；并且第二子通道512还能够将冷却媒介引导至第一冷却腔441，同样能够对第一冷却腔441进行散热，进而保证激光器输出头20整体的散热效果。

腔体大小设计

请参阅图16，图16是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第四实施例的示意图。

在一实施例中，考虑到激光器输出头20越靠近激光加工头的位置的散热需求越大，因此本实施例中外壳体41的至少部分外径为逐渐变大或保持恒定，具体是至少部分冷却腔体44的横截面面积沿光纤22朝向端帽21的方向(如图16中箭头X所示)逐渐增大。也就是说，至少部分的冷却腔体44的大小沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大，以允许更大流量的冷却媒介通过，使得散热需求越大的位置具有更大流量的冷却媒介，有利于提高散热效率，进而保证散热效果。

冷却腔体44的横截面面积应当理解为沿垂直于冷却腔体44的延伸方向的方向所截取截面的面积，冷却腔体44的延伸方向平行于光纤22朝向端帽21的方向。也就是说，本实施例冷却腔体44的横截面也可以理解为垂直于光纤22朝向端帽21的方向。

需要说明的是，外壳体41的内壁和内壳体42的外壁之间的距离沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大，使得冷却腔体44的横截面面积沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大。具体地，可以是外壳体41的内径沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大和/或可以是内壳体42的外径沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐减小，使得外壳体41和内壳体42之间的距离沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大。由于内壳体42中需要设置端帽21和光纤22，内壳体42的内部空间不宜过小，而本实施例激光器输出头20由于取消了传统转接母座的限制，外壳体41的尺寸允许适当加大设计，因此本实施例优选是外壳体41的内径沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大，使得冷却腔体44的横截面面积沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大，如图16所示。

当然，在本申请的其它实施例中，外壳体41的内壁和内壳体42的外壁之间的距离可以保持恒定。

进一步地，第一冷却腔441的横截面面积沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大。如此一来，使得光纤22所在位置处越靠近端帽21的位置具有越大流量的冷却媒介进行散热，进一步有利于提高光纤22所在位置的散热效率，进而保证散热效果。

进一步地，第二冷却腔442的横截面面积沿光纤22朝向端帽21的方向逐渐增大。如此一来，使得端帽21越远离光纤22的位置具有越大流量的冷却媒介进行散热，进一步有利于提高端帽21所在位置的散热效率，进而保证散热效果。

壳体设计

请继续参阅图3。在一实施例中，激光器输出头20的外壳体41和内壳体42为一体结构。如此一来，能够最大限度地保证外壳体41和内壳体42之间所围设形成冷却腔体44的密封程度，进而避免冷却媒介泄漏；同时外壳体41和内壳体42之间避免了分体设计，能够减少密封圈等密封件26的使用，也就避免了密封件26磨损、老化等所带来密封效果减弱的问题。

图12同样展示了激光器输出头20的外壳体41和内壳体42为一体结构的情况。

可选地，激光器输出头20的外壳体41和内壳体42可以通过焊接等方式或是直接一体成型形成一体结构。其中，焊接的方式不局限于搅拌摩擦焊接、激光焊接以及氩弧焊接等。

需要说明的是，对于本实施例外壳体41和内壳体42为一体结构的情况，上述第二冷却腔442认为是由外壳体41与内壳体42之间的间隙形成。

请继续参阅图14。在一实施例中，激光器输出头20的外壳体41和内壳体42分体设计，即外壳体41和内壳体42相互独立。内壳体42能够从外壳体41中抽出；并且在安装过程中，内壳体42自外壳体41的一端至另一端装入外壳体41。外壳体41和内壳体42密封连接，以包围形成冷却腔体44，并且保证冷却腔体44的密封效果。并且，外壳体41包括第二冷却腔442。也就是说，本实施例中第二冷却腔442一体集成于外壳体41。

具体地，外壳体41包括壳体部411和壳体部412。壳体部411和壳体部412为一体结构。壳体部411形成至少部分的第二冷却腔442，壳体部412位于壳体部411朝向光纤22的一侧。进一步地，壳体部412和内壳体42至少配合形成上述的第一冷却腔441。壳体部411与内壳体42密封连接，壳体部412远离壳体部411的端部也与内壳体42密封连接，进而包围形成冷却腔体44以及保证冷却腔体44的密封效果。

需要说明的是，对于本实施例外壳体41和内壳体42分体设计的情况，上述第二冷却腔442认为是设于外壳体41，如图14所示。

进一步地，外壳体41具有第一连接面413，内壳体42具有第二连接面421，第一连接面413和第二连接面421之间夹持有密封件26以形成密封。举例而言，第一连接面413位于壳体部411与内壳体42密封连接的部分，第二连接面421位于内壳体42与壳体部411密封连接的部分。

更进一步地，第一连接面413和第二连接面421均沿光纤22朝向端帽21的方向(如图14中箭头X所示)延伸。也就是说，第一连接面413和第二连接面421均沿壳体40的轴向延伸，并且第一连接面413和第二连接面421在壳体40的径向上配合夹持密封件26以形成密封，有利于改善第一连接面413和第二连接面421之间的密封效果。

请一并参阅图17，图17是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第五实施例的示意图。

在替代实施例中，第一连接面413和第二连接面421均垂直于光纤22朝向端帽21的方向(如图17中箭头X所示)。也就是说，第一连接面413和第二连接面421均沿壳体40的径向延伸，如图17中箭头Y所示，并且第一连接面413和第二连接面421在壳体40的轴向上配合夹持密封件26以形成密封，同样有利于改善第一连接面413和第二连接面421之间的密封效果。

壳体部411和内壳体42在端帽21的所在位置处密封连接。尤其是对于上述第一连接面413和第二连接面421均沿光纤22朝向端帽21的方向延伸的情况，端帽21能够辅助提供第一连接面413和第二连接面421在壳体40径向上的夹持力，进而保证第一连接面413和第二连接面421之间的密封效果。此时，壳体部411形成整个第二冷却腔442。

可选地，外壳体41和内壳体42可以是类似圆筒的形状构造，密封件26可以是O型密封圈等，密封件26套设于外壳体41和内壳体42之间，且在外壳体41和内壳体42的夹持下过盈形成密封。

当然，在本申请的其它实施例中，第一连接面413也可以位于壳体部412与内壳体42密封连接的部分。对应地，第二连接面421位于内壳体42与壳体部412密封连接的部分，在此不做限定。

请参阅图18，图18是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第六实施例的示意图。

在一实施例中，外壳体41与内壳体42密封连接的部分具有第一锥面414，第一锥面414沿光纤22朝向端帽21的方向(如图18中箭头X所示，下同)延伸，内壳体42与外壳体41密封连接的部分具有第二锥面422，第二锥面422沿光纤22朝向端帽21的方向延伸，第一锥面414和第二锥面422贴合设置。

通过上述方式，第一锥面414和第二锥面422能够引导外壳体41和内壳体42组装的动作，保证第一锥面414和第二锥面422贴合后，外壳体41的中心线与内壳体42的中心线能够重合，进而确保外壳体41和内壳体42正确组装。

第一锥面414和第二锥面422均沿光纤22朝向端帽21的方向延伸应当理解为第一锥面414的顶点和底面在光纤22朝向端帽21的方向上相对设置，第二锥面422的顶点和底面在光纤22朝向端帽21的方向上相对设置。并且，图18展示了第一锥面414的顶点和底面沿光纤22朝向端帽21的方向依次设置，第二锥面422的顶点和底面沿光纤22朝向端帽21的方向依次设置，能够保证内壳体42的端部具有足够的空间设置端帽21。

举例而言，第一锥面414位于外壳体41的壳体部411与内壳体42密封连接的部分，第二锥面422位于内壳体42与壳体部411密封连接的部分。当然，在本申请的其它实施例中，第一锥面414也可以位于外壳体41的壳体部412与内壳体42密封连接的部分。对应地，第二锥面422位于内壳体42与壳体部412密封连接的部分，在此不做限定。

请参阅图19，图19是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第七实施例的示意图。

在一实施例中，激光器输出头20的外壳体41和内壳体42分体设计，即外壳体41和内壳体42相互独立。具体地，内壳体42包括壳体部423和壳体部424，壳体部423和壳体部424为一体结构。壳体部423和外壳体41包围形成至少部分的第二冷却腔442，壳体部424位于壳体部423朝向光纤22的一侧，壳体部424和外壳体41至少配合形成上述的第一冷却腔441。壳体部423和壳体部424分别与外壳体41密封连接。

具体地，壳体部423和壳体部424的连接处位于端帽21的所在位置，壳体部423和外壳体41包围形成整个第二冷却腔442，壳体部424和外壳体41包围形成第一冷却腔441。并且，壳体部423和壳体部424与外壳体41密封连接的方式可以如上文所阐述的在壳体的径向上夹持密封件而形成密封，或是在壳体的轴向上夹持密封件而形成密封。

进一步地，壳体部423与外壳体41之间设有垫块46，垫块46的厚度等于其所在位置处的壳体部423与外壳体41之间的距离。和/或壳体部424与外壳体41之间设有垫块46，垫块46的厚度等于其所在位置处的壳体部424与外壳体41之间的距离。也就是说，当外壳体41和内壳体42正确安装后，壳体部423与外壳体41之间的垫块46正好抵接于壳体部423与外壳体41，壳体部424与外壳体41之间的垫块46正好抵接于壳体部424与外壳体41。

通过上述方式，对于外壳体41和内壳体42分体设计的情况，在外壳体41和内壳体42的安装过程中，垫块46能够形成限位，以引导内壳体42嵌设于外壳体41中的动作。同时垫块46能够提供径向支撑力，有利于保证外壳体41和内壳体42之间的连接强度以及可靠性，能够对激光器输出头20的整体结构进行补强，进而有利于保证激光器输出头20的结构可靠性。

可选地，壳体部423与外壳体41之间的垫块46可以是多个，多个垫块46沿壳体部423和外壳体41的周向依次间隔分布。同理，壳体部424与外壳体41之间的垫块46也可以是多个，多个垫块46沿壳体部424和外壳体41的周向依次间隔分布。

请参阅图20，图20是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第八实施例的示意图。

在一实施例中，壳体40还包括衔接壳体47。衔接壳体47分别与外壳体41和内壳体42密封连接，衔接壳体47、外壳体41和内壳体42共同包围形成冷却腔体44。衔接壳体47形成至少部分的第二冷却腔442，且衔接壳体47中的冷却腔体44连通外壳体41和内壳体42之间的冷却腔体44。

通过上述方式，衔接壳体47分别与外壳体41和内壳体42分体设计，能够方便对衔接壳体47、外壳体41和内壳体42单独进行清洁；同时由于衔接壳体47形成至少部分的第二冷却腔442，而第二冷却腔442靠近端帽21的所在位置，如此拆卸衔接壳体47后即可暴露出端帽21，方便直接对端帽21进行清洁。

需要说明的是，衔接壳体47形成至少部分的第二冷却腔442，即该至少部分的第二冷却腔442仅由衔接壳体47包围形成，并非由衔接壳体47和外壳体41或内壳体42配合包围形成。进一步地，衔接壳体47可以包围形成整个第二冷却腔442，如图20所示。

并且，衔接壳体47分别与外壳体41和内壳体42的同侧端密封连接，即衔接壳体47分别密封连接外壳体41靠近端帽21的端部以及内壳体42靠近端帽21的端部。可选地，衔接壳体47和外壳体41的连接处以及衔接壳体47和内壳体42的连接处均对应端帽21的所在位置。

衔接壳体47与外壳体41以及内壳体42密封连接的方式可以如上文所阐述的在壳体40的径向上夹持密封件而形成密封，或是在壳体40的轴向上夹持密封件而形成密封。并且，可以通过额外的固定机构来固定衔接壳体47与外壳体41以及内壳体42之间的相对位置并形成良好的密封。

请参阅图21，图21是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第九实施例的示意图。

在一实施例中，壳体40包括第一壳体481和第二壳体482，端帽21和光纤22设于第一壳体481，第一壳体481和第二壳体482可拆卸连接(例如第一壳体481和第二壳体482螺纹配合连接等)。第一壳体481和第二壳体482分别设有冷却腔体44且相互独立。第一壳体481的冷却腔体44和/或第二壳体482的冷却腔体44环绕于端帽21的外周，第二壳体482的至少部分位于端帽21背离光纤22的一侧。

通过上述方式，第一壳体481和第二壳体482可拆卸的设计，说明第一壳体481和第二壳体482为相互独立的分体结构，能够方便对第一壳体481和第二壳体482单独进行清洁；同时由于第二壳体482的至少部分位于端帽21背离光纤22的一侧，如此拆卸第二壳体482后即可暴露出端帽21，方便直接对端帽21进行清洁。

需要说明的是，上述实施例所阐述的第一冷却腔441位于第一壳体481，而上述实施例所阐述的第二冷却腔442位于第二壳体482。当第一壳体481的冷却腔体44和第二壳体482的冷却腔体44环绕于端帽21的外周时，说明第一壳体481和第二壳体482共同形成上述实施例所阐述的第二冷却腔442；而当仅第一壳体481的冷却腔体44环绕于端帽21的外周时，说明仅由第一壳体481形成第二冷却腔442；而当仅第二壳体482的冷却腔体44环绕于端帽21的外周时，说明仅由第二壳体482形成第二冷却腔442。

当然，由于第一壳体481的冷却腔体44和第二壳体482的冷却腔体44相互独立，因此第一壳体481的冷却腔体44和第二壳体482的冷却腔体44可以分别连通有第一连通口51和第二连通口52，以分别向第一壳体481的冷却腔体44和第二壳体482的冷却腔体44供应冷却媒介，进而分别实现第一壳体481和第二壳体482的循环散热。

固定块

请继续参阅图3。在一实施例中，激光器输出头20还包括固定块27，固定块27设于壳体40。光纤22穿设于固定块27，用于固定光纤22在壳体40中的相对位置。也就是说，光纤22的端部穿过固定块27而连接至端帽21，以通过端帽21和固定块27固定光纤22在壳体40中的相对位置。

进一步地，固定块27固定于壳体40，并且固定块27位于壳体40远离端帽21的端部，以最大程度地固定光纤22在壳体40中的相对位置，避免光纤22自由晃动，使得光纤22保持直线延伸的状态。

更进一步地，固定块27嵌设于内壳体42中，且固定块27与内壳体42的连接处能够形成密封，以避免外部的杂质落入激光器输出头20的内壳体42中，进而避免内壳体42中的光纤22和端帽21损坏，有利于保证激光器输出头20的稳定性，延长使用寿命。

固持通孔

请继续参阅图12。在一实施例中，激光器输出头20设有固持通孔28。固持通孔28贯穿壳体40以及壳体40中的冷却腔体44且连通至端帽21，以通过点胶的方式将端帽21固定于壳体40。具体地，固持通孔28贯穿壳体40的外壳体41、内壳体42以及外壳体41和内壳体42之间的冷却腔体44。固持通孔28用于注入胶水将端帽21固定于内壳体42；或者固持通孔28用于插入固持件将端帽21固定于内壳体42。

当固持通孔28用于注入胶水将端帽21固定于内壳体42时，由于端帽21较为靠近激光加工头，自激光加工头返回的激光容易在端帽21所在位置处聚集，导致端帽21所在位置处产生的热量较多。然而，传统激光器输出头20由于散热效率以及散热效果欠佳，导致端帽21所在位置长期处于高温环境，温度往往能够达到固定端帽21所用的胶体的玻璃化温度，胶体失效的风险大大增加，胶体失效会导致端帽21松动，甚至会导致整个激光器输出头20报废。

请一并参阅图22，图22展示了图12所示激光器输出头另一视角的局部剖面结构。有鉴于此，冷却腔体44的至少部分围绕于固持通孔28的外周，具体是冷却腔体44围绕于冷却腔体44中的固持通孔28的外周。如此一来，围绕于固持通孔28外周的冷却腔体44能够及时对固持通孔28进行散热，能够避免固持通孔28位置的温度过高，进而避免固持通孔28中的胶体玻璃化，能够保证端帽21可靠固定于壳体40，有利于改善激光器输出头20整体的稳定性。并且，固持通孔28和冷却腔体44之间相互隔离，以避免固持通孔28影响冷却腔体44的密封效果。

进一步地，固持通孔28的数量为多个。该多个固持通孔28沿端帽21的周向彼此间隔分布。更进一步地，该多个固持通孔28可以沿端帽21的周向均匀间隔分布。如此一来，端帽21和壳体40之间的多个位置通过点胶的方式实现固定连接，有利于提高端帽21和壳体40之间的连接强度，进而能够保证端帽21可靠固定于壳体40，有利于改善激光器输出头20整体的稳定性。

请参阅图23至图25，图23是本申请激光器输出头第三实施例的结构示意图，图24是图23所示激光器输出头C-C方向的剖面结构示意图，图25是图24所示激光器输出头D-D方向的剖面结构示意图。

可以理解的是，基于上述多个固持通孔28沿端帽21的周向彼此间隔分布，并且冷却腔体44围绕于固持通孔28的外周，因此冷却腔体44的部分位于相邻的固持通孔28之间，即相邻固持通孔28之间在端帽21周向上的间隔区域形成有冷却腔体44，如图25所示。

进一步地，固持通孔28的延伸方向垂直于光纤22朝向端帽21的方向，即固持通孔28的延伸方向垂直于壳体40的轴向。

调节通孔

请继续参阅图23和图24。在一实施例中，激光器输出头20还设有至少一个调节通孔291。调节通孔291贯穿外壳体41和/或内壳体42并沿端帽21位于安装空间以外部分的周向分布。调节通孔291的延伸方向垂直于光纤22朝向端帽21的方向(如图24中箭头X所示)。调节通孔291用于调节激光器输出头20的同轴度以及指向角等几何参数指标，以通过激光器输出头20的几何参数指标来衡量激光器输出头20与激光加工头之间是否正确装配。对于功率达到万瓦以上的激光器输出头20而言，功率达到万瓦以上的激光器输出头20对于端帽21的同轴度要求较高，通过本实施例的调节通孔291能够保证端帽21的同轴度达到要求。

进一步地，调节通孔291位于固持通孔28背离光纤22的一侧。更进一步地，调节通孔291可以与固持通孔28并排设置。当然，在本申请的其它实施例中，调节通孔291和固持通孔28也可以在激光器输出头20的周向上彼此错开。

需要说明的是，本实施例调节通孔291一体集成于激光器输出头20的壳体40。通过额外的定位治具配合激光器输出头20上的调节通孔291来调节激光器输出头20的几何参数指标。简而言之，定位治具的调节螺丝嵌入调节通孔291，并通过调节同一调节通孔组合29的两个调节通孔291中的调节螺丝，以调节激光器输出头20的几何参数指标。至于调节螺丝和调节通孔291具体如何调节激光器输出头20的几何参数指标属于本领域技术人员的理解范畴，在此就不再赘述。

并且，冷却腔体44的至少部分围绕于调节通孔291的外周，具体是冷却腔体44围绕于冷却腔体44中的调节通孔291的外周，并且，调节通孔291和冷却腔体44之间相互隔离，以避免调节通孔291影响冷却腔体44的密封效果。

散热结构

请参阅图26，图26是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十实施例的示意图。

在一实施例中，第二冷却腔442朝向其内部的冷却腔体44的表面凸设有散热结构91。散热结构91能够增加第二冷却腔442的腔体壁和冷却媒介的接触面积，即增加热交换的面积，能够提高换热效率，进而改善第二冷却腔442的散热效果。

考虑到第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁所接收自激光加工头返回的激光较多，因此散热结构91优选地凸设于第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁，具体是凸设于第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁背离通光散热空间25的表面。

请参阅图27，图27是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十一实施例的示意图。

在替代实施例中，同样考虑到第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁所接收自激光加工头返回的激光较多，第二冷却腔442朝向通光散热空间25的表面凸设有散热结构91。散热结构91能够增加第二冷却腔442的腔体壁接收自激光加工头返回的激光照射的面积，使得通光散热空间25的热量快速地传导至冷却腔体44中的冷却媒介，能够提高换热效率，进而改善第二冷却腔442的散热效果。

可选地，散热结构91可以采用散热翅片等形式，在此不做限定。

请一并参阅图28。进一步地，散热结构91的数量为多个。散热结构91朝向端帽21延伸，如图26和图27所示；且该多个散热结构91沿端帽21的周向依次间隔分布，如图28所示。更进一步地，该多个散热结构91可以沿端帽21的周向均匀间隔分布。

请参阅图29和图30，图29是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十二实施例的示意图，图30是图29所示激光器输出头F-F方向的剖面结构示意图。

或者，散热结构91沿端帽21的周向延伸，如图30所示；且该多个散热结构91沿朝向端帽21的方向依次间隔分布，如图29所示。更进一步地，该多个散热结构91可以沿朝向端帽21的方向均匀间隔分布。

在本申请的一示例性实施例中，上述多个散热结构91可以沿朝向端帽21的方向螺旋状延伸(未图示)，使得散热结构91既表现出朝向端帽21延伸的状态，又表现出沿端帽21的周向延伸的状态。

请继续参阅图3。在一实施例中，第一冷却腔441朝向其内部的冷却腔体44的表面凸设有散热结构91。散热结构91能够增加第一冷却腔441的腔体壁和冷却媒介的接触面积，即增加热交换的面积，能够提高换热效率，进而改善第一冷却腔441的散热效果。

考虑到第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁所接收自激光加工头返回的激光较多，因此散热结构91优选地凸设于第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁，具体是凸设于第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁背离光纤22的表面，如图3所示。其中，光纤22设于第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁所围设形成的空间中。

散热结构91固定于内壳体42的外壁和且沿平行于内壳体42的轴线的方向延伸；或者散热结构91固定于外壳体41的内壁且沿平行于外壳体41的轴线的方向延伸。

请继续参阅图27。在替代实施例中，同样考虑到第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁所接收自激光加工头返回的激光较多，第一冷却腔441朝向光纤22的表面凸设有散热结构91。散热结构91能够增加第一冷却腔441的腔体壁接收自激光加工头返回的激光照射的面积，使得光纤22的热量快速地传导至冷却腔体44中的冷却媒介，能够提高换热效率，进而改善第一冷却腔441的散热效果。

可选地，散热结构91可以采用散热翅片等形式，在此不做限定。

进一步地，散热结构91的数量为多个。散热结构91沿光纤22的延伸方向延伸，如图3所示；且该多个散热结构91沿光纤22的周向依次间隔分布，如图13所示。更进一步地，该多个散热结构91可以沿光纤22的周向均匀间隔分布。

或者，请一并参阅图31，散热结构91沿光纤22的周向延伸；且该多个散热结构91沿光纤22的延伸方向依次间隔分布，如图29所示。更进一步地，该多个散热结构91可以沿光纤22的延伸方向均匀间隔分布。

在本申请的一示例性实施例中，上述多个散热结构91可以沿光纤22的延伸方向螺旋状延伸(图未示)，使得散热结构91既表现出沿光纤22的延伸方向延伸的状态，又表现出沿光纤22的周向延伸的状态。

功能膜层

请参阅图32，图32是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十三实施例的示意图。

在一实施例中，第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁透光，且该腔体壁背离通光散热空间25的表面设有功能膜层92。自激光加工头返回的激光能够透过第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁到达功能膜层92，功能膜层92能够优化激光器输出头20的性能，进而缓解自激光加工头返回的激光对激光器输出头20造成的不良影响。

具体地，功能膜层92可以为导热膜层、反射膜层以及折射膜层等中的至少一种。

当功能膜层92为导热膜层时，能够提高导热效率，自激光加工头返回的激光所产生的热量能够快速地传导至冷却腔体44中的冷却媒介，进而提高散热效率以及改善散热效果。优选地，导热膜层可以采用导热系数较高的金属，例如铝等，也可以采用石墨烯等导热系数较高的材料，在此不做限定。

当功能膜层92为反射膜层时，能够使得自激光加工头返回的激光尽可能地发生反射，避免回光在局部位置聚集而导致局部位置温度过高，进而有利于改善散热效果。优选地，反射膜层可以采用金属金、金属银以及金属铝等，在此不做限定。

当功能膜层92为折射膜层时，自激光加工头返回的激光在到达功能膜层92后，能够在功能膜层92发生折射而被功能膜层92吸收，以使得回光折射至冷却腔体44中，冷却媒介能够对回光产生的热量及时进行散热，进而提高散热效率以及改善散热效果。

请参阅图33，图33是图2所示激光器输出头A-A方向剖面结构第十四实施例的示意图。

在替代实施例中，第二冷却腔442朝向通光散热空间25的表面设有功能膜层92。功能膜层92能够优化激光器输出头20的性能，进而缓解自激光加工头返回的激光对激光器输出头20造成的不良影响。

请继续参阅图32。在一实施例中，第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁透光，且该腔体壁背离光纤22的表面设有功能膜层92。自激光加工头返回的激光能够透过第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁到达功能膜层92，功能膜层92能够优化激光器输出头20的性能，进而缓解自激光加工头返回的激光对激光器输出头20造成的不良影响。

具体地，功能膜层92可以为导热膜层、反射膜层以及折射膜层等中的至少一种。导热膜层、反射膜层以及折射膜层已在上述实施例中详细阐述，在此就不再赘述。

请继续参阅图33。在替代实施例中，第一冷却腔441朝向光纤22的表面设有功能膜层92，即功能膜层92设于第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁朝向光纤22的表面。功能膜层92能够优化激光器输出头20的性能，进而缓解自激光加工头返回的激光对激光器输出头20造成的不良影响。

请继续参阅图32。在一实施例中，端帽21的外周面设有功能膜层92。自激光加工头返回的激光能够透过端帽21到达功能膜层92，功能膜层92能够优化激光器输出头20的性能，进而缓解自激光加工头返回的激光对激光器输出头20造成的不良影响。

具体地，功能膜层92可以为导热膜层、反射膜层以及折射膜层等中的至少一种。导热膜层、反射膜层以及折射膜层已在上述实施例中详细阐述，在此就不再赘述。

壳体选材

请继续参阅图3。在一实施例中，第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁选用导热材料、反射材料以及折射材料中的至少一种。

当第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁选用导热材料时，能够提高导热效率，自激光加工头返回的激光所产生的热量能够快速地传导至冷却腔体44中的冷却媒介，进而提高散热效率以及改善散热效果。优选地，导热材料可以是导热系数较高的金属，例如铝等，也可以是石墨烯等导热系数较高的材料，在此不做限定。

当第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁选用反射材料时，能够使得自激光加工头返回的激光尽可能地发生反射，避免回光在局部位置聚集而导致局部位置温度过高，进而有利于改善散热效果。优选地，反射材料可以是金属金、金属银以及金属铝等，在此不做限定。

当第二冷却腔442邻接通光散热空间25的腔体壁选用折射材料时，自激光加工头返回的激光在到达功能材料后，能够在功能材料发生折射而被功能材料吸收，以使得回光折射至冷却腔体44中，冷却媒介能够对回光产生的热量及时进行散热，进而提高散热效率以及改善散热效果。

当然，在本申请的其它实施例中，整个第二冷却腔442的腔体壁都可以选用上述的导热材料、反射材料以及折射材料中的至少一种。

在一实施例中，第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁选用导热材料、反射材料以及折射材料中的至少一种。

当第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁选用导热材料时，能够提高导热效率，自激光加工头返回的激光所产生的热量能够快速地传导至冷却腔体44中的冷却媒介，进而提高散热效率以及改善散热效果。优选地，导热材料可以是导热系数较高的金属，例如铝等，也可以是石墨烯等导热系数较高的材料，在此不做限定。

当第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁选用反射材料时，能够使得自激光加工头返回的激光尽可能地发生反射，避免回光在局部位置聚集而导致局部位置温度过高，进而有利于改善散热效果。优选地，反射材料可以是金属金、金属银以及金属铝等，在此不做限定。

当第一冷却腔441邻近光纤22的腔体壁选用折射材料时，自激光加工头返回的激光在到达功能材料后，能够在功能材料发生折射而被功能材料吸收，以使得回光折射至冷却腔体44中，冷却媒介能够对回光产生的热量及时进行散热，进而提高散热效率以及改善散热效果。

当然，在本申请的其它实施例中，整个第一冷却腔441的腔体壁都可以选用上述的导热材料、反射材料以及折射材料中的至少一种。并且，第二冷却腔442的腔体壁也可以选用上述的导热材料、反射材料以及折射材料中的至少一种，在此不做限定。

此外，在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“层叠”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。