弯头攻丝机上料装置及弯头攻丝机上料方法

摘要

本发明公开了一种弯头攻丝机上料装置，包括排序轨道、翻转组件和识别组件；所述识别组件位于排序轨道上；所述翻转组件包括挡件杆、挡件气缸、翻转推杆和翻转气缸；所述翻转气缸位于排序轨道的一侧，其输出端与翻转推杆连接；所述翻转推杆为圆弧状，位于排序轨道的下方；所述排序轨道的上设有可容翻转推杆向上穿过的通孔；所述挡件气缸位于排序轨道的下方，输出端向上与挡件杆连接；本发明装置采用排序轨道、翻转组件和识别组件对弯头状态进行识别、翻转，所述识别组件可以检测此时的弯头筋径朝向，若筋径朝下，则翻转组件可以利用挡件杆、挡件气缸、翻转推杆和翻转气缸很轻松的实现弯头的翻转。本发明具有结构简单，翻转便捷，出错率等特点。

说明书

技术领域

本发明涉及一种上料装置及朝向检测方法，尤其是一种弯头攻丝机上料装置及弯头攻丝机上料方法。

背景技术

弯头攻丝是弯头生产中的重要工序。弯头攻丝主要是使用弯头攻丝机进行攻丝操作，弯头攻丝机对来自攻丝机溜槽上的弯头自动完成攻丝加工，其中，自动加工攻丝的重要前提是弯头的筋径必须朝上放置。目前向攻丝机溜子装入弯头只有操作员手工摆放一种方法。操作员在此操作中通常有两套操作方式。第一种，先将弯头放上攻丝机溜子，而后识别弯头的筋径的朝向；若弯头筋径向上，不做任何操作；若弯头筋径向下，则对弯头进行翻转，使之筋径向上。第二种，将弯头放上攻丝机溜子时注意确保其筋径向上，而后将其放置到攻丝机溜子上。以上两种方案虽然都能够实现对攻丝机溜子中装入筋径向上的弯头，但是，手工摆放这种方式过度依赖人工，正常情况下一个操作员只能同时对2-3台弯头攻丝机进行上料；若其中一台弯头攻丝机故障，操作员对其进行检修，势必将影响另外1-2台设备的正常运行；此举将十分影响弯头的加工效率。并且在上述操作工序中，工人劳动强度大，上料方式过于陈旧、自动化程度低、弯头攻丝效率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种自动、弯头姿态合格的弯头攻丝机上料装置；本发明还提供一种弯头攻丝机上料方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种弯头攻丝机上料装置，包括排序轨道、翻转组件和识别组件；所述识别组件位于排序轨道上；所述翻转组件包括挡件杆、挡件气缸、翻转推杆和翻转气缸；所述翻转气缸位于排序轨道的一侧，其输出端与翻转推杆连接；所述翻转推杆为圆弧状，位于排序轨道的下方；所述排序轨道的上设有可容翻转推杆向上穿过的通孔；所述挡件气缸位于排序轨道的下方，输出端向上与挡件杆连接；所述挡件杆竖直设置，位于翻转推杆输送后端；所述排序轨道上设有可容挡件杆穿过的通孔。

上述的弯头攻丝机上料装置，所述识别组件包括第一传感器、第二传感器和第三传感器；所述第一传感器、第二传感器和第三传感器均为开关型传感器，依次设置在翻转气缸前的排序轨道底部；且相邻传感器的水平距离为弯头水平长度的一半。

上述的弯头攻丝机上料装置，所述排序轨道为V型的条状轨道；所述翻转组件位置的排序轨道两侧还加设有翻转防歪板。

一种弯头攻丝机上料方法，所述方法步骤为：

所述排序轨道将弯头运输到达识别组件位置，进行姿态识别；根据识别结果执行相应操作；若弯头的筋径向下，则执行翻转操作操作；若弯头的筋径向上，则执行继续向前运输的操作；

所述翻转气缸控制翻转推杆向上抵住弯头的筋径侧，所述挡件气缸控制挡件杆抵住弯头的前端，接着翻转气缸控制翻转推杆旋转，使得弯头翻转为筋径向上状态；接着执行操作；

所述排序轨道继续向前运输弯头。

上述的弯头攻丝机上料方法，所述步骤中的姿态识别过程为：

③若传感器的信号变化情况如下，则识别为弯头的筋径向上；

首先是第一传感器检测到信号，其他传感器没有信号；

而后是第一传感器、第三传感器检测到信号，第二传感器没有信号；

最后是第三传感器检测到信号，其他传感器没有信号；

④若传感器的信号变化情况如下，则识别为弯头的筋径向下；

首先是第一传感器检测到信号，其他传感器没有信号；

而后是第二传感器检测到信号，其他传感器没有信号；

最后是第三传感器检测到信号，其他传感器没有信号。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明装置采用排序轨道、翻转组件和识别组件对弯头状态进行识别、翻转，所述识别组件可以检测此时的弯头筋径朝向，若筋径朝下，则翻转组件可以利用挡件杆、挡件气缸、翻转推杆和翻转气缸很轻松的实现弯头的翻转。本发明具有结构简单，翻转便捷，出错率等特点。

本发明方法能够通过三个传感器的信号判断弯头朝向，只有筋径向下时才能出现第一传感器和第三传感器有信号而第二传感器无信号的情况。这样，利用三个传感器配合判断弯头朝向的方式，判断简单且快捷，降低了检测成本、提升了检测效率、有效实现了对弯头朝向的判断速率，节省了时间，使得弯头的上料速度显著提高。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是弯头未翻转时的半剖结构示意图；

图3是弯头翻转时的半剖结构示意图；

图4是翻转部件的结构示意图。

图中各标号表示为：1、翻转气缸；2、挡件气缸；3、挡件杆；4、翻转防歪板；5、筋径向下的弯头；6、筋径向上的弯头；7、翻转推杆；8、排序轨道；9、第三传感器；10、第二传感器；11、第一传感器。

具体实施方式

本发明中所述筋径为弯头中弯曲部分的外侧。

参看图1，本发明包括排序轨道8、翻转组件和识别组件。参看图1-4，本发明中所述翻转组件包括挡件杆3、挡件气缸2、翻转推杆7和翻转气缸1。所述排序轨道8为V型的条状轨道，V型的排序轨道8可以限制弯头的姿态只能是筋径向上或筋径向下这两种姿态；所述排序轨道8的前端为进料装置、后端为取件向溜子放件机构；所述翻转组件位置的排序轨道8两侧还加设有翻转防歪板4，所述翻转防歪板4可以在弯头翻转时限制弯头不要在前进方向的左右侧倾斜，以防止弯头掉落。所述翻转气缸1位于排序轨道8的一侧，所述翻转推杆7位于排序轨道8的下方；所述翻转气缸1通过条状连接件与翻转推杆7连接；所述条状连接件为长条形，其一端与翻转气缸1的输出端连接，另一端与翻转推杆7连接；所述翻转推杆7为四分之一圆弧状，半径长度与条形连接件长度相同，圆弧内侧朝向翻转气缸1的旋转中心设置。所述排序轨道8上设有可容翻转推杆7穿过的推杆通孔，所述推杆通孔到翻转气缸1的水平距离与翻转推杆7的半径相同。由于翻转推杆7到翻转气缸1的中心位置的距离与推杆通孔到翻转气缸1的距离都相等，所以翻转推杆7可以在穿过推杆通孔后，继续向上旋转。

参看图1-4，本发明所述挡件气缸2位于排序轨道8的下方；挡件气缸2的输出端向上连接挡件块3。所述挡件块3的上部为向前上方倾斜的斜边，挡件块3的前部向下或向下后方倾斜，这样挡件块3的顶角就形成锐角状并向前上方倾斜设置；所述排序轨道8上设有可容挡件块3顶角穿过的挡件通孔。所述挡件块3的顶角设有向前方伸出的凸起；所述挡件块3被挡件气缸2顶起后，凸起可插入弯头的管内，并将弯头下管壁的后端抵住。所述挡件通孔位于推杆通孔的后端，并且挡件块3顶角穿过挡件通孔后与推杆通孔的距离小于弯头的长度、大于弯头长度的一半。所述挡件块3上部的斜边可以在弯头翻转过挡件块3时，不会阻碍到翻转过程。采用上述结构，当弯头进行翻转时，所述挡件气缸2控制挡件杆3向上伸出，所述挡件杆3挡住弯头后端，所述翻转气缸1控制翻转推杆7旋转，翻转推杆7抵住推杆通孔上部的弯头的筋径侧；当翻转推杆7在翻转气缸1的作用下继续推动，从而将该弯头由筋径向下翻转为筋径侧斜向下，而后在重力的作用下，弯头将筋径侧朝上自挡件杆3的斜边滑落，最后落在排序轨道8上，实现翻转。

本发明所述挡件块3还可采用杆状，挡件块3的下部与挡件气缸2的输出端连接，顶部设有向前的凸起；该挡件块3被挡件气缸2顶起后，凸起可插入弯头的管内，并将弯头下管壁的后端抵住。

参看图1-3，本发明所述识别组件包括第一传感器11、第二传感器10和第三传感器9。所述第一传感器11、第二传感器10和第三传感器9为开关式传感器，依次设置在翻转气缸1前面的排序轨道8的底部，且相邻传感器的水平距离为弯头水平长度的一半。这样，当筋径向下的弯头6经过时，第一传感器11、第二传感器10和第三传感器9可以依次检测到弯头；当筋径向上的弯头5经过时，第一传感器11和第三传感器9可以同时检测到弯头，因为弯头的内侧凹陷，所述第二传感器10检测不到弯头。

由此，可以得出弯头的筋径朝向不同是传感器的信号变化。

(1)若检测信号的变化若下所述，则弯头的筋径朝上；

①首先是第一传感器11检测到信号，其他传感器没有信号；

②而后是第一传感器11、第三传感器9检测到信号，第二传感器10没有信号；

③最后是第三传感器9检测到信号，其他传感器没有信号

(2)若检测信号的变化若下所述，则弯头的筋径朝上；

①首先是第一传感器11检测到信号，其他传感器没有信号；

⑤而后是第二传感器10检测到信号，其他传感器没有信号；

⑥最后是第三传感器9检测到信号，其他传感器没有信号。

本发明工作过程如下：

(A)排序轨道8将弯头运输到达识别组件位置，对弯头姿态进行识别；所述第一传感器11、第二传感器10、第三传感器9分别检测弯头，并将检测信号收集起来进行判断；

①若弯头的筋径向下，则执行(B)操作；

②若弯头的筋径向上，则执行(C)操作；

(B)所述翻转气缸1工作控制翻转推杆7抵住弯头的筋径侧，所述挡件气缸2控制挡件杆3抵住弯头的后端，接着翻转气缸1控制翻转推杆7继续上升，使得弯头翻转。接着执行(C)操作；

(C)排序轨道8继续向后运输弯头。