一种多进料口的注塑成型模具

摘要

本申请涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种多进料口的注塑成型模具，包括上模和下模，所述下模开设有多个下模腔，所述上模开设有与所述下模腔对应的多个上模腔，还包括连接于相邻的两个上模腔和或相邻的两个下模腔之间的水口，所述上模还开设有供注胶枪伸入到所述水口的上侧边缘处完成注胶的插接孔，所述插接孔的下端与所述水口连通，所述插接孔的数量与所述水口的个数对应。采用多插接孔注胶的注塑方式，相对比现有的采用单一进料口配合树状水口从而实现单一进料口同时注塑多个模腔的注塑方式，本申请的多插接孔配合多水口的注塑方式能够将水口的长度降低到最低，本申请的水口总长多只有同穴位量的现有模具的十分之一，降低了原料浪费。

说明书

技术领域

本申请涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种多进料口的注塑成型模具。

背景技术

目前的电子产品的线束和PCB板的连接处需要通过注塑成型工艺对连接处进行注塑成型固化形成封装内模，从而达到保护焊点和连接线的目的。其尤其适用于USB连接公头或母头的PCB板和线束的连接处的内模封装加工。现有的注塑成型工艺的原料主要有LE-PE料和热熔胶，将液态胶料通过单一进料口加入到水口内，并经过多条分流道分别注入到对应的模腔中。但是，采用这样的单一进料口的模具设计，分流道较多，水口料占比高，原料利用率偏低，因此，如何有效克服上述技术缺陷是目前市场需要解决的问题。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本申请的目的在于提供一种多进料口的注塑成型模具，该多进料口的注塑成型模具采用多插接孔注胶的注塑方式，相对比现有的采用单一进料口配合树状水口从而实现单一进料口同时注塑多个模腔的注塑方式，本申请的多插接孔配合多水口的注塑方式能够将水口的长度降低到最低，本申请的水口总长多只有同穴位量的现有模具的十分之一，极大地降低了由于水口料过多而造成的原料浪费。

本申请的目的通过下述技术方案实现：一种多进料口的注塑成型模具，包括上模和下模，所述下模开设有多个下模腔，所述上模开设有与所述下模腔对应的多个上模腔，还包括连接于相邻的两个上模腔和或相邻的两个下模腔之间的水口，所述上模还开设有供注胶枪伸入到所述水口的上侧边缘处完成注胶的插接孔，所述插接孔的下端与所述水口连通，所述插接孔的数量与所述水口的个数对应。

其中，所述插接孔由依次连接的主圆孔、倒锥收缩孔、装配孔、以及注胶孔组成，所述注胶孔的下端与所述水口连通。

其中，所述上模和下模之间夹设有用于固定待注塑产品的端部的定位模块，所述定位模块朝向所述上模腔和或下模腔一侧设置有多个供待注塑产品的端部插入的定位孔。

其中，还包括用于向下压住待注塑产品的限位条，所述限位条的下端面设置有多个与待注塑产品配合的限位槽。

其中，所述下模开设有下装配槽，所述上模开设有上装配槽，所述定位模块的下半部位于下装配槽内，合模后，定位模块的上半部卡入所述上装配槽内。

其中，所述限位槽位于所述上模腔和所述定位孔之间，所述限位条固定于所述上模。

其中，所述下模固定有合模对位柱，所述上模开设有供合模对位柱插接的合模对位孔。

其中，还包括用于驱动上模和下模完成合模的开合驱动机构。

其中，所述开合驱动机构包括上横板、至少两根相互平行设置的导柱、套设于导柱之外的套筒、下横板、以及升降电机或升降气缸，所述上模固定于所述上横板，所述导柱的上端与上横板固定连接，所述导柱的下端与下横板固定连接，所述升降电机或升降气缸的输出端与所述下横板连接。

本申请的有益效果在于：本申请的注塑成型模具采用多插接孔注胶的注塑方式，相对比现有的采用单一进料口配合树状水口从而实现单一进料口同时注塑多个模腔的注塑方式，本申请的多插接孔配合多水口，一个插接孔连通一个对应水口的注塑方式能够将水口的长度降低到最低，本申请的水口总长多低于LE-PE料同穴位量的现有模具的十分之一，极大地降低了由于水口料过多而造成的原料浪费，且现有的采用单一进料口配合树状水口的多模腔注塑，一束水口料对应多个成型产品，水口料与多个产品黏连，水口切除极为不便，本申请的一个水口对应两个产品且水口的两端分别连接两个产品的一侧，切除简单方便，不易损伤成型后的产品。

附图说明

图1是本申请的立体图；

图2是本申请的部分结构剖视图；

图3是本申请的另一立体图；

图4是本申请的部分结构分解图；

图5是本申请的图4的另一角度示意图；

图6是本申请的实施例1的注胶枪的枪头结构示意图；

图7是本申请的实施例2的注胶枪的枪头结构示意图；

图8是本申请的图2中A区域的局部放大图。

附图标记为：上模301、上模腔302、下模303、下模腔304、水口305、插接孔306、主圆孔307、倒锥收缩孔308、装配孔309、注胶孔310、定位模块311、定位孔312、限位条313、限位槽314、上装配槽315、下装配槽316、对位柱317、对位孔318、上横板319、导柱320、套筒321、下横板322、升降电机或升降气缸323、枪头324、导向圆柱体325、限位倒锥体326、中部圆柱体327、注胶圆锥头328。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-图7对本申请作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本申请的限定。

实施例1、一种多进料口的注塑成型模具，包括上模301和下模303，所述下模303开设有多个下模腔304，所述上模301开设有与所述下模腔304对应的多个上模腔302，还包括连接于相邻的两个上模腔302和或相邻的两个下模腔304之间的水口305，所述上模301还开设有供注胶枪伸入到所述水口305的上侧边缘处完成注胶的插接孔306，所述插接孔306的下端与所述水口305连通，所述插接孔306的数量与所述水口305的个数对应。

其中，所述插接孔306由依次连接的主圆孔307、倒锥收缩孔308、装配孔309、以及注胶孔310组成，所述注胶孔310的下端与所述水口305连通。

具体地，所述水口305的两端分别与相邻的两个上模腔302和或相邻的两个下模腔304的相对侧连通。所述主圆孔307的孔径等于所述倒锥收缩孔308的最大孔径，所述倒锥收缩孔308的最小孔径等于所述装配孔309的孔径，所述注胶孔310的孔径小于所述装配孔309的孔径，所述注胶孔310的孔深小于0.5cm。

应用于实施例的注胶枪，包括与所述插接孔306配合的枪头324。

所述枪头324的外形采用倒圆锥体的结构设计，所述枪头324的最小端的外径小于所述注胶孔310的孔径，在实际的应用过程中，枪头324插入插接孔306内，同时枪头324的最前端插入注胶孔310内，当枪头324插入到位，枪头324的侧面与注胶孔310的上端口闭合，开始注胶。

其中，所述上模301和下模303之间夹设有用于固定待注塑产品的端部的定位模块311，所述定位模块311朝向所述上模腔302和或下模腔304一侧设置有多个供待注塑产品的端部插入的定位孔312。

其中，还包括用于向下压住待注塑产品的限位条313，所述限位条313的下端面设置有多个与待注塑产品配合的限位槽314。

其中，所述下模303开设有下装配槽316，所述上模301开设有上装配槽315，所述定位模块311的下半部位于下装配槽316内，合模后，定位模块311的上半部卡入所述上装配槽315内。具体地，所述定位模块311与下装配槽316固定连接。

其中，所述限位槽314位于所述上模腔302和所述定位孔312之间，所述限位条313固定于所述上模301。具体地，所述待注塑产品可以为带线束的连接器、带线束的USB母头/公头、带线束的Type-C母头/公头或其他的带线束的连接头。在本申请的实际应用中，待注塑产品的端部插入定位模块311的定位孔312内完成初步定位，合模后，限位条313和限位槽314对待注塑产品紧挨着定位孔312孔口的待注塑产品部位进行二次定位，定位稳定性好，待注塑产品在收到液态胶液的冲击后也不易发生松动或者移位，保证待注塑产品的成型品质。

其中，所述下模303固定有合模对位柱317，所述上模301开设有供合模对位柱317插接的合模对位孔318。

其中，还包括用于驱动上模301和下模303完成合模的开合驱动机构。

其中，所述开合驱动机构包括上横板319、至少两根相互平行设置的导柱320、套设于导柱320之外的套筒321、下横板322、以及升降电机或升降气缸323，所述上模301固定于所述上横板319，所述导柱320的上端与上横板319固定连接，所述导柱320的下端与下横板322固定连接，所述升降电机或升降气缸323的输出端与所述下横板322连接。

在连接器或者连接线的线束和PCB板连接处的封装线束注塑成型工艺，LE-PE料价格低廉（12.3元/kg），硬度高，对产品的保护性能好应用极为广泛，当前的线束注塑成型工艺中采用LE-PE料的占比为95%左右，剩余的则采用价格更高的热熔胶。LE-PE料虽然物美价廉但是由于其本身的粘度和硬度很高，在现有注塑成型工艺中所需的注塑压力也极高，同时现有的成型模具的水口305采用单一进料口配合多分流水口305的树状水口305设计，水口305长度长，极大地增大了LE-PE料注塑所需压力，在高压力的作用下液态胶料形成高速高压的胶料流体对线束的细线和焊点形成了极大的冲击力，因此，由于胶料流体冲断细线或冲断焊点而引起的产品废品率也一直居高不下。而部分生产厂家通过采用热熔胶来降低注塑成型工艺的压力，从而降低产品的废品率，但是热熔胶价格高（130元/kg），且热熔胶固化成型后较软，本身的硬度低，对连接处的线束和焊点的保护力度较低，产品使用过程中连接处容易损坏而发生断路问题，产品的综合使用寿命偏短，且现有的应用热熔胶的低压塑胶机无法做到真正意义上的低压，其只能采用热熔胶的时候才能实现低压，无法采用LE-PE料进行低压注塑。本申请的多进料口的注塑成型模具采用插接孔306和水口305一对一注胶的结构设计，相对比现有技术水口305仅用于连接相邻的两个模腔，在同等模穴数量的前提下本申请的水口305长度低于现有技术的十分之一，同时注胶枪可以伸入到水口305的边缘进行注胶，进一步地缩短了水口305的长度，从而极大地降低了LE-PE料注塑所需的压力，实现低压注塑，从而解决了由于胶料流体冲断细线或冲断焊点而引起的产品废品率也一直居高不下的问题，极大地提高了生产效率和经济效益。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于枪头324的结构不同。

所述枪头324的由依次连接的导向圆柱体325、限位倒锥体326、中部圆柱体327、以及注胶圆锥头328组成，实际应用时，所述导向圆柱体325与插接孔306的主圆孔307配合完成枪头324的导向定位，限位倒锥体326与插接孔306的倒锥收缩孔308配合完成枪头324的插入行程限位，同时增强枪头324和插接孔306的气密性，中部圆柱体327与装配孔309配合，起到二次对位的作业，保证配合精度，同时完成注胶孔310的闭合，进一步地增强枪头324和插接孔306之间密闭性，注胶圆锥头328插入注胶孔310内进行注胶工作。

上述实施例为本申请较佳的实现方案，除此之外，本申请还可以其它方式实现，在不脱离本申请构思的前提下任何显而易见的替换均在本申请的保护范围之内。