一种减速器疲劳寿命测试台

摘要

本发明公开了一种减速器疲劳寿命测试台，包括基座、电机、安装轴、惯量盘和待测减速器，待测减速器由第二通孔装于第一通孔内，并通过第二转接法兰与惯量盘相连，拆装时，仅需拆装第二转接法兰即可，无需拆装惯量盘，操作简单，安装方便，节省拆装惯量盘时间，提高工作效率，另外，本发明中，随电机工作，驱动待测减速器带动惯量盘以轴承为支点绕安装轴转动，通过改变电机的转速曲线来模拟实际工况，其中，惯量盘和第二转接法兰的重量由轴承承受，产生的弯矩同样由轴承承受，待测减速器不承受惯量盘产生的弯矩，解决被测待测减速器输出端承受弯矩过大的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及减速器测试台技术领域，具体为一种减速器疲劳寿命测试台。

背景技术

减速器的使用寿命是减速器的一个关键应用指标，目前的减速器疲劳寿命测试台通常使用惯量盘模拟减速器的实际工况进行加载，惯量盘与被测减速器输出端连接，惯量盘由减速器支撑，此时减速器承受惯量盘重量产生的弯矩，因惯量盘的重量较大，导致减速器承受的弯矩较大；另外，测试过程中需要多次拆装减速器，每次拆装减速器都需要拆装惯量盘，惯量盘重量较大且与减速器的配合精度较高，安装和拆卸较为困难，导致装配过程繁琐、耗时，所以亟需一种减速器疲劳寿命测试台来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种减速器疲劳寿命测试台。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种减速器疲劳寿命测试台，包括：

基座，所述基座上开设有第一通孔；

电机，安装在所述基座上，电机的输出端与所述第一通孔同轴，且位于所述通孔内；

安装轴，安装在所述基座上，且与所述第一通孔同轴设置，其中，所述安装轴轴线方向开设有第二通孔；

惯量盘，其中心处安装有轴承，并通过轴承安装在所述安装轴上；

待测减速器，由所述第二通孔装于所述第一通孔内，其中，待测减速器的输入轴与电机的输出端相连，待测减速器的输出端与惯量盘相连，随电机工作，驱动待测减速器带动所述惯量盘以轴承为支点绕所述安装轴转动。

优选的，所述基座包括底座和安装在所述底座上的支架，第一通孔设于所述支架上，且所述支架上安装有支撑板。

优选的，所述第一通孔内安装有第一转接法兰，所述第一转接法兰内部中空并形成空腔，待测减速器装于所述空腔内。

优选的，所述第一转接法兰的空腔与待测减速器转接的连接处安装有密封圈。

优选的，所述电机的输出端设置有转接轴套，待测减速器输入轴置于转接轴套内，待测减速器输入轴与转接轴套之间设置有液压涨紧套。

优选的，所述待测减速器的输出端安装有第二转接法兰，并通过第二转接法兰与所述惯量盘相连。

优选的，轴承为滚动轴承，其中，安装轴与第二转接法兰分别压紧滚动轴承的内外圈，实现滚动轴承的轴向定位。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明中，待测减速器由第二通孔装于第一通孔内，并通过第二转接法兰与惯量盘相连，拆装时，仅需拆装第二转接法兰即可，无需拆装惯量盘，操作简单，安装方便，节省拆装惯量盘时间，提高工作效率，另外，本发明中随电机工作，驱动待测减速器带动惯量盘以轴承为支点绕安装轴转动，通过改变电机的转速曲线来模拟实际工况，其中，惯量盘和第二转接法兰的重量由轴承承受，产生的弯矩同样由轴承承受，待测减速器不承受惯量盘产生的弯矩，解决被测待测减速器输出端承受弯矩过大的问题。

附图说明

图1是本发明测试台一视角的结构示意图；

图2是本发明测试台另一视角的结构示意图；

图3是本发明测试台的剖面图；

图中标号：1、底座；2、支架；3、电机；4、转接轴套；5、密封圈；6、第一转接法兰；7、液压涨紧套；8、待测减速器输入轴；9、惯量盘；10、轴承；11、装轴；12、待测减速器；13、第二转接法兰；14、支撑板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-3所示，一种减速器疲劳寿命测试台，包括基座、电机3、安装轴11、惯量盘9和待测减速器12；基座上开设有第一通孔，电机3安装在基座上，电机3的输出端与第一通孔同轴，且位于通孔内；安装轴11安装在基座上，且与第一通孔同轴设置，其中，安装轴11轴线方向开设有第二通孔，可作为测待测减速器12在圆周方向上的密封防护壳体；惯量盘9中心处安装有轴承10，并通过轴承10安装在安装轴11上；待测减速器12由第二通孔装于第一通孔内，其中，待测减速器输入轴8与电机3的输出端相连，待测减速器12的输出端与惯量盘9相连，随电机3工作，驱动待测减速器12带动惯量盘9以轴承10为支点绕安装轴11转动。

其中，参考图1-2所示，基座包括底座1和安装在底座1上的支架2，第一通孔设于支架2上，且支架2上安装有多个支撑板14，可以有效提高支架2的支撑稳定性，满足对待测减速器12输出端的支撑，减小支架2变形对测试结果的影响；

参考图3所示，在支架2的第一通孔内安装有第一转接法兰6，第一转接法兰6内部中空并形成空腔，待测减速器12装于空腔内，其中，第一转接法兰6的空腔与待测减速器12转接的连接处安装有密封圈5，可以有效避免异物进入待测减速器12，影响待测减速器12疲劳寿命测试的结果，同时可以防止待测减速器12润滑油泄露。

参考图3所示，在电机3的输出端设置有转接轴套4，待测减速器12的输入端置于转接轴套4内，待测减速器12的输入端与转接轴套4之间设置有液压涨紧套7，转接轴套4能够实现电机3的输出端与测待测减速器12输入端8的连接，液压涨紧套7可以方便快速地保证待测减速器12输入端8与电机3的输出端之间的稳定连接，且可以保证待测减速器12输入端8的同心度公差要求。

参考图1或3所示，待测减速器12的输出端安装有第二转接法兰13，并通过第二转接法兰13与惯量盘9相连，其中，第二转接法兰13上可设置有适应多个减速机型号的输出端连接机械接口，实现通用性，也可以为盘式扭矩仪，直接获得输出扭矩；另外，轴承10为滚动轴承，其中，安装轴11与第二转接法兰13分别压紧滚动轴承的内外圈，对滚动轴承进行轴向定位，防止滚动轴承在运转过程中出现轴向窜动。

工作时，按上述将待测减速器12进行安装，启动电机3，通过电机3驱动待测减速器输入轴8转动，使得待测减速器12的输出端转动，通过第二转接法兰13带动惯量盘9转动，通过改变电机3的转速曲线来模拟实际工况，实现对待测减速器12疲劳寿命的测试。其中，惯量盘9转动时，其自身的重量和第二转接法兰13的重量均由轴承10承受，产生的弯矩同样由轴承10承受，待测减速器12不承受惯量盘9产生的弯矩，解决被测待测减速器12输出端承受弯矩过大的问题。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。