一种尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法

摘要

本发明公开了一种尿硫基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法，借鉴了高塔造粒的料浆制备环节，但造粒环节用雾化离心造粒机替代了高塔工艺的差动造粒机，同时将造粒塔高度由100多米降低到30米左右。通过控制不同的料浆温度、造粒机规格、造粒机出料方式、造粒机转速等技术指标，使造粒后产生0.5～2.5mm范围内的小颗粒产品。在本发明制备方法中，设置造粒盘混合料浆的出口尺寸在6‑40mm之间，即小于出口尺寸的料浆杂质也可从造粒盘内由于离心力的作用而甩出，而料浆内杂质一般不会超过5mm，因此可以极大减少堵料概率，较少出现因为堵料而停机的现象。同样的配方及原料，本发明的小颗粒肥比高塔产品溶解时间更短，适合做高端全水溶肥料。

说明书

技术领域

本发明属于肥料制备的技术领域，主要涉及一种尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法。

背景技术

肥料作为植物生长不可缺少的主要因素之一，一直在被不断的创新和发展之中。肥料的制备工艺从简单的掺混肥到挤压造粒、圆盘造粒、转鼓造粒、喷浆造粒、高塔造粒等，都发挥着不可或缺的作用。特别是以深圳芭田为代表的高塔造粒技术，在近一二十年中国肥料行业的发展中起到举足轻重的领导和倡导者作用。

高塔肥具有以下优点：

1、料浆熔融喷洒造粒，成品水分低不需烘干，省却了烘干工序，生产车间占地面积更小，生产成本低。

2、料浆在塔内下落过程中通过液滴表面张力的作用下自主凝结成圆球状表面光滑的肥料颗粒，颗粒强度高、不易结块。

3、高塔造粒不需要添加粘结剂等填充料，肥料纯度高，水溶率高，肥效更强。

4、每一个颗粒都有融化孔，溶解速度快。

但高塔造粒也存在诸多问题：

1、高塔造粒生产线投资高：一个110米左右的水泥塔建设成本大约在1500万以上，再加上设备投资接近2000万元；

2、造粒塔高度大都在100米以上，进气量大粉尘处理难度大，且环境污染扩散半径大；

3、原料由地面运输到塔顶运行成本高；

4、较高的塔体一旦内壁粘料，塔壁清理起来非常困难，且不安全因素明显加大。

高塔尿基复合肥是我国的主要肥料品种之一，它是以尿素为主要氮源，硫酸钾或氯化钾为主要钾源，磷酸一铵或工业磷酸一铵为主要磷源，配合其他辅助原料，通过高塔造粒工艺生产的一种复合肥料。高塔尿基复合肥在生产过程中大约有20％以上的产品颗粒粒径不符合产品标准，需返料重新造粒，浪费能源，增加肥料生产成本。

目前市场中的复合肥颗粒多为2～4.75mm粒径产品，随着各种施肥技术、配方工艺和施肥设施的发展，市场对0.5-2.5mm微小颗粒复合肥的需求日渐增长。但目前没有专门生产工艺来生产此类产品，如采用专利《高塔造粒生产复合肥料的方法、系统和复合肥料-CN108707000A》、《一种高塔造粒生产尿基复合肥料的方法-CN102584395A》、《高塔造粒生产颗粒复合肥料的方法及设备-CN1213001C》中高塔造粒技术进行生产，将高塔造粒机中筛网由2～4mm孔径变小至1～2mm可以生产出小颗粒物料，但会存在以下问题：①筛网孔径变小后原料中超过筛孔大小不熔物等杂质会堵塞筛孔或集聚在筛网内部造成清理频繁，不熔物杂质包含原料中硬质颗粒、设备中铁锈杂质及制浆过程中产生的未熔物，而各类不熔物在生产中根本无法清除彻底；②0.5-2.5mm复合肥颗粒生产所需的塔高远低于1～4.75mm复合肥颗粒生产所需塔高，约为其高度的1/8-1/3，用原高塔系统生产此类产品是极大的浪费。

发明内容

本发明的目的是为了解决高塔造粒工艺技术中存在的不足，提供一种尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔造粒制备方法，以及尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法制备获得的尿基全水溶小颗粒复合肥。

本发明低塔造粒借鉴了高塔造粒的料浆制备环节，但造粒环节用雾化造粒机替代了高塔工艺的差动造粒机，同时将造粒塔高度由100多米降低到30米左右。通过控制不同的料浆温度、造粒机规格、造粒机出料方式、造粒机转速等技术指标，使料浆经雾化造粒机造粒后，产生0.5～2.5mm范围内的小颗粒产品。小颗粒产品经冷却、筛分分级、涂覆包膜、包装后得到成品。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法，包括如下步骤：

S1.将尿素熔化成料浆，料浆升温到120～135℃；将磷铵肥预热到120～135℃，与料浆混合均匀，将钾肥预热到120～135℃，继续加入混合均匀，得到的混合料浆温度保持在120～135℃备用；混合料浆的粘度为1000～8000厘泊；

S2.将混合料浆乳化后进入造粒机进行造粒；所述造粒机为低塔雾化离心造粒机，离心造粒机包括造粒盘，所述造粒盘包括从上至下依次连接的进料口、造粒盘上盖、导流片和造粒盘下盖；所述导流片形成的料浆出口尺寸在6-40mm之间；料浆经进料口流入造粒盘后，造粒盘高速旋转，使料浆在离心力作用下沿导流片向造粒盘边缘运动，料浆运动过程中逐渐延展成薄膜，当料浆移动至造粒盘最边沿时，在离心力作用下料浆由薄膜变成细小液滴从造粒盘内甩出；

S3.对造粒后获得的颗粒物料进行筛分：粒径为0.5～2.5mm范围内的颗粒物料进行冷却；粒径大于2.5mm与粒径小于0.5mm的颗粒物料一起作为返料预热到120～135℃后再重新混合造粒；

S4.粒径为0.5～2.5mm的颗粒物料冷却后进行防板结处理，即得；获得的尿基全水溶小颗粒复合肥的含水量为0.5～1.5％。

优选地，一种尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法，所述尿基全水溶小颗粒复合肥由尿素、磷铵肥、钾肥制备而成，所述尿素、磷铵肥、钾肥的质量比为1-8：1：0.7-8；所述尿素包括质量百分比氮46％；所述磷铵肥包括如下质量百分比成分：氮10～15％、五氧化二磷42～62％；所述钾肥选用硫酸钾或氯化钾：选用硫酸钾时，所得产品为尿硫基系列小颗粒复合肥；选用氯化钾时，所得产品为尿氯基系列小颗粒复合肥；

优选地，所述尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法包括如下步骤：

S1.将尿素加入第一反应釜中熔化成料浆，料浆升温到120～135℃备用；

S2.将磷铵肥预热到120～135℃，加入到第一反应釜中与料浆混合均匀，得到的混合料浆的温度保持在120～135℃备用；

S3.将硫酸钾或氯化钾预热到120～135℃，加入到第一反应釜中与上述混合料浆混合均匀，第一反应釜内部料浆温度保持在120～135℃备用；

S4.打开第一反应釜排料阀门，使内部料浆全部进入第二反应釜，第二反应釜内的料浆温度保持在120～135℃备用；

S5.第二反应釜出料，使配制好的料浆经乳化机乳化后进入造粒机进行造粒；所述造粒机为低塔雾化离心造粒机，离心造粒机包括造粒盘，所述造粒盘包括从上至下依次连接的进料口、造粒盘上盖、导流片和造粒盘下盖；所述导流片形成的料浆出口尺寸在6-40mm之间；料浆经进料口流入造粒盘后，造粒盘高速旋转，使料浆在离心力作用下沿导流片向造粒盘边缘运动，料浆运动过程中逐渐延展成薄膜，当料浆移动至造粒盘最边沿时，在离心力作用下料浆由薄膜变成细小液滴从造粒盘内甩出；

S6.对造粒后获得的颗粒物料进行筛分：粒径为0.5～2.5mm范围内的颗粒物料进行冷却；粒径大于2.5mm的颗粒物料经粉碎后与粒径小于0.5mm的颗粒物料一起作为返料预热到120～135℃后再进入第二反应釜中重新混合造粒；

S7.粒径为0.5～2.5mm的颗粒物料冷却后进行防板结处理，然后继续筛分，筛分出0.5～1.0mm、大于1.0mm小于2.0mm、2.0～2.5mm三种不同粒径范围的颗粒物料，然后分别包装入库。

本发明对尿基复合肥的配方进行了优化，并创新性的开发了一种低塔造粒的方法，使建设成本及生产成本大大降低。在本发明制备方法中，设置造粒盘混合料浆的出口尺寸在6-40mm之间，即小于出口尺寸的料浆杂质也可从造粒盘内由于离心力的作用而甩出，而料浆内杂质一般不会超过5mm，所以与高塔造粒相比，可以极大减少堵料概率，较少出现因为堵料而停机的现象。

本发明的颗粒肥料粒径为0.5-2.5mm，由于0.5-2.5mm复合肥颗粒较小，相对于粒径2-4mm复合肥颗粒物来说，同等重量下比表面积更大，即同等重量的情况下在颗粒物下落过程中与空气接触面积更多，所以0.5-2.5mm颗粒物所需的降落高度更小，约为2-4mm颗粒物降落高度的1/5-1/3，即所需造粒塔高度为原高塔造粒的1/5-1/3，可以实现低塔造粒。

本发明研究的低塔小颗粒肥料生产工艺有以下优点：

1、继承了高塔造粒系列产品所有的优点。

2、造粒塔高度降低到30米以内，每条生产线建设成本可降低一千万元左右。

3、由于塔高的有效降低，原料输送变得更加容易，有效降低了生产成本。

4、塔高的降低使内部清理变得更加容易，生产控制更安全。

5、同样的配方及原料，小颗粒肥比高塔产品溶解时间更短，适合做高端全水溶肥料。

6、低塔工艺进气量小，粉尘更易于处理，大气污染也更容易控制，环保治理成本低。

7、低塔造粒工艺雾化造粒机的特殊结构不会发生造粒机堵塞现象，使生产操作比高塔造粒机更易于控制，生产连续性更强。

8、低塔造粒工艺配方适用性更强，产品规格丰富。

在本发明中，优选地，所述磷铵肥为农业级磷酸一铵或工业级磷酸一铵，包括但不限于11-44-0磷酸一铵、10-50-0磷酸一铵、12-61-0工业磷酸一铵、14.5-57.5-0工业磷酸一铵中的一种或两种以上。

在本发明中，优选地，所述硫酸钾为粉状硫酸钾，包括质量百分比成分氧化钾45～52％；所述氯化钾为粉状氯化钾，包括质量百分比成分氧化钾55～62％。

在本发明中，优选地，造粒过程中，设置造粒机的转速为300～1000转/分钟，同时开启造粒机伴热系统及料浆管线蒸汽伴热系统，使造粒机及料浆管线处于适宜的温度(120-135℃)。

在本发明中，从造粒盘内甩出的液滴在重力作用下下落，下落过程中被空气冷却变成小颗粒固体；造粒机底部设有收料斗和风机，空气冷却可通过风机进行强制通风也可不安装风机进行自然通风。

液滴的温度较高，空气温度较低，液滴在下落的过程中与空气进行热交换，由于空气是流通的可以认为是常温25℃空气，所以只要液滴温度＞25℃就可以一直与空气进行热交换，当液滴温度逐渐冷却至熔点以下时，液滴变为固体颗粒；随着固体颗粒逐渐下落，固体颗粒继续与空气进行热交换且温度逐渐降低，随着固体颗粒温度的下降，固体颗粒强度逐渐增加；当固体颗粒温度降至50-70℃时，固体颗粒的强度已满足后续工段输送要求，此时固体颗粒落至塔底收料器上，经收料器收集后运送至后续工段，进行冷却、包膜、包装后获得成品。

在本发明中，优选地，所述预热采用预热装置，预热装置设置有排料阀门；料浆混合过程中通过机械搅拌混合均匀。预热装置是必要的，可以有效缩短料浆配置时间，提高产量。

在本发明中，优选地，所述第一反应釜和第二反应釜均设置有蒸汽加热系统，所述蒸汽加热系统设有温度传感器与控制加热蒸汽量的蒸汽进口调节阀；当温度传感器检测到料浆温度高于设定温度时，蒸汽进口调节阀减小开度，减少加热用蒸汽量，从而降低温度；当温度传感器检测到料浆温度低于设定温度时，蒸汽进口调节阀增大开度，增加加热用蒸汽量，从而升高温度。本发明设置第一和第二反应釜，是为了在不影响工艺控制及产品品质的基础上，有效降低造粒塔高度，使生产配置更简单，装置更紧凑，控制更容易。

在本发明中，优选地，还包括尾气处理过程，尾气处理过程采用尾气处理装置；所述尾气处理装置包括动力波洗涤塔、动力波洗涤塔循环水泵、引风机、洗涤塔、洗涤塔循环水泵和烟囱。洗涤塔以水作为洗涤液，通过气液两相接触，将尾气中固体颗粒吸附至水中满足排放干净尾气，动力波洗涤塔是在普通洗涤塔内部增设“顺流混合元件”，使气液两相再一次进行湍流混合，起到了顺流洗涤的作用，可实现两级串联的洗涤效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、继承了高塔造粒系列产品所有的优点。

2、造粒塔高度降低到30米以内，每条生产线建设成本可降低一千万元左右。

3、由于塔高的有效降低，原料输送变得更加容易，有效降低了生产成本。

4、塔高的降低使内部清理变得更加容易，生产控制更安全。

5、同样的配方及原料，小颗粒肥比高塔产品溶解时间更短，适合做高端全水溶肥料。

6、低塔工艺进气量小，粉尘更易于处理，大气污染也更容易控制，环保治理成本低。

7、低塔造粒工艺雾化造粒机的特殊结构不会发生造粒机堵塞现象，使生产操作比高塔造粒机更易于控制，生产连续性更强。

8、低塔造粒工艺配方适用性更强，产品规格丰富。

附图说明

图1本发明尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备方法工艺流程图。

图2本发明造粒盘结构示意图。

图3本发明造粒盘离心造粒示意图。

图4本发明尾气处理装置结构示意图。

其中，附图中的标记所对应的技术特征为：1-造粒盘上盖，2-造粒盘下盖，3-导流片，4-进料口，5-动力波洗涤塔，6-动力波洗涤塔循环水泵，7-引风机，8-洗涤塔，9-洗涤塔循环水泵，10-烟囱。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合说明书附图和具体实施例，对本发明进一步详细说明，但本发明要求的保护范围并不局限于实施例。

下述实施例所采用的原料如无特殊说明，均为市售。

实施例1:

尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备：

1、开启第一反应釜蒸汽加热系统，将尿素(氮46％)5700kg缓缓加入第一反应釜。当物料全部熔化时，料浆继续升温到125℃左右备用。

2、开启磷铵预热装置，将工业级磷酸一铵(氮12％、五氧化二磷60％)1300kg缓缓加入到预热装置。当磷铵温度达到125℃左右时，开启预热装置排料阀门，使磷铵缓缓加入到第一反应釜，粉状物料在搅拌机作用下跟尿素料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使料浆温度保持在125℃左右备用。

3、关闭磷铵预热装置排料阀门，重新按配方比例加入磷酸一铵并预热到125℃左右备用。

4、跟上述第2项同步，开启钾肥预热装置，将粉状硫酸钾(氧化钾52％)3000kg缓缓加入到预热装置并使其升温到125℃左右备用。当第一反应釜内料浆温度达到125℃左右，且磷酸一铵已搅拌均匀并达到设定温度时，开启硫酸钾预热装置排料阀门，使硫酸钾缓缓加入到第一反应釜。粉状物料在搅拌机作用下跟尿素及磷酸一铵的混合料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使内部料浆温度保持在125～130℃范围内备用。

5、关闭钾肥预热装置排料阀门，重新按配方比例加入硫酸钾并预热到125℃左右备用。

6、打开第一反应釜排料阀门，使料浆全部进入第二反应釜，同时开启第二反应釜蒸汽加热系统，使第二反应釜内的料浆温度保持在125～130℃备用。

7、关闭第一反应釜排料阀门，重复1～5的熔料流程。

8、开启造粒机，并使造粒机处于适宜的转速(700转/分钟)。同时开启造粒机伴热系统及料浆管线蒸汽伴热系统，使造粒机及料浆管线处于适宜的温度(125℃左右)。

9、开启乳化机。

10、开启第二反应釜出料阀门，使配置好的料浆经乳化机乳化后进入造粒机进行造粒。

11、开启造粒塔底部的收料皮带机及筛分机，使来自造粒机的颗粒物料进入1号筛分机进行筛分。0.5～2.5mm范围内的合格颗粒进入冷却系统进行冷却；大于2.5mm的颗粒经粉碎机粉碎，跟小于0.5mm的小颗粒物料一起返回返料预热系统，经预热系统加热到125℃后缓缓进入第二反应釜重新混合造粒。

12、来自冷却系统的颗粒物料进入包膜系统进行防板结处理。

13、经防板结处理的颗粒物料进入2号筛分机，分级成0.5～1.0mm/大于1.0mm小于2.0mm/2.0～2.5mm等不同颗粒范围的物料，经输送机进入不同规格的成品料仓。

14、各规格成品料仓的物料经成品包装系统包装入库。

15、重复上述1-14的操作，可连续生产28-8-15尿硫基全水溶小颗粒复合肥。

实施例采用的造粒机为低塔雾化离心造粒机，离心造粒机包括造粒盘，所述造粒盘包括从上至下依次连接的进料口4、造粒盘上盖1、导流片3和造粒盘下盖2(如图2所示)。所述导流片形成的料浆出口尺寸在6-40mm之间；料浆经进料口流入造粒盘后，造粒盘高速旋转，使料浆在离心力作用下沿导流片向造粒盘边部运动，料浆运动过程中逐渐延展成薄膜，当料浆移动至造粒盘最边沿时，在离心力作用下料浆由薄膜变成细小液滴从造粒盘内甩出(如图3所示)。

上述的复合肥制备过程中还包括尾气处理过程，尾气处理过程采用尾气处理装置。如图4所示，尾气处理装置包括动力波洗涤塔5、动力波洗涤塔循环水泵6、引风机7、洗涤塔8、洗涤塔循环水泵9和烟囱10。

实施例2:

尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备：

1、开启第一反应釜蒸汽加热系统，将尿素(氮46％)4100kg缓缓加入第一反应釜。当物料全部熔化时，料浆继续升温到135℃左右备用。

2、开启磷铵预热装置，将工业级磷酸一铵(氮12％、五氧化二磷60％)1600kg缓缓加入到预热装置。当磷铵温度达到135℃左右时，开启预热装置排料阀门，使磷铵缓缓加入到第一反应釜，粉状物料在搅拌机作用下跟硝磷复肥料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使料浆温度保持在135℃左右备用。

3、关闭磷铵预热装置排料阀门，重新按配方比例加入磷酸一铵并预热到135℃左右备用。

4、跟上述第2项同步，开启钾肥预热装置，将粉状氯化钾(氧化钾62％)4300kg缓缓加入到预热装置并使其升温到135℃左右备用。当第一反应釜内料浆温度达到135℃左右，且磷酸一铵已搅拌均匀并达到设定温度时，开启钾肥预热装置排料阀门，使氯化钾缓缓加入到第一反应釜。粉状物料在搅拌机作用下跟尿素及磷酸一铵的混合料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使内部料浆温度保持在130～135℃范围内备用。

5、关闭钾肥预热装置排料阀门，重新按配方比例加入氯化钾并预热到135℃左右备用。

6、打开第一反应釜排料阀门，使料浆全部进入第二反应釜，同时开启第二反应釜蒸汽加热系统，使第二反应釜内的料浆温度保持在130～135℃备用。

7、关闭第一反应釜排料阀门，重复1～5的熔料流程。

8、开启造粒机，并使造粒机处于适宜的转速(900转/分钟)。同时开启造粒机伴热系统及料浆管线蒸汽伴热系统，使造粒机及料浆管线处于适宜的温度(135℃左右)。

9、开启乳化机。

10、开启第二反应釜出料阀门，使配置好的料浆经乳化机乳化后进入造粒机进行造粒。

11、开启造粒塔底部的收料皮带机及筛分机，使来自造粒机的颗粒物料进入1号筛分机进行筛分。0.5～2.5mm范围内的合格颗粒进入冷却系统进行冷却；大于2.5mm的颗粒经粉碎机粉碎，跟小于0.5mm的小颗粒物料一起返回返料预热系统，经预热系统加热到135℃后缓缓进入第二反应釜重新混合造粒。

12、来自冷却系统的颗粒物料进入包膜系统进行防板结处理。

13、经防板结处理的颗粒物料进入2号筛分机，分级成0.5～1.0mm/大于1.0mm小于2.0mm/2.0～2.5mm等不同颗粒范围的物料，经输送机进入不同规格的成品料仓。

14、各规格成品料仓的物料经成品包装系统包装入库。

15、重复上述1-14的操作，可连续生产养分规格20-10-27的尿氯基全水溶小颗粒复合肥。

实施例3:

尿基全水溶小颗粒复合肥的低塔制备：

1、开启第一反应釜蒸汽加热系统，将尿素(氮46％)4500kg缓缓加入第一反应釜。当物料全部熔化时，料浆继续升温到130℃左右备用。

2、开启磷铵预热装置，将磷酸一铵(氮10％、五氧化二磷50％)4500kg缓缓加入到预热装置。当磷铵温度达到130℃左右时，开启预热装置排料阀门，使磷铵缓缓加入到第一反应釜，粉状物料在搅拌机作用下跟硝磷复肥料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使料浆温度保持在130℃左右备用。

3、关闭磷铵预热装置排料阀门，重新按配方比例加入磷酸一铵并预热到130℃左右备用。

4、跟上述第2项同步，开启钾肥预热装置，将粉状氯化钾(氧化钾60％)1000kg缓缓加入到预热装置并使其升温到130℃左右备用。当第一反应釜内料浆温度达到130℃左右，且磷酸一铵已搅拌均匀并达到设定温度时，开启钾肥预热装置排料阀门，使氯化钾缓缓加入到第一反应釜。粉状物料在搅拌机作用下跟尿素及磷酸一铵的混合料浆充分混合均匀。控制第一反应釜蒸汽加热系统，使内部料浆温度保持在125～130℃范围内备用。

5、关闭钾肥预热装置排料阀门，重新按配方比例加入氯化钾并预热到130℃左右备用。

6、打开第一反应釜排料阀门，使料浆全部进入第二反应釜，同时开启第二反应釜蒸汽加热系统，使第二反应釜内的料浆温度保持在125～130℃备用。

7、关闭第一反应釜排料阀门，重复1～5的熔料流程。

8、开启造粒机，并使造粒机处于适宜的转速(800转/分钟)。同时开启造粒机伴热系统及料浆管线蒸汽伴热系统，使造粒机及料浆管线处于适宜的温度(130℃左右)。

9、开启乳化机。

10、开启第二反应釜出料阀门，使配置好的料浆经乳化机乳化后进入造粒机进行造粒。

11、开启造粒塔底部的收料皮带机及筛分机，使来自造粒机的颗粒物料进入1号筛分机进行筛分。0.5～2.5mm范围内的合格颗粒进入冷却系统进行冷却；大于2.5mm的颗粒经粉碎机粉碎，跟小于0.5mm的小颗粒物料一起返回返料预热系统，经预热系统加热到130℃后缓缓进入第二反应釜重新混合造粒。

12、来自冷却系统的颗粒物料进入包膜系统进行防板结处理。

13、经防板结处理的颗粒物料进入2号筛分机，分级成0.5～1.0mm/大于1.0mm小于2.0mm/2.0～2.5mm等不同颗粒范围的物料，经输送机进入不同规格的成品料仓。

14、各规格成品料仓的物料经成品包装系统包装入库。

15、重复上述1-14的操作，可连续生产养分规格25-22-6的尿氯基全水溶小颗粒复合肥。

性能测试

将本发明实施例1制备的尿硫基全水溶小颗粒复合肥与市售常规水溶肥进行对比，对水溶性、水不溶物、肥效进行测试，结果如下表：

表1

通过测试结果发现，本发明实施例1制备的尿硫基全水溶小颗粒复合肥在水中分散溶解快，相比常规水溶肥，溶解时间缩短30％以上，同样施肥设施同等施肥量条件下，肥料溶解快，施肥时间缩短，施肥效率提高，比常规水溶肥产量提高10％以上。

本发明实施例1-3制备的尿硫基全水溶小颗粒复合肥，应用于小麦、玉米等一次性施肥的大田作物，对大田作物平均提高产量6.5％-12.6％。应用于果树、瓜豆等生长期较长施肥次数较多的作物，平均减少施肥次数1-3次，平均提高产量10.3％-23.3％，平均提高可溶性糖含量8.6％-14.1％，平均提高维生素C含量5.1％-11.8％。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。