一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法

摘要

本发明涉及一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法，包括如下步骤：1)、取圆焊带或三角焊带，该圆焊带或三角焊带为当前焊带；2)、当前焊带焊接于电池片正面；3)、将当前焊带的未焊接段现压扁形成压扁焊接段；4)、压扁焊接段焊接于电池片背面；5)、依次循环步骤1)‑4)，直到焊接至最后一片电池片。

说明书

技术领域

本发明涉及光伏组件生产工艺，具体涉及一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法。

背景技术

光伏组件技术发展日益多元化，拼片、板块互联、多主珊、叠焊等技术层出不穷，(光伏)组件出货量也呈增长提升趋势。

当前技术，(光伏)组件均使用焊带传输电流(串联传输)，焊带规格与形状多样，常见焊带形状有：圆焊带、三角焊带、扁焊带，其中圆焊带与三角焊带对于光伏组件表面受光具有一定的增益效果，实际光伏组件生产过程中也以圆焊带、三角焊带为主。

目前使用的上述焊带存在弊端：圆焊带与三角焊带通常焊接于电池正面用于增效，不适用于背面焊接；尤其是三角焊带，其用于背面容易引起电池片隐裂；圆焊带焊接背面会提升封装胶膜的克重；且圆焊带焊接组件片间距处电池片所受应力较大，易导致边缘隐裂，不利于小片间距；扁焊带虽然接触面积大容易焊接，可用于做小片间距与使用低克重胶膜封装，但相对三角焊带与圆焊带无明显电池片表面受光增益。因此，针对目前焊带弊端，目前也存在相应解决方案，即一体式分段焊带(参照图1)。一体式分段焊带方案：焊带生产过程采取压扁工艺。例如一体式三角焊带(图1灰色填充截面段)，在一定的距离长度位置将一定长度的焊带压扁，正常未压扁位置焊接于电池片正面，压扁位置焊接于电池片背面。但是一体式分段焊带方案也存在弊端：

1.焊带制程需预先了解(光伏)组件片间距、电池片尺寸等用以设定压扁长度，因此定制性太强，焊带量产难度较大，定制采购焊带也可能导致组件厂商信息泄露；

2.(光伏)组件通常采用多主珊(以9主珊为例)，每个电池片需同时焊接9根焊带，采用一体式分段焊带可能会导致每根焊带的压扁与非压扁长度不一致，需要单独裁减部分焊带，使得每根焊带的压扁位置一致，此工艺对设备要求较高。

3.假使按上述所述方法裁切焊带，设备对焊带定位可能存在异常，不能识别或者误判，导致对应位置的焊带不能焊接于电池片对应位置。

发明内容

本发明目的是提供一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法，取现有的圆焊带或三角焊带直接焊装，解决背景中的问题。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法，包括如下步骤：

1)、取圆焊带或三角焊带，该圆焊带或三角焊带为当前焊带；

2)、当前焊带焊接于电池片正面；

3)、将当前焊带的未焊接段现压扁形成压扁焊接段；

4)、压扁焊接段焊接于电池片背面；

5)、依次循环步骤1)-4)，直到焊接至最后一片电池片。

进一步的，步骤4)后压扁焊带段的背面采用EVA封装于电池片背面。

再进一步的，压扁焊接段采用模具直接压扁。

进一步优选的，所述的当前焊带为圆焊带。

本发明的技术效果在于：1.使用当前焊带(即圆焊带或三角焊带)焊接于电池片正面，电池片正面受光具有当前焊带(圆焊带或三角焊带)的增益效果；

2.使用压扁焊接段焊接于电池片背面，现压扁后的当前焊带与电池片焊接面积变大，背面虚焊等将明显改善；

3.背面封装EVA胶膜由于(压扁焊接段)所在焊带薄，使用压扁焊带段的背面EVA封装克重减少；

4.使用当前焊带现压扁工艺可兼容小片间距组件，提升(光伏)组件焊接效率；

5.本发明焊带现压扁工艺可适用于目前主流量产焊带(圆焊带或三角焊带)；

6.使用本发明焊带现压扁工艺焊接方法具有很强的灵活性，可适用于不同尺寸电池片，不同类型焊带，不同焊接方法等；

7.本发明焊带现压扁工艺焊接方法大大减小焊带制程难度，提升焊带成品率，焊带按正常工艺生产即可满足。

附图说明

图1是一体式分段焊带的结构图；

图2是采用本发明现压扁工艺得到的焊带(圆焊带)的结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种光伏组件焊带现压扁工艺焊接方法，包括如下步骤：

1)、取圆焊带或三角焊带，该圆焊带或三角焊带为当前焊带；

2)、当前焊带焊接于电池片正面；

3)、将当前焊带的未焊接段现压扁形成压扁焊接段；

4)、压扁焊接段焊接于电池片背面；

5)、依次循环步骤1)-4)，直到焊接至最后一片电池片。

进一步的，步骤4)后压扁焊带段的背面采用EVA封装于电池片背面。

再进一步的，压扁焊接段采用模具直接压扁。

根据背景技术提及当前焊带的类型与其主要的优缺点，本发明所提供的焊带现压扁工艺焊接方法，具有如下积极效果：

1.使用当前焊带(即圆焊带或三角焊带)焊接于电池片正面，电池片正面受光具有当前焊带(圆焊带或三角焊带)的增益效果；

2.使用压扁焊接段焊接于电池片背面，现压扁后的当前焊带与电池片焊接面积变大，背面虚焊等将明显改善；

3.背面封装EVA胶膜由于(压扁焊接段)所在焊带薄，使用压扁焊带段的背面EVA封装克重减少；

4.使用当前焊带现压扁工艺可兼容小片间距组件，提升(光伏)组件焊接效率；

5.本发明焊带现压扁工艺可适用于目前主流量产焊带(圆焊带或三角焊带)；

6.使用本发明焊带现压扁工艺焊接方法具有很强的灵活性，可适用于不同尺寸电池片，不同类型焊带，不同焊接方法等；

7.本发明焊带现压扁工艺焊接方法大大减小焊带制程难度，提升焊带成品率，焊带按正常工艺生产即可满足；

其制程原理是焊带焊接时焊带对电池片表面有应力，片间距越小应力释放越差，应力得不到释放，焊带压扁了接触面变大并且本身的焊接变薄，应力能释放，焊接的那部分(压扁焊接段)在层压时就不会出现电池片隐裂；拍的越扁，应力释放越好，越能把片间距变小，越能使用更薄的EVA材料，越能提升组件效率，降低成本。

本专利所用焊带可以是常规圆焊带或三角焊带等常规量产焊带，在正常焊接电池片正面后，抽出焊带并压扁再焊接于电池片背面(此时压扁的焊带与电池片表面具有较大接触面)，依次循环当前步骤直到焊接至最后一片电池。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。