成形面连接件的制造方法和成形面连接件

摘要

本发明的成形面连接件(1、2、3)的制造方法使用熔体流动速率是20g/10min以上且是60g/10min以下，并且，弯曲弹性模量是1000MPa以上且是2300MPa以下的热塑性树脂作为形成成形面连接件(1、2、3)的合成树脂。由此，能够稳定地成形卡合头部(12、32、42)的顶端面(12a)平坦，且卡合头部(12、32、42)的背侧基端面(12b、32b、42b)的至少局部相对于杆部(11)的高度方向具有70°以上且是110°以下的角度的卡合元件(10、30、40)，因此，能够获得剥离强度较高，且肌肤触感良好的成形面连接件(1、2、3)。

说明书

技术领域

本发明涉及一种在基材部设置有多个卡合元件的成形面连接件的制造方法、由该制造方法制造的成形面连接件。

背景技术

以往以来，公知有具有多个圈扣的环构件(雌型的面连接件)与可相对于该环构件拆装的雄型的成形面连接件成对组合而使用的面连接件产品。例如通过对合成树脂进行成形而制造的雄型的成形面连接件是具有蘑菇状等形状的多个雄型卡合元件竖立设置于平板状的基材部的上表面而形成的。

具有这样的雄型的面连接件的面连接件产品当前被使用于多种多样的商品，也大多被使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、紧腰衣(腰痛带)、手套等相对于身体拆装这样的商品。

另外，制造具有蘑菇状或字母J状的多个雄型卡合元件的面连接件的制造方法的一个例子记载于例如日本特许第3515117号公报(专利文献1：日本特表平8-508910号公报相对应)、日本特许第4168182号公报(专利文献2：日本特表2002-504006号公报相对应)中。

在这些专利文献1和专利文献2所记载的制造方法中，首先，进行一次成形工序，在该一次成形工序中，成形具有平板状的基材部和竖立设置于该基材部的多个一次杆部(临时元件)的一次成形体。之后，进行二次成形工序，在该二次成形工序中，使所获得的一次成形体在上下成对的压延辊(加热按压辊)之间通过，从而加热在一次成形体形成的一次杆部的局部并按压该局部。

通过该二次成形工序，一次杆部(临时元件)变形成具备杆部和一体形成于杆部上的卡合头部的蘑菇状的卡合元件、或具备杆部和从杆部的上端部弯曲地延伸的卡合头部的字母J状的卡合元件，因此，能够容易地制造具有呈预定的形状的多个卡合元件的面连接件。

特别是在专利文献1的制造方法中，在二次成形工序中，控制使一次成形体在上下的压延辊之间穿过的设定速度、使一次成形体穿过的间隙尺寸、以及压延辊的表面的加热能力，从而制造具有卡合头部的顶端面(上端面)稍微形成为凹形的多个蘑菇状的卡合元件的面连接件。在专利文献1中说明了：卡合元件具有上述这样的形态，从而相对于环构件呈现优异的剪切方向的卡合力，并且，能够廉价地制造。

在专利文献2的制造方法中，在二次成形工序所使用的上侧的压延辊的表面设置有沿着一方向形成的多个凹槽部(谷部)。通过使用具有这样的多个凹槽部的压延辊来进行二次成形工序，从而能够由一次成形体的一次杆部制造如下面连接件，该面连接件具有弯曲成字母J状的多个卡合元件、或卡合头部在机械方向上形成得较长并且在卡合头部的顶端面(上端面)形成有多个直线状的凹部的多个卡合元件。在专利文献2中说明了：通过二次成形工序的压延辊具有多个凹槽部，从而获得强化了相对于环构件的卡合性的卡合元件。

专利文献1：日本特许第3515117号公报

专利文献2：日本特许第4168182号公报

发明内容

如上所述，在专利文献1的制造方法、专利文献2的制造方法中，通过在二次成形工序中采用特定的成形条件、压延辊的形状，从而将卡合元件(特别是卡合头部)形成为特征性的形状，由此，谋求了环构件相对于成形面连接件的剥离强度(卡合强度)的提高。不过，当前，面连接件产品如前述那样使用在多种多样的商品中，有的商品要求更高的强度，因此，要求开发相对于环构件具备更高的剥离强度的成形面连接件。

另外，在由专利文献1的制造方法、专利文献2的制造方法制造的成形面连接件中，各卡合元件的上端面未平坦地形成。因此，难以说成形面连接件中的设置有多个卡合元件的连接件上表面侧的肌肤触感(触感)良好，存在改善的余地。

本发明是鉴于上述以往的问题而做成的，其目的在于提供一种能够将卡合元件形成为易于获得较高的剥离强度、且在连接件上表面侧可获得良好的肌肤触感的形状的成形面连接件的制造方法、和由该制造方法制造的成形面连接件。

为了达成上述目的，本发明的第1形态的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制的成形面连接件的制造方法，该成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和卡合头部，其一体地形成于所述杆部上，其中，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，成形具有所述基材部和竖立设置于所述基材部的多个临时元件的一次成形体；和二次成形工序，在该二次成形工序中，加热所述一次成形体的所述临时元件的至少局部，并且，从上方按压该至少局部，从而成形所述成形面连接件，该制造方法的最主要的特征在于，该制造方法包括：使用熔体流动速率是20g/10min以上且是60g/10min以下，并且，弯曲弹性模量是1000MPa以上且是2300MPa以下的热塑性树脂作为所述合成树脂。

本发明的第2形态的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制的成形面连接件的制造方法，该成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和卡合头部，其一体地形成于所述杆部上，其中，该制造方法包括如下工序：一次成形工序，在该一次成形工序中，成形具有所述基材部和竖立设置于所述基材部的多个临时元件的一次成形体；和二次成形工序，在该二次成形工序中，加热所述一次成形体的所述临时元件的至少局部，并且，从上方按压该至少局部，从而成形所述成形面连接件，该制造方法的最主要的特征在于，该制造方法包括：使用熔体流动速率是1g/10min以上且是60g/10min以下，并且，弯曲弹性模量是1600MPa以上且是3000MPa以下的热塑性树脂作为所述合成树脂，以及，在所述二次成形工序中，利用具有300mm以上且是500mm以下的直径的按压辊从上方按压所述临时元件。

另外，在第1形态和第2形态的成形面连接件的制造方法中，优选的是，在所述二次成形工序中，以比所述合成树脂的熔点低50℃的第1温度以上且是比所述合成树脂的熔点低20℃的第2温度以下的加热温度加热所述临时元件的至少局部，并且，从上方按压所述临时元件，从而成形高度尺寸比所述临时元件的高度尺寸小20μm以上且是80μm以下的所述卡合元件。

接着，本发明的第1形态的成形面连接件是合成树脂制的成形面连接件，该成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和卡合头部，其一体地形成于所述杆部上，该合成树脂制的成形面连接件的最主要的特征在于，所述卡合头部至少具有：顶端面，其向上方暴露，并且，平坦地形成；和背侧基端面，其配置于所述顶端面的相反侧并且从所述卡合头部与所述杆部之间的分界部朝向外侧延伸，所述卡合头部的所述背侧基端面的至少局部相对于所述杆部的高度方向具有70°以上且是110°以下的角度。

而且，在第1形态的成形面连接件中，优选的是，所述卡合头部具备在俯视所述成形面连接件时呈圆形的形状，在观察与所述卡合元件的高度方向平行且包括所述杆部的中心轴线部在内的截面时，所述卡合头部的所述背侧基端面的至少局部具有如下呈直线状的平面，所述背侧基端面的所述平面在所述截面中具有20μm以上的长度。

本发明的第2形态的成形面连接件是合成树脂制的成形面连接件，该成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和卡合头部，其一体地形成于所述杆部上，该成形面连接件的最主要的特征在于，所述卡合头部至少具有：顶端面，其向上方暴露；和背侧基端面，其配置于所述顶端面的相反侧并且从所述卡合头部与所述杆部之间的分界部朝向外侧延伸，并且，所述卡合头部具备在俯视所述成形面连接件时呈椭圆形的形状，所述卡合头部的所述背侧基端面的至少局部相对于所述杆部的高度方向具有120°以上的角度。

本发明人等为了获得提高所制造的成形面连接件的剥离强度，另外，提升成形面连接件的上表面侧的肌肤触感这样的卡合元件的形状，对成形面连接件的制造方法进行了深入研究。其结果，发现在形成成形面连接件的合成树脂的各种性质中，熔体流动速率(以下，也有时简写为MFR)和弯曲弹性模量很重要，这些性质给卡合元件的形状带来较大的影响，进一步反复进行实验和研究，从而完成了本发明。

即，本发明的第1形态的成形面连接件的制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，成形具有基材部和竖立设置于该基材部的多个临时元件的一次成形体；和二次成形工序，在该二次成形工序中，加热所获得的一次成形体的临时元件的至少局部并且从上方按压该至少局部，从而成形成形面连接件。而且，在第1形态的制造方法中，使用热塑性树脂作为形成成形面连接件的合成树脂(材质)，该热塑性树脂的MFR是20g/10min以上且是60g/10min以下，优选是40g/10min以上且是60g/10min以下，并且，弯曲弹性模量是1000MPa以上且是2300MPa以下，优选是1000MPa以上且是1500MPa以下。

通过使用具备上述的范围内的MFR和弯曲弹性模量的热塑性树脂来进行成形面连接件的成形，能够顺利地且稳定地制造具有多个卡合元件的成形面连接件，该多个卡合元件具备较薄且平坦的卡合头部，并且，从卡合头部的杆部朝向外侧延伸的背侧基端面相对于上下方向以70°以上且是110°以下的角度形成。

制造出的成形面连接件的各卡合元件具有上述这样的特征性的形状，由此，在使环构件与成形面连接件卡合了时，能够使钩挂到卡合元件的卡合头部的圈扣不易从卡合元件脱出(难以脱离)。因此，能够容易地提高成形面连接件相对于环构件的剥离强度(卡合强度)。另外，能够平坦地形成卡合头部的顶端面，因此，成形面连接件能够具备连接件上表面侧的良好的肌肤触感。

接着，在本发明的第2形态的成形面连接件的制造方法中，进行一次成形工序和二次成形工序，并且，使用MFR是1g/10min以上且是60g/10min以下，并且，弯曲弹性模量是1600MPa以上且是3000MPa以下的热塑性树脂作为形成成形面连接件的合成树脂(材质)。而且，在第2形态的制造方法中，在二次成形工序中，利用具有300mm以上且是500mm以下的直径并且可将辊表面加热成预定的温度的按压辊从上方按压临时元件。

使用具备上述的范围内的MFR和弯曲弹性模量的热塑性树脂来进行成形面连接件的成形，并且，在二次成形工序中使用具有300mm以上且是500mm以下的直径的按压辊，从而能够顺利地且稳定地制造具有多个卡合元件的成形面连接件，该多个卡合元件具备在俯视成形面连接件时呈椭圆形的较薄的卡合头部，并且，从卡合头部的杆部朝向外侧延伸的背侧基端面相对于上下方向以120°以上的角度形成。

通过制造出的成形面连接件的各卡合元件具有上述这样的特征性的形状，从而在使环构件与成形面连接件卡合了时，能够使钩挂到卡合元件的卡合头部的圈扣不易从卡合元件脱出。因此，能够容易地提高成形面连接件相对于环构件的剥离强度(卡合强度)。另外，能够平坦地形成卡合头部的顶端面，因此，能够获得肌肤触感良好的成形面连接件。

在本发明的第1形态和第2形态的制造方法中，在二次成形工序中，以比合成树脂的熔点低50℃的第1温度以上且是比合成树脂的熔点低20℃的第2温度以下的加热温度加热临时元件的至少局部，并且，从上方按压临时元件，从而成形高度尺寸比临时元件的高度尺寸小20μm以上且是80μm以下的卡合元件。通过以这样的条件进行二次成形工序(二次加工)，能够将各卡合元件的卡合头部更稳定地形成为第1形态或第2形态中的上述这那样的特征性的形状。

本发明的第1形态的成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和圆盘状的卡合头部，其一体地形成于杆部上。另外，卡合头部至少具有：顶端面，其向上方暴露并且平坦地形成；和圈状的背侧基端面，其以朝向基材部的方式在上下方向上配置于与顶端面相反的那一侧，并且，从卡合头部与杆部之间的分界部朝向外侧延伸，卡合头部的至少局部的背侧基端面相对于杆部的高度方向(上下方向)具有70°以上且是110°以下的角度，优选具有70°以上且是90°以下的角度。

在具有上述这样的卡合元件的成形面连接件中，配置于卡合头部的背侧基端面相对于上下方向以预定的范围内的角度形成，因此，在使环构件的多个圈扣与成形面连接件卡合了时，能够使钩挂到卡合元件的卡合头部的圈扣不易从卡合元件脱出。因此，本发明的成形面连接件能够相对于环构件具有较高的剥离强度。另外，卡合头部的顶端面平坦地形成，因此，能够获得肌肤触感良好的成形面连接件。

另外，在第1形态的成形面连接件中，卡合元件的卡合头部具备在俯视成形面连接件时呈圆形的形状，并且，在观察与卡合元件的高度方向平行且包括杆部的中心轴线部在内截面时，卡合头部的背侧基端面的至少局部具有呈直线状的平面。在该情况下，背侧基端面的平面在上述的截面观察中具有20μm以上的长度，优选具有40μm以上的长度。

在例如一次性尿布、尿布围裤等中普遍使用的环构件的圈扣大多具有10μm～15μm程度的粗细，在第1形态中，卡合头部在俯视时呈圆形，并且，背侧基端面的平面如上述那样具有20μm以上的长度，从而能够使在一次性尿布等的通常的环构件的圈扣易于钩挂于卡合元件的圆盘状的卡合头部。而且，能够使钩挂起来的该圈扣稳定地保持于卡合元件，因此，能够使圈扣不易从卡合元件脱出。

在该情况下，卡合头部中的背侧基端面的平面优选在上述的截面观察中具有90μm以下的长度。由此，防止卡合头部变得过大，能够使环构件与成形面连接件顺利地卡合。

本发明的第2形态的成形面连接件具有多个卡合元件，该多个卡合元件具备：杆部，其从基材部立起；和圆盘状的卡合头部，其一体地形成于杆部上。另外，卡合头部至少具有：顶端面，其向上方暴露并且平坦地形成；和圈状的背侧基端面，其以朝向基材部的方式在上下方向上配置于与顶端面相反的那一侧，并且，从卡合头部与杆部之间的分界部朝向外侧延伸，并且，卡合头部具备在俯视成形面连接件时呈椭圆形的形状。而且，卡合头部的至少局部的背侧基端面相对于杆部的高度方向(上下方向)具有120°以上的角度。

在具有上述这样的卡合元件的成形面连接件中，配置于卡合头部的背侧基端面相对于上下方向以120°以上的角度形成，因此，易于以较宽的面积形成卡合头部的平坦的顶端面。由此，能够使成形面连接件中的连接件上表面侧的肌肤触感良好。另外，虽然卡合头部的背侧基端面以上述那样的角度形成，但卡合头部具有在俯视成形面连接件时呈椭圆形的形状，从而在使环构件的多个圈扣与成形面连接件卡合了时，能够使钩挂到卡合元件的卡合头部的圈扣不易在卡合头部的长轴侧的部分处从卡合元件脱出。因而，本发明的成形面连接件能够相对于环构件具有较高的剥离强度。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的成形面连接件的立体图。

图2是从前后方向(机械方向)观察图1所示的成形面连接件的卡合元件的主视图。

图3是从上方观察图1所示的成形面连接件的卡合元件的俯视图。

图4是示意性地表示第1实施方式的成形面连接件的制造装置的示意图。

图5是示意性地表示图4所示的制造装置的成形装置所使用的圆筒体的立体图。

图6是表示第1实施方式所获得的一次成形体的临时元件的立体图。

图7是表示第1实施方式的第1变形例的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图8是从前后方向(机械方向)观察图7所示的卡合元件的主视图。

图9是以与前后方向(机械方向)正交的截面表示第1实施方式的第2变形例的成形面连接件的卡合元件的剖视图。

图10是表示本发明的第2实施方式的成形面连接件的立体图。

图11是从前后方向(机械方向)观察图10所示的成形面连接件的卡合元件的主视图。

图12是从上方观察图10所示的成形面连接件的卡合元件的俯视图。

图13是表示第2实施方式所获得的一次成形体的临时元件的立体图。

图14是表示比较例1的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图15是从前后方向(机械方向)观察图14所示的卡合元件的主视图。

图16是表示比较例2的成形面连接件的卡合元件的立体图。

图17是从前后方向(机械方向)观察图16所示的卡合元件的主视图。

图18是从上方观察图16所示的卡合元件的俯视图。

图19是示意性地表示面连接件的剥离强度试验所使用的试验片的图。

图20是对剥离强度试验进行说明的说明图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明并不被以下说明的实施方式所任何限定，只要具有与本发明的结构实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就可进行多样的变更。例如，在以下各实施例中，配置于成形面连接件的基材部的卡合元件的个数、配设位置、以及形成密度等并没有特别限定，可任意地变更。

(第1实施方式)

图1是表示第1实施方式的成形面连接件的立体图。图2和图3是表示第1实施方式的卡合元件的主视图和俯视图。

此外，在以下的说明中，对于成形面连接件和一次成形体而言的前后方向是指如后述那样要较长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向，另外，是指沿着在成形面连接件的制造工序中输送成形面连接件或一次成形体的机械方向(MD)的第1方向。

左右方向是指与长度方向正交、且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向也能够称为与机械方向(MD)正交的正交方向(CD)、第2方向。上下方向(厚度方向)是指与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向(卡合元件的高度方向)。

第1实施方式的成形面连接件1如后述那样使用图4所示的具有成形装置21和加热按压装置28的制造装置20而制造成在其俯视时在制造装置20的机械方向MD上较长的矩形形状。此外，本发明的成形面连接件1的长度尺寸(机械方向MD上的尺寸)和宽度尺寸(正交方向CD上的尺寸)并没有特别限定，通过切断成形面连接件1等，能够任意地变更。另外，成形面连接件1在俯视时也可以具有除了矩形以外的形状。

第1实施方式的成形面连接件1由MFR和弯曲弹性模量如后述那样处于预定的范围内的大小的热塑性树脂形成。在该情况下，作为形成成形面连接件1的合成树脂，例如能够采用聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二醇酯、或它们的共聚物等热塑性树脂。特别是第1实施方式的成形面连接件1由聚丙烯形成。

成形面连接件1具有：厚度较薄的平板状的基材部9；和多个卡合元件10，其垂直地立起在基材部9的上表面，并且，具有蘑菇状的形状。基材部9沿着成形面连接件1的制造时的机械方向MD形成得较长。另外，基材部9具有获得恰当的强度的预定的厚度，基材部9的上表面和下表面均是平坦的，且形成为相互平行。

第1实施方式的卡合元件10具有：杆部11，其从基材部9立起；和圆盘状或皿状的卡合头部12，其一体地形成于杆部11之上并且形成为从杆部11的上端部的整周朝向外侧伸出。

杆部11形成为在与基材部9的上表面正交的方向上延伸。另外，杆部11具有与上下方向正交的截面的面积随着靠近基材部9而递增的圆台状的形状。此外，在本发明中，杆部11的形状并不限定于圆台状，例如也可以是四棱台这样的棱台状、圆柱状、或四棱柱这样的棱柱状。

第1实施方式的卡合头部12借助分界部13一体地形成于杆部11之上。该卡合头部12的上下方向上的尺寸(即、厚度)比较小，且在从上方侧观察卡合元件10的图3所示的俯视时具有呈圆形的形状。俯视时所能够确认的卡合头部12的圆形形状形成为直径比在俯视时分界部13所形成的圆的直径大。在该情况下，在俯视时，优选的是圆形的卡合头部12的直径是分界部13所形成的圆的直径的110％以上且是200％以下。

如图2所示，第1实施方式中的卡合头部12具有：平坦的头部顶端面12a，其向上方暴露；背侧基端面12b，其从卡合头部12与杆部11之间的分界部13朝向杆部11的外侧延伸；以及外周侧面12c，其形成为从头部顶端面12a的外周缘到背侧基端面12b的外周缘下倾的弯曲面状。在该情况下，卡合头部12的头部顶端面12a与基材部9的上表面平行地配置，平坦地形成的头部顶端面12a的正交方向CD上的宽度尺寸(平坦面部分的宽度尺寸)与杆部11的处于分界部13处的部分的正交方向CD上的宽度尺寸相等，或者平坦地形成的头部顶端面12a的正交方向CD上的宽度尺寸(平坦面部分的宽度尺寸)是杆部11的处于分界部13的部分的正交方向CD上的宽度尺寸以上。另外，平坦地形成的头部顶端面12a的机械方向MD上的长度尺寸(平坦面部分的长度尺寸)与杆部11的处于分界部13的部分的机械方向MD上的长度尺寸相等，或平坦地形成的头部顶端面12a的机械方向MD上的长度尺寸(平坦面部分的长度尺寸)是杆部11的处于分界部13的部分的机械方向MD上的长度尺寸以上。弯曲面状的外周侧面12c在卡合头部12的整个周向上形成于头部顶端面12a与背侧基端面12b之间。

卡合头部12的背侧基端面12b以朝向基材部9的方式在上下方向上配置于与头部顶端面12a相反的那一侧。另外，该背侧基端面12b形成为包围杆部11这样的圈状或环状的形状。而且，如图2所示，在从机械方向MD侧观察卡合元件10的主视(或背面视)时，背侧基端面12b中的沿着正交方向CD的面形成为相对于杆部11的高度方向(上下方向)设置有70°以上且是110°以下的背面角度θ1、优选70°以上且是90°以下的背面角度θ1。其中，背面角度θ1是指背侧基端面12b中的连接于背侧基端面12b与杆部11之间的分界部13那一侧的端部处的面相对于上下方向倾斜的角度。

背面角度θ1如上述那样设定成70°以上，从而能够使无纺布等的环构件的圈扣易于进入卡合头部12的背侧，且能够易于钩挂。另外，背面角度θ1设定成110°以下(特别是90°以下)，从而在环构件的圈扣钩挂于卡合头部12的背侧而卡合了时，能够稳定地保持卡合后的该圈扣，能够使得圈扣难以从卡合元件10脱出。

特别是在第1实施方式的情况下，背侧基端面12b的上述背面角度θ1是90°(包含±5％程度的误差)，卡合头部12的背侧基端面12b与基材部9的上表面和卡合头部12的头部顶端面12a平行地配置。另外，卡合头部12的背侧基端面12b形成为不是仅在沿着正交方向CD的面相对于上下方向设置有90°的背面角度θ1，而是在卡合头部12的整周上相对于上下方向设置有90°的背面角度θ1。

另外，在观察卡合元件10的通过杆部11的中心轴线部并且与机械方向MD正交的截面时，背侧基端面12b在从背侧基端面12b与杆部11之间的分界部13到背侧基端面12b与外周侧面12c之间的分界部13的范围内具有呈直线状的平面。特别是在第1实施方式中，背侧基端面12b在卡合头部12的整周上形成为单一的平坦的平面状。

在该情况下，在观察卡合元件10的所述截面时，背侧基端面12b的平面部分沿着正交方向CD形成为20μm以上且是90μm以下的长度，特别是形成为40μm以上且是90μm以下的长度。背侧基端面12b的平面部分具有20μm以上(特别是40μm以上)的长度，从而能够使一次性尿布等的通常的环构件的圈扣易于钩挂于卡合元件10的卡合头部12，以及使钩挂起来的该圈扣稳定地保持于卡合元件10。另外，通过背侧基端面12b的平面部分具有90μm以下的长度，从而能够防止卡合头部12变得过大，由此，例如针对卡合元件10的形成密度，能够在彼此相邻的卡合元件10之间稳定地设置恰当的大小的空间部分。

特别是在第1实施方式的情况下，背侧基端面12b的平面部分形成于背侧基端面12b的整体，该平面部分沿着正交方向CD具有40μm的长度。另外，第1实施方式的卡合头部12的沿着其半径方向的背侧基端面12b的平面部分的长度在卡合头部12的整周上是大致相同的大小。

此外，在本发明中，卡合头部12的背侧基端面12b也可以形成为沿着卡合头部12的半径方向呈凸状弯曲的弯曲面状。另外，例如，也可以是，卡合头部12的背侧基端面12b中的、卡合头部12的半径方向沿着正交方向CD的部分形成为平坦的平面状，卡合头部12的半径方向沿着机械方向MD的部分形成为弯曲面状。

接着，对制造上述的第1实施方式的成形面连接件1的方法进行说明。

使用图4所示的制造装置20来制造第1实施方式的成形面连接件1。该制造装置20具有：成形装置21，其进行一次成形工序；和加热按压装置28，其对由一次成形工序成形而成的后述的一次成形体1a进行加热并且按压一次成形体1a的局部。

第1实施方式的成形装置21具有：模轮22，其向一方向(在附图中是逆时针方向)驱动旋转；喷嘴部23，其与模轮22的周面相对地配置，并使熔融后的合成树脂材料朝向模轮22连续地流入；以及拾取辊24，其配置于比喷嘴部23靠模轮22的旋转方向下游侧的位置。

模轮22具备成为模具构件的圆筒体(套筒)25和使该圆筒体25向一方向旋转的旋转驱动辊26。在旋转驱动辊26的内部设置有使冷却液流通的未图示的冷却套，能够高效地冷却由模轮22的外周面部成形的后述的一次成形体1a。

如图5所示，在模轮22的圆筒体25设置有从圆筒体25的外周面向内周面贯通的多个贯通孔25a作为成形一次成形体1a的后述的临时元件15的模腔。该多个贯通孔25a与所制造的成形面连接件1的卡合元件10的配设位置相对应地形成。

另外，各贯通孔25a具有在圆筒体25的外周面形成的圆形比在该圆筒体25的内周面形成的圆形大的圆台的形状。此外，在本发明中，圆筒体25的材质和大小、还有其形成方法并没有特别限定。

成形装置21的拾取辊24具有从上下夹持由模轮22的外周面部成形的一次成形体1a而拉拽该一次成形体1a的上侧夹持辊24a和下侧夹持辊24b这一对辊。上侧夹持辊24a和下侧夹持辊24b以相互隔开预定的间隔的方式相对配置。

在上侧夹持辊24a和下侧夹持辊24b各自的外周面部设置有由聚氨酯弹性体等弹性体形成的未图示的表面层。这样的上侧夹持辊24a和下侧夹持辊24b这一对辊分别向预定的方向以预定的速度相对应地旋转，从而能够将一次成形体1a一边从模轮22连续地剥离一边向下游侧顺利地送出。

加热按压装置28具有配置于拾取辊24的下游侧的上侧按压辊(上侧压延辊)28a和下侧按压辊(下侧压延辊)28b这一对辊。上侧按压辊28a和下侧按压辊28b以隔开预定的间隔的方式相对地配置，以便在上下方向上按压由成形装置21成形的一次成形体1a的临时元件15，而使其高度尺寸(上下方向上的尺寸)缩小到预定的大小。在该情况下，上侧按压辊28a与下侧按压辊28b之间的间隔可由未图示的高度调整部件来调整。

上侧按压辊28a以在图4中向逆时针方向旋转的方式配置。在第1实施方式中，上侧按压辊28a的大小并没有特别限定，上侧按压辊28a的与旋转轴线方向正交的截面中的直径(辊径)是任意的大小。另外，上侧按压辊28a在其内部设置有未图示的加热源，上侧按压辊28a的外周面成为一边以预定的加热温度加热一次成形体1a的临时元件15一边从上方按压一次成形体1a的临时元件15的部分。下侧按压辊28b以在图4中向顺时针方向旋转的的方式配置，并从下方支承由上侧按压辊28a按压的一次成形体1a。

在使用具有上述这样的成形装置21和加热按压装置28的制造装置20来进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，利用成形装置21进行成形一次成形体1a的一次成形工序。在该一次成形工序中，将熔融后的合成树脂材料从喷嘴部23朝向旋转着的模轮22的外周面部连续地喷出。

在第1实施方式的一次成形工序中，作为从喷嘴部23向模轮22供给的合成树脂，使用具备20g/10min以上且是60g/10min以下(优选40g/10min以上且是60g/10min以下)的MFR和1000MPa以上且是2300MPa以下(优选1000MPa以上且是1500MPa以下)的弯曲弹性模量的热塑性树脂。

热塑性树脂的MFR是20g/10min以上(优选是40g/10min以上)，从而当在后述的二次成形工序中加热和按压临时元件15的上端部而成形卡合头部12时，能够易于以预定的加热温度使临时元件15的局部软化，并且，易于使其变形。

其结果，能够以减薄卡合元件10的卡合头部12并且使卡合头部12的背侧基端面12b处的上述背面角度θ1成为预定的范围内的大小的方式形成卡合元件10。另一方面，热塑性树脂的MFR是60g/10min以下，从而当在二次成形工序中进行了临时元件15的加热、按压时，能够抑制在临时元件15产生急剧的变形，使进行了二次成形的卡合元件10的形状稳定。

另外，热塑性树脂的弯曲弹性模量是1000MPa以上，从而能够在二次成形工序中抑制在临时元件15产生急剧的变形，使进行了二次成形的卡合元件10的形状稳定。而且，能够恰当地确保卡合元件10的刚度，因此，能够防止因卡合元件10的刚度而导致成形面连接件1的剥离强度降低的情况。

另一方面，热塑性树脂的弯曲弹性模量是2300MPa以下(优选是1500MPa以下)，从而能够在二次成形工序中以预定的加热温度使临时元件15恰当且迅速地变形，由此，能够以具备薄且平坦的卡合头部12且使该卡合头部12的上述背面角度θ1成为预定的范围内的大小的方式稳定地形成卡合元件10。例如，在该第1实施方式的情况下，作为形成成形面连接件1的合成树脂，可使用MFR是40g/10min且弯曲弹性模量是1300MPa的聚丙烯。

在一次成形工序中，通过将具有上述这样的性质的聚丙烯以熔融状态从喷嘴部23连续地挤出，从而成形图6所示那样的多个临时元件15(也有时称为临时杆部)竖立设置于基材部9的上表面的一次成形体1a。此时，基材部9在喷嘴部23与模轮22之间形成为在机械方向上较长。另外，同时，向设置到模轮22的圆筒体25的贯通孔25a填充热塑性树脂，从而圆台状的临时元件15与基材部9一体地成形。

该一次成形体1a一边被模轮22的外周面部承载而冷却一边旋转半圈，从而硬化，之后，硬化后的一次成形体1a被拾取辊24从模轮22的外周面连续地剥离。在第1实施方式中，从模轮22剥离了的一次成形体1a的临时元件15具有150μm～400μm的高度尺寸。其中，临时元件15的高度尺寸是指从基材部9的上表面到临时元件15的圆形形状的顶端面(上端面)的上下方向上的尺寸。

接着，从模轮22剥离下来的一次成形体1a被朝向进行二次成形工序的加热按压装置28输送，而被导入加热按压装置28的上侧按压辊28a与下侧按压辊28b之间。在该二次成形工序中，利用上侧按压辊28a加热一次成形体1a的临时元件15的至少上端部，并且，从上方按压该临时元件15而将临时元件15的上端部压扁。

此时，上侧按压辊28a以比合成树脂的熔点低50℃的第1温度以上且是比合成树脂的熔点低20℃的第2温度以下的恒定的加热温度进行临时元件15的加热。通过以上述第1温度以上加热临时元件15，能够在按压了临时元件15的上端部时将该临时元件15的局部恰当且迅速地压扁而使其变形。

另一方面，通过以上述第2温度以下加热临时元件15，能够防止临时元件15过度变形而稳定地成形具有预定的形状的卡合元件10。例如，在该第1实施方式的情况下，如上所述使用聚丙烯作为合成树脂，一般而言，该聚丙烯的熔点是160℃～170℃程度。因而，在第1实施方式的二次成形工序中，利用上侧按压辊28a以110℃以上且是150℃以下的加热温度进行临时元件15的加热。例如，在该第1实施方式的情况下，上侧按压辊28a的加热温度设定成140℃。

另外，在该二次成形工序中，由加热按压装置28进行的临时元件15的压扁量(换言之，临时元件15的高度尺寸与卡合元件10的高度尺寸之差)设定成20μm以上且是80μm以下。即，以如下方式进行二次成形工序：在将向加热按压装置28导入之前的临时元件15的高度尺寸和由加热按压装置28进行了成形之后的卡合元件10的相对于基材部9的高度尺寸进行了比较时，卡合元件10的高度尺寸比临时元件15的高度尺寸小20μm以上且是80μm以下的大小。

其中，卡合元件10的高度尺寸是指从基材部9的上表面到卡合头部12的平坦的顶端面(上端面)的上下方向上的尺寸。另外，在该情况下，优选的是由加热按压装置28进行的压扁量是按压前的临时元件15的高度尺寸的5％以上且是40％以下。通过以上述这样的压扁量按压临时元件15，能够稳定地成形第1实施方式的卡合元件10中的特征性的卡合头部12。

在第1实施方式中，使用具备上述那样的预定的MFR和弯曲弹性模量的聚丙烯作为成形面连接件1的材质，并且，以上述这样的预定的成形条件进行二次成形工序，从而制造具有如下特征性的形状的第1实施方式的成形面连接件1：卡合元件10的卡合头部12形成为平坦且较薄的形状，并且使该背侧基端面12b相对于上下方向以预定的角度倾斜。

在以上述这样的方法制造出的第1实施方式的成形面连接件1中，卡合头部12的上述背面角度θ1是70°以上且是110°以下，并且，该背侧基端面12b沿着卡合头部12的半径方向具有20μm以上的平面部分。由此，在使无纺布等的环构件与第1实施方式的成形面连接件1卡合了时，能够使钩挂到卡合元件10的卡合头部12的圈扣不易从卡合元件10脱离。因此，第1实施方式的成形面连接件1能够相对于环构件具有较高的剥离强度(卡合强度)。而且，在第1实施方式的成形面连接件1中，卡合头部12的顶端面平坦地形成，因此，在形成有多个卡合元件10的连接件上表面侧，能够获得良好的肌肤触感。

此外，在上述的第1实施方式中，使用MFR是40g/10min且弯曲弹性模量是1300MPa的聚丙烯作为形成成形面连接件1的合成树脂，另外，二次成形工序的上侧按压辊28a的加热温度设定成140℃。不过，在本发明中，通过在上述的预定的范围内变更用于形成成形面连接件的合成树脂的MFR和弯曲弹性模量、上侧按压辊28a的加热温度，也可制造具有例如图7和图8所示的第1变形例的卡合元件30的成形面连接件2、具有图9所示的第2变形例的卡合元件40的成形面连接件3。

例如，在第1实施方式的第1变形例的情况下，使用了MFR是50g/10min且弯曲弹性模量是1050MPa的聚丙烯作为形成成形面连接件2的合成树脂。而且，在对一次成形体进行的二次成形工序中，上侧按压辊28a的加热温度设定成130℃。由此，该第1变形例所制造的成形面连接件2与图1～图3所示的第1实施方式的卡合元件10相比，卡合元件30的整体的高度尺寸变小。另外，在第1变形例的卡合元件30中，与第1实施方式相比，该卡合头部32形成得较厚，并且，俯视卡合元件30时的圆形的卡合头部32的直径变大。

此外，在该第1变形例的卡合元件30中，卡合头部32的背侧基端面32b处的相对于上下方向的背面角度θ1与第1实施方式的卡合元件10同样地设定成70°以上且是110°以下的角度，具体而言设定成90°(包含±5％程度的误差)。另外，卡合头部32的背侧基端面32b在卡合头部32的整周上形成为平坦的单一的平面状。该背侧基端面32b的平面部分沿着卡合头部12的半径方向具有20μm以上的长度，具体而言具有50μm的长度。

具有这样的第1变形例的卡合元件30的成形面连接件2与第1实施方式的成形面连接件1的情况同样地，能够使钩挂到卡合元件30的卡合头部32的圈扣不易从卡合元件30脱离，因此，能够相对于环构件具有较高的剥离强度。

在具有图9所示的卡合元件40的第2变形例的成形面连接件3中，也使用了MFR是40g/10min以上且是60g/10min以下的大小、弯曲弹性模量是1000MPa以上且是1500MPa以下的大小的聚丙烯作为其材质。另外，在制造第2变形例的成形面连接件3的情况下，在其二次成形工序中，上侧按压辊28a的加热温度设定成110℃以上且是150℃以下。

由此，在图9所示的第2变形例的卡合元件40中，卡合头部42的背侧基端面42b处的相对于上下方向的背面角度θ1成为70°以上且是90°以下的角度。另外，在观察图9所示这样的与卡合元件40的高度方向平行且包括杆部的中心轴线部在内的截面时，卡合头部42的背侧基端面42b的平面部分具有20μm以上的长度。因而，具有第2变形例的卡合元件40的成形面连接件3也与第1实施方式的成形面连接件1的情况同样地能够相对于环构件具有较高的剥离强度。

(第2实施方式)

图10是表示第2实施方式的成形面连接件的立体图。图11和图12是表示第2实施方式的卡合元件的主视图和俯视图。

第2实施方式的成形面连接件4由MFR是1g/10min以上且是60g/10min以下、弯曲弹性模量是1600MPa以上且是3000MPa以下的热塑性树脂形成。在该情况下，作为热塑性树脂，能够使用聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二醇酯、或它们的共聚物等。特别是在第2实施方式的情况下，成形面连接件4由MFR是10g/10min且弯曲弹性模量是2000Mpa的聚丙烯形成，该聚丙烯的MFR的值比第1实施方式中说明的MFR的数值范围的下限小。

第2实施方式的成形面连接件4具有：厚度较薄的平板状的基材部9；和多个卡合元件50，其垂直地立起于基材部9的上表面并且具有蘑菇状的形状。基材部9与第1实施方式的成形面连接件1的基材部9同样地形成。

第2实施方式的卡合元件50具有：杆部51，其从基材部9立起；和卡合头部52，其一体地形成于杆部51之上并且形成为从杆部51的上端部的整周朝向外侧伸出。杆部51具有与上下方向正交的截面的面积随着靠近基材部9而递增这样的圆台的形状。

第2实施方式的卡合头部52借助分界部53一体地形成于杆部51之上。该卡合头部52形成为在从上方侧观察卡合元件50的俯视(图12)时呈在正交方向CD上较长的椭圆形的形状。在该情况下，在上述俯视时，卡合头部52的沿着正交方向CD的长轴的尺寸具有卡合头部52的沿着机械方向MD的短轴的尺寸的110％以上且是200％以下的大小，优选具有120％以上且是150％以下的大小。

如图11所示，第2实施方式的卡合头部52具有：头部顶端面52a，其向上方暴露；和背侧基端面52b，其从卡合头部52与杆部51之间的分界部53朝向外侧延伸。卡合头部52的头部顶端面52a与基材部9的上表面平行地且平坦地形成。

卡合头部52的背侧基端面52b以朝向基材部9的方式在上下方向上配置于与头部顶端面52a相反的那一侧，并且，形成为包围杆部51这样的环状。另外，在如图11所示这样从机械方向MD侧观察卡合元件50的主视中，背侧基端面52b形成为相对于杆部51的高度方向(上下方向)设置有120°以上的背面角度θ1。

上述的第2实施方式的成形面连接件4与前述的第1实施方式的情况同样地使用图4所示的具备成形装置21和加热按压装置28的制造装置20来制造。此外，第2实施方式的加热按压装置28虽然具备上侧按压辊28a和下侧按压辊28b这一对辊，但使用与旋转轴线方向正交的截面的直径(辊径)成为300mm以上且是500mm以下的上侧按压辊作为上侧按压辊28a。特别是在第2实施方式的情况下，上侧按压辊28a具有400mm的直径。

通过使用具有这样的直径的上侧按压辊28a，可由后述的圆台的临时元件55容易且稳定地成形长轴和短轴的长度如上述那样成为预定的比例的椭圆形的卡合头部52。在该情况下，通过使用直径更大的上侧按压辊28a，能够形成沿着正交方向CD的长轴的尺寸相对于沿着机械方向MD的短轴的尺寸的比例变得更大的椭圆形的卡合头部52。

在第2实施方式中也是，首先，利用成形装置21进行成形图13所示的一次成形体4a的一次成形工序。在该情况下，作为从喷嘴部23向模轮22供给的合成树脂，如上所述，使用MFR是10g/10min且弯曲弹性模量是2000Mpa的热塑性的聚丙烯。通过使用这样的合成树脂来制造成形面连接件4，从而成形卡合头部52的上述背面角度θ1成为120°以上且是刚度较高的卡合元件50。另外，能够易于将卡合头部52形成为在俯视卡合元件50时呈椭圆形的形状。

此外，在第2实施方式中，作为成形面连接件4的材质，能够选择使用MFR是1g/10min以上且是60g/10min以下、弯曲弹性模量成为1600MPa以上且是3000MPa以下的任意的热塑性树脂，使用所选择的该热塑性树脂而如以下这样进行一次成形工序和二次成形工序，从而能够制造卡合头部52在俯视卡合元件50时呈椭圆形的第2实施方式的成形面连接件4。

在第2实施方式中，除了作为材质的合成树脂不同之外，与前述的第1实施方式的一次成形工序同样地进行一次成形工序。由此，成形图13所示那样的多个临时元件55竖立设置于基材部9的上表面的一次成形体4a。在该情况下，第2实施方式所成形的临时元件55具有与前述的第1实施方式所成形的临时元件15的形状同样的形状。

接着，一次成形工序所获得的一次成形体4a被朝向进行二次成形工序的加热按压装置28输送而被导入加热按压装置28的上侧按压辊28a与下侧按压辊28b之间。

在第2实施方式的二次成形工序中，利用上侧按压辊28a加热一次成形体4a的临时元件55的至少上端部，并且，从上方按压该临时元件55。此时，上侧按压辊28a与前述的第1实施方式的情况同样地以比合成树脂的熔点低50℃的第1温度以上且是比合成树脂的熔点低20℃的第2温度以下的恒定的加热温度进行临时元件55的加热。例如，在该第2实施方式的情况下，上侧按压辊28a的加热温度设定成138℃。另外，在该二次成形工序中，由加热按压装置28进行的临时元件55的压扁量设定成20μm以上且是80μm以下。

在第2实施方式中，使用具备上述那样的预定的MFR和弯曲弹性模量的聚丙烯作为成形面连接件4的材质，并且，使用上述那样的直径成为300mm以上且是500mm以下的上侧按压辊28a而以预定的条件进行二次成形工序，从而制造卡合元件50的卡合头部52具有上述那样的特征性的形状(即、在俯视时呈预定的椭圆形并且上述背面角度θ1成为120°以上的形状)的第2实施方式的成形面连接件4。

在以上述这样的方法制造出的第2实施方式的成形面连接件4中，虽然卡合头部52中的背侧基端面52b的背面角度θ1具有大到120°以上的角度，但卡合头部52具有在俯视卡合元件50时呈椭圆形的形状。另外，成形面连接件4由具有高达2000MPa的弯曲弹性模量的聚丙烯形成，提高了各卡合元件50的刚度。由此，在使无纺布等的环构件与第2实施方式的成形面连接件4卡合了时，易于稳定地维持圈扣与卡合元件50卡合着的状态，能够使钩挂到卡合元件50的椭圆形状的卡合头部52的圈扣不易从卡合元件50脱离。

因此，第2实施方式的成形面连接件4能够相对于环构件具有较高的剥离强度(卡合强度)。而且，在第2实施方式的成形面连接件4中，与前述的第1实施方式的成形面连接件1相比，卡合头部52的平坦的头部顶端面52a易于形成得较宽，因此，能够使连接件上表面侧的肌肤触感更加良好。

实施例

以下，列举实施例而更具体地说明本发明。

(实施例1)

作为实施例1，以在前述的第1实施方式中说明的条件进行了图1～图3所示的成形面连接件1的制造。即，使用MFR是40g/10min且弯曲弹性模量是1300MPa的聚丙烯作为形成成形面连接件1的合成树脂，另外，将二次成形工序的上侧按压辊28a的加热温度设定成140℃而制造了实施例1的成形面连接件1。

在该实施例1所制造出的成形面连接件1中，在卡合头部12的半径方向上且沿着正交方向CD的背侧基端面12b的背面角度θ1是90°，并且，该背侧基端面12b沿着卡合头部12的半径方向具有40μm的平面部分。

(实施例2)

作为实施例2，以在前述的第1实施方式的第1变形例中说明的条件进行了图7和图8所示的成形面连接件2的制造。即，使用MFR是50g/10min且弯曲弹性模量是1050MPa的聚丙烯作为形成成形面连接件2的合成树脂，另外，将二次成形工序的上侧按压辊28a的加热温度设定成130℃而制造了实施例2的成形面连接件2。

在该实施例2所制造出的成形面连接件2中，在卡合头部32的半径方向上且沿着正交方向CD的背侧基端面32b的背面角度θ1是90°，并且，该背侧基端面32b沿着卡合头部32的半径方向具有50μm的平面部分。

(比较例1)

在比较例1中，使用MFR是10g/10min且弯曲弹性模量是2000MPa的聚丙烯作为合成树脂，另外，将二次成形工序的上侧按压辊28a的加热温度设定成130℃而进行成形面连接件的制造，从而制造了图14和图15所示的比较例1的成形面连接件5。此外，对于除了聚丙烯的MFR和弯曲弹性模量、上侧按压辊28a的加热温度以外的条件，与实施例1(第1实施方式)同样地进行了设定。

比较例1所制造出的成形面连接件5具有图14和图15所示这样的多个卡合元件60。另外，在该比较例1的情况下，在卡合头部62的半径方向上且沿着正交方向CD的背侧基端面62b的背面角度θ1是120°。另外，在卡合头部62的背侧基端面62b未形成有平面部分(即，卡合头部62的背侧基端面62b中的沿着半径方向的平面部分的长度是0μm)。

(实施例3)

作为实施例3，以在前述的第2实施方式中说明的条件进行了图10～图12所示的成形面连接件4的制造。即，使用了MFR是10g/10min且弯曲弹性模量是2000MPa的聚丙烯作为形成成形面连接件4的合成树脂。另外，在二次成形工序中，使用具有400mm的直径的上侧按压辊28a，并且，将该上侧按压辊28a的加热温度设定成138℃而制造了实施例3的成形面连接件4。

在该实施例3所制造出的成形面连接件4中，在卡合头部52的半径方向上且沿着正交方向CD的背侧基端面52b的背面角度θ1是120°以上。另外，卡合头部52具有在俯视卡合元件50时呈在正交方向CD上较长的椭圆形的形状，并且，卡合头部52的沿着正交方向CD的长轴的尺寸是卡合头部52的沿着机械方向MD的短轴的尺寸的122％的大小。

(比较例2)

在比较例2中，使用了与实施例3相同的聚丙烯即MFR是10g/10min且弯曲弹性模量是2000MPa的聚丙烯作为合成树脂。另外，在二次成形工序中，使用具有100mm的直径的上侧按压辊28a，并且，将该上侧按压辊28a的加热温度设定成135℃而制造了图16～图18所示的比较例2的成形面连接件6。此外，在比较例2中，对于除了上侧按压辊28a的直径和上侧按压辊28a的加热温度以外的条件，与实施例3(第2实施方式)同样地进行了设定。

比较例2所制造出的成形面连接件6具有图16～图18所示这样的多个卡合元件70。在该比较例2的情况下，在卡合头部72的半径方向上且沿着正交方向CD的背侧基端面72b的背面角度θ1是120°以上。另外，卡合头部72具有在俯视卡合元件70时呈正圆形的形状，并且，卡合头部72的沿着正交方向CD的直径的尺寸是卡合头部72的沿着机械方向MD的直径的尺寸的98％的大小。

在分别制造了实施例1～3以及比较例1和2的成形面连接件1、2、4、5、6之后，对所获得的各成形面连接件1、2、4、5、6进行了测定剥离强度的试验。

在该剥离强度试验中，如图19所示，将实施例1～3以及比较例1和2的各成形面连接件1、2、4、5、6切断成机械方向MD25mm×正交方向CD25mm的尺寸，切断出的该成形面连接件的切断片83粘接固定于由无纺布构成的支承构件84，从而制作了成形面连接件侧的第1试验片81。另外，将机械方向MD上的尺寸比成形面连接件的切断片83的机械方向MD上的尺寸大的无纺布85粘接固定于支承构件84，从而制作了环构件侧的第2试验片82。

接着，如图20所示使第1试验片81中的成形面连接件的切断片83与第2试验片82卡合。接下来，分别利用一对未图示的夹持器把持第1试验片81和第2试验片82，之后，使把持着第1试验片81和第2试验片82的一对夹持器向相互分开的朝向以恒定的速度移动，从而对处于卡合状态的第1试验片81和第2试验片82逐渐施加负载。并且，测定卡合状态脱开时的负载，从而求出成形面连接件1、2、4、5、6的剥离强度。

对于实施例1～3以及比较例1和2的各成形面连接件1、2、4、5、6，分别针对多根成形面连接件进行这样的剥离强度的试验，算出所测定的剥离强度的平均值。将针对各成形面连接件1、2、4、5、6算出来的剥离强度的平均值同与各成形面连接件1、2、4、5、6的制造条件和卡合头部的形状有关的数值一起表示在以下的表1和表2中。

[表1]

[表2]

如表1所示，实施例1和2的成形面连接件1、2相对于比较例1的成形面连接件5具有3倍以上的剥离强度是显而易见的。另外，如表2所示，实施例3的成形面连接件4相对于比较例2的成形面连接件6具有5倍以上的剥离强度是显而易见的。

此外，在前述的第1实施方式和第2实施方式中，说明了使用图4所示的具有模轮22的成形装置21来进行成形面连接件的一次成形工序的情况。不过，在本发明中，也可在成形面连接件的一次成形工序中使用其他形态的成形装置。

例如，可使用如下成形装置(所谓双轮或双辊型的成形装置)作为成形一次成形体的成形装置，该成形装置具有：模轮，其向一方向驱动旋转；压轮，其以与模轮之间设置有预定的间隔的方式配置，并且，向与模轮相反的方向驱动旋转；以及喷嘴部，其使熔融后的合成树脂朝向模轮与压轮之间流入。

在该情况下，配置于双轮型的成形装置的模轮具有与前述的第1实施方式所使用的图4所示的模轮22同样的构造。通过使用具有这样的模轮和压轮的双轮型的成形装置来进行一次成形工序，也能够稳定地制造前述的第1实施方式或第2实施方式的成形面连接件。

1、成形面连接件；1a、一次成形体；2、3、成形面连接件；4、成形面连接件；4a、一次成形体；5、6、成形面连接件；9、基材部；10、卡合元件；11、杆部；12、卡合头部；12a、头部顶端面；12b、背侧基端面；12c、外周侧面；13、分界部；15、临时元件；20、制造装置；21、成形装置；22、模轮；23、喷嘴部；24、拾取辊；24a、上侧夹持辊；24b、下侧夹持辊；25、圆筒体(套筒)；25a、贯通孔；26、旋转驱动辊；28、加热按压装置；28a、上侧按压辊(上侧压延辊)；28b、下侧按压辊(下侧压延辊)；30、卡合元件；32、卡合头部；32b、背侧基端面；40、卡合元件；42、卡合头部；42b、背侧基端面；50、卡合元件；51、杆部；52、卡合头部；52a、头部顶端面；52b、背侧基端面；53、分界部；55、临时元件；60、卡合元件；62、卡合头部；62b、背侧基端面；70、卡合元件；72、卡合头部；72b、背侧基端面；81、第1试验片；82、第2试验片；83、切断片；84、支承构件；85、无纺布；CD、正交方向；MD、机械方向；θ1、背面角度。