一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺

摘要

一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，包括以下步骤：对色母粒进行调色后，将调色的色母粒与纺织原料加入纺丝机中均匀混合形成混合物，喷丝板将混合物挤压成丝，形成上色的纺织原料纤维，通过纺织工艺将纺织原料纤维制成上色的织物，解决了现有的纺织原料附着深色织物的色牢度较低，导致制成的织物容易褪色的问题，同时减短了生产流程，避免了染色的粉尘污染，减少了污水排放。

说明书

技术领域

本发明涉及一种工艺，具体涉及一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺。

背景技术

现有的涤棉混纺或涤粘胶混织物，在染深色如黑色、大红、深蓝等颜色时往往色牢度较差，达不到客户所需要求，印染厂一般采取加强染色皂洗，后整理加固色剂，染色采取二浴法染色等方法提高深色的各项色牢度指标，这些措施虽然能提供各项色牢度指标，但却增大了印染厂的负担和成本。

染制这些深色织物，后整理加固色剂可提高一些色牢度，也很难满足客户要求；通过加强染色皂洗、加大了生产水的用量也能提高一些色牢度，但也难满足客户要求，并且也增加了印染污水的排放量；采用二浴法染色工艺，增加了生产的工艺流程，影响了生产进度，同时也大大的增加了染色的用水量，涤棉织物或涤粘织物染分散时需进行一道还原清洗用水，染棉或染粘胶时又需一道水洗、皂洗用水，大大增加了印染污水处理的负担，要想生产具有高牢度的涤棉深色混纺面料，就要不断引入新方法新纺织原料，不断研究其织造、染色、整理工艺，提升涤棉(或涤粘)混织物的各项色牢度指标，同时不增加生产负担，甚至解决降低生产成本的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有的纺织原料附着深色染料的色牢度较低，导致制成的织物容易褪色，染深色工艺流程长，染料用量大，粉尘污染严重，同时为了提高色牢度，耗水量大，增加污水排放，加重污水处理负担，目的在于提供一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，解决了现有的纺织原料附着深色织物的色牢度较低，导致制成的织物容易褪色的问题，同时减短了生产流程，避免了染色的粉尘污染，减少了污水排放。

本发明通过下述技术方案实现：

一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，包括以下步骤：对色母粒进行调色后，将调色的色母粒与纺织原料加入纺丝机中均匀混合形成混合物，喷丝板将混合物挤压成丝，形成上色的纺织原料纤维，通过纺织工艺将纺织原料纤维制成上色的织物。

本发明的工作原理为：通过引入色母粒着色织物染整工艺，色母粒着色织物即是纺织原料通过色母粒，将色母粒与纺织原料均匀混合融，使得色母粒颗粒很好地分散于纺织原料中，使色母粒在纺织原料中具有更好的分散性，使纺织原料得到均匀一致的颜色，在纺丝机中的喷丝板将混合物挤压成丝，形成上色的纺织原料纤维，然后通过纺织工艺将纺织原料纤维制成上色的织物。制成的色母粒织物具有优异的水洗色牢度、汗渍色牢度、干摩擦色牢度和湿摩擦色牢度好，日晒不易褪色的功能。通过将调色的色母粒与纺织原料加入纺丝机中均匀混合形成混合物，喷丝板将混合物挤压成丝，形成上色的纺织原料纤维，在织物中直接采用这些着色纤维，避免了通过将纺织原料制成布料后印染厂用分散、还原或活性染料进行染色的问题，避免了现有的中深色织物布料通过后整理加固色剂固色的方式，避免了需要加强染色皂洗，进而避免了加大生产水的用量，避免了增加印染污水的排放量；避免现有的二浴法染色、增加了生产的工艺流程、影响了生产进度、印染污水排放量大的问题；通过将纺织原料与色母粒均匀混合后直接上色的方式，同时减轻了印染厂的负担，因无需染色，避免了染料粉尘的污染，保持生产车间的环境洁净，同时避免了染色污水的排放，减轻了印染污水处理负担，本申请文件对色母粒着色织物纺织与连续染整工艺以及生产的问题进行研究与试验，并进行了大规模的生产，效果良好，降低了成本，减少了染厂污水排放，增加了企业的效益。

本申请文件中的通过色母粒对纺织原料上色后的生产织物，通过简化了现有对织物上色的工艺流程，本申请文件与现有的纺织原料上色相比减少了染分散、还原清洗的工艺流程，通过减少了工艺流程，便于节约生产成本，减少染色所需污水的排放，通过色母粒与纺织原料进行上色的工艺提高了生产效率，同时还提高了纺织原料的上色色牢度，使得制成的织物干摩擦色牢度、湿摩擦色牢度，水洗、水渍、汗渍等色牢度提高；通过简化了工艺流程使得不再需要染分散、还原清洗的工艺，进而减少了染整加工所需的天然气、蒸汽、烧碱、染料消耗，达到节能降耗的效果，同时减少排放废水中所含废烧碱、废染料数量，减少了COD排放，减排环保，通过设置的一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，解决了现有的纺织原料附着深色染料的色牢度较低，导致制成的织物容易褪色的问题。

进一步地，纺织原料包括涤纶、粘胶。

进一步地，色母粒织物包括T85/R1521×15120×60斜纹、T85/R1521×21100×54三粒格。

进一步地，包括以下步骤：纺织、轧酶紧式退浆蒸洗、烧毛、刷、吸毛、定型、后整理；

纺织的步骤为：清花、梳棉、并条、一道预并、二道并合、粗纱、细纱、自动络筒、整经机、浆纱、穿筘、喷气织布、验布打卷；

轧酶紧式退浆蒸洗的步骤为：翻布、缝头，将色母粒织物放入轧酶退浆酶液内进行二轧多浸处理，然后放入蒸箱进行短蒸，再经热水洗、皂洗、水洗、烘干、落布上卷。

清花采用多松、多梳、少打、低速的工艺；梳棉采取较紧的梳理隔距和较慢的速度，便于达到完全梳通棉的工艺，粗纱采取牵伸工艺，使得粗纱之间的间隙均匀；细纱步骤：要经细纱架进行退绕处理，经罗拉牵伸、导纱钩、钢领、钢丝圈加捻后成纱；络筒时适度降低络筒的转速便于降低细纱断头率；整经时前中后排张力均匀，控制车速，减少细纱的断头率；浆纱以减伸、增强、提高纱线耐磨的性能，通过订制上浆、回潮的工艺；织造采取小开口，高后梁，保证织物纹路丰满清晰，提高织造的效率，采取纱线选用，设计整浆工艺、设备技改的工艺，防止纺织生产过程中的沾色现象。

通过采取轧酶紧式退浆蒸洗的工艺，使得退浆后的织物手感柔软，生产工艺过程中避免了产生脱色的现象，通过采取紧式退浆方法，避免了织物在煮漂机传送带里产生堆置的印记，落布进行打卷也是防止面料装箱产生压皱印。

进一步地，轧酶退浆酶液包括宽温退桨酶：6g/L、渗透剂：5g/L，二轧多浸的浸轧温度为：80℃-85℃，轧余率：100％。

进一步地，蒸煮的温度为100℃，蒸煮的时间为5min，第一次进行热水洗的水温为：90℃，皂洗的皂洗剂为：非离子皂洗剂FW-A06:3g/L，皂洗的温度为：90℃。

进一步地，第一次烘干后将色母粒织物上架打卷放置。

进一步地，烧毛的次数为1次正面烧毛，刷毛采取磨毛机刷毛辊进行2次刷毛，磨毛机的车速为：30m/min，吸毛通过3次吸风机吸毛灰。

常规的织物染整生产时织物表面有较多各种形状的白色花毛点，面料纺织时沾上花毛，前处理生产时基本上都是生产白色半制品，使得生产色母粒黑色布时易在色织物沾上白色花毛，为了解决这个问题，通过进行机台上的清洁，在前处理后增加一道刷吸花毛工艺，可消除织物的花毛。生产结束后，黑色织物上有许多发亮的晶点，阳光下看更为明显，晶点是附着在织物上的，手轻轻一刮便可将晶点除掉，经过倒检查方式，最后检查到坯布上就有晶点，由于坯布上浆和织物毛羽较多而不容易发现，晶点和花毛是纺织时粘胶的剥皮现象或车间、机台白色飞花产生，如何在生产过程中，使织物晶点尽量脱落，是解决减少晶点的关键，对每道工序进行试验，通过采取温和的退浆工艺便于减少晶点的出现，减少烧毛次数，增加刷、吸毛工序便于减少晶点的出现。

进一步地，定型步骤为：进布、浸轧整理液、整纬、拉幅烘干、落布；

定型采用一浸一轧，轧余率为55％，车速：60m/min；定型温度为190±5℃，落布门幅150-151cm。

通过大量生产试验改变先定型后再拉幅工艺，将后整理和定型同时进行，使工序精减，进而便于节约成本。

进一步地，后整理的配方为：柔软剂DT-86：5g/L、增深剂ST-280：10g/L、柠檬酸：2.5g/L。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，通过简化了生产工艺流程使得织物的涤组分不再需要染分散、还原清洗的工艺，进而减少了染整加工所需的天然气、蒸汽、烧碱、染料消耗，使得到达节能降耗的功能；同时减少排放废水中所含废烧碱、废染料数量，减少了COD排放，减排环保；

2、本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，通过纺织厂改打卷包装，染厂生产过程中采取紧式生产、落布上卷的方式解决了织物上有压皱印的问题；

3、本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，通过轻烧毛、轧酶酶液退浆、刷毛、吸尘方式解决了上附着织物晶点以及织物上沾花毛的问题。

4、本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，提高了黑色织物的各项色牢度指标，特别是干、湿摩色牢度指标，干摩色牢度达4级以上，湿摩色牢度达3级及以上，耐80℃热水泡不掉色。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，本实施例的具体实现方式为：对色母粒进行调色后，将调色的色母粒与纺织原料加入纺丝机中均匀混合形成混合物，喷丝板将混合物挤压成丝，形成上色的纺织原料纤维，通过纺织工艺将纺织原料纤维制成上色的织物，纺织原料包括涤纶、粘胶，色母粒，织物为T85/R1521×15120×60斜纹。

包括以下步骤：纺织、轧酶紧式退浆蒸洗、烧毛、刷、吸毛、定型、后整理；纺织的步骤为：清花、梳棉、并条、一道预并、二道并合、粗纱、细纱、自动络筒、整经机、浆纱、穿筘、喷气织布、验布打卷；轧酶紧式退浆蒸洗的步骤为：翻布、缝头、将色母粒织物放入轧酶退浆酶液内进行蒸煮、热水洗、皂洗、水洗、烘干，再次将色母粒织物放入轧酶退浆酶液内进行二轧多浸处理，然后放入蒸箱进行短蒸，再经热水洗、皂洗、水洗、烘干、落布上卷。

轧酶退浆酶液包括宽温退桨酶：6g/L、渗透剂：5g/L，二轧多浸，浸轧温度为：80℃，轧余率：100％，蒸煮的温度为100℃，蒸煮的时间为5min，第一次进行热水洗的水温为：90℃，皂洗的皂洗剂为：非离子皂洗剂FW-A06:3g/L，皂洗的温度为：90℃，第一次烘干后将色母粒织物上卷放置，烧毛的次数为1正，刷毛采取磨毛机刷毛辊进行2次刷毛，磨毛机的车速为：30m/min，吸毛通过3次吸风机吸毛灰，定型步骤为：进布、浸轧整理液、整纬、拉幅烘干定型、落布；定型采用一浸一轧，轧余率为55％，车速：60m/min；定型温度为190℃，落布门幅150cm，后整理的配方为：柔软剂DT-86：5g/L、增深剂ST-280：10g/L、柠檬酸：2.5g/L。

实施例2

本发明一种色母粒织物的纺织与连续染整工艺，本实施例的具体实现方式为：T86/R1521×21100×54经环纬气三粒格黑色母粒织物的纺织与连续性染整工艺，该工艺流程顺序为：色母粒的调色纺丝、纺织。其中：

色母粒调色：首先确定着色织物颜色样品，按照客户提供的黑色样，通过小样实验确认黑色母粒样，然后在小样机仿制着色涤纤维和着色粘胶纤维，确认色母粒配色配方。将均匀混合的着色母粒和PET切片置入纺丝机中熔融或均匀混合的着色母粒和粘胶纺丝溶液置入纺丝机中、经过喷丝板挤出成丝，形成着色涤纶纤维或粘胶纤维，再纺织成黑色色母粒织物。

织物的纺织：清花、梳棉、并条、一道预并，二道并合、粗纱、细纱、自动络筒、整经机、浆纱、穿筘、喷气织布、验布打卷。

清花采用“多松、多梳、少打、低速”的工艺；梳棉采取较紧的梳理隔距和放慢速度以保证梳棉的工艺正常；粗纱采取合理的牵伸工艺，保证粗纱的条干均匀；细纱步骤:要经细纱架积极退绕，经罗拉牵伸、导纱钩、钢领、钢丝圈加捻后成纱；络筒时适度降低络筒的转速以降低断头率；整经时前中后排张力均匀，合理车速，保证百根万米断头率；浆纱以减伸、增强、提高纱线耐磨为目的，订制合理上浆、回潮工艺；织造采取小开口，高后梁，保证布面纹路丰满清晰，提高织造效率，采取纱线选用，设计整浆工艺、设备技改等方法，防止纺织生产过程中的沾色现象。

轧酶紧式短蒸：将经过翻布和缝头后的色母粒交织布放入轧退浆酶液中进行多浸二轧处理，轧酶用：宽温退桨酶：6g/L、精炼剂DM-1306:10g/L；渗透剂：5g/L；其中浸轧温度为80-85℃，轧余率为100％，然后进人汽蒸箱进行紧式短蒸，汽蒸时间5分钟，汽蒸温度：100℃，汽蒸箱堆置汽蒸虽然效果更好，但容易产生堆置印，固采取紧式短蒸方法，既可达到退浆效果，又可防止堆置印。

短蒸后，再经过热水洗，皂洗和水洗烘干后，落布上卷完成整个轧酶短蒸工艺，并且采取落布上卷可以有效的防止压皱印的产生。

烧毛：为了尽量减少布面晶点，采取一正烧毛。烧毛尽量减少烧毛道数，本工艺采取一正烧毛工艺，落布打卷。对于烧毛工艺，我们对织物进行以下试验：不烧毛、烧毛一正、烧毛一正一反、烧毛二正一反、烧毛二正二反。观察烧毛的布面晶点情况，结论是：烧毛道数越多，晶点越多。

刷、吸毛工艺：刷、吸毛工艺采取磨毛机刷毛辊进行2道刷毛，然后进入3道吸风口吸毛灰。车速：30米/分钟，落布打卷。因生产时布面有较多各种形状的白色花毛点。分析原因：1、面料纺织时沾上花毛，2、前处理生产时基本上都是生产白色半制品，所以在生产色母粒黑色布时易在色布面沾上白色花毛，解决办法：1、搞好机台卫生；2、在前处理后增加一道刷吸花毛工艺。

通过试大样时，发现生产结束后，看黑色布面上有许多发亮的晶点，在阳光下看更为明显，亮晶点是附着在布面上的，手轻轻一刮，就去除掉了；分析产生的原因：经过倒检方式，最后检查到坯布上就有晶点，只是因坯布上浆和布面毛羽较多而不容易发现，是在纺织时粘胶的剥皮现象或车间、机台白色飞花；解决方法：如何在生产过程中，使布面晶点尽量脱落，是解决问题的关键，我们对每道工序进行试验。

结果是：1、温和的退浆工艺可减少晶点的出现；2、尽量减少烧毛道数；3、增加刷、吸毛工序可减少晶点出现。

定型拉幅：拉幅定型工序包括：浸轧、烘干、定型、落布。

正常的工艺是先定型，后再拉幅，为节约成本，进行工序精减，把后整和定型同时进行。

轧余率：60％，一浸一轧，拉幅定型温度：190℃，车速：60m/min。加柔软剂为：柔软剂DT-86：5g/L、增深剂ST-280：10g/L、柠檬酸：2.5g/L。

性能测试如下表：

表1产品性能的测试方法

表2黑色T85/R1521×16120×60各项色牢度检验报告

表3黑色T85/R1521×21100×54各项色牢度检验报告

1、通过对T85/R1521×15120×60色母粒黑色织物和T85/R1521×21100×54色母粒黑色织物的大生产，证明了此技术简化了染色加工流程，与常规染制深色涤棉或涤粘产品相比减少了染分散-还原清洗工序流程。节约染色生产成本，或无需染色，大幅度的减少染色污水排放量，并且使热熔染色机组染制深色涤棉产品提高了约一倍的生产效率，同时还可提高涤棉混纺深色产品和涤粘混纺深色产品的色牢度，特别是耐水洗色牢度和干、湿摩色牢度。大幅度的减少了染整加工的天然气、蒸汽、烧碱、染料消耗，节能降耗；同时减少排放废水中所含废烧碱、废染料数量，减少了COD排放，减排环保；

2、通过纺织厂改打卷包装，染厂生产过程中全程采取紧式生产和落布不装箱打大卷方式成功的解决了布面压皱印的问题；

3、通过轻烧毛以及轧酶紧式蒸洗和吸尘方式解决了布面晶点及布面沾花毛的问题，此品种已生产了上百万米。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。