一种使用寿命长的液压型灌浆设备

摘要

本发明公开了一种使用寿命长的液压型灌浆设备，包括动力缸和可拆卸连接的进出口设备，动力缸包括相互连接的灌浆缸和液压缸，在灌浆缸和液压缸内设置有活塞组件，活塞组件包括贯穿灌浆缸和液压缸的活塞杆，在活塞杆上套设有一级活塞和二级缸导向套，一级活塞密封灌浆缸和液压缸的连接处，二级缸导向套设置有两组且分别置于灌浆缸和液压缸内，在液压缸和灌浆缸上分别设置两组接口，活塞杆的两端皆置于灌浆缸和液压缸外；进出口设备包括用于连接灌浆缸的接口的三通及连接在三通两端的进口件和出口件，在受力情况下任一个进出口设备的进口件和出口件交替导通或截断，能够实现双工位或双浆液同时操作，进而有效降低设备成本投入的目的。

说明书

技术领域

本发明涉及灌浆机技术领域，具体地说，是一种使用寿命长的液压型灌浆设备。

背景技术

高压灌浆机为一种建筑业常用设备，主要用于进行水泥灌浆材料灌浆操作。

现有技术的高压灌浆机所采用的灌浆头只有一个进出口，在进行灌浆时只能实现一个工位或一种浆料的灌浆操作，而对于某些需要同时实现双工位灌浆操作或两种浆料同步灌浆操作的场景时，就需要两台高压灌浆机配合工作才行，如此将增加成本投入，使得工程效益降低。

现有技术就灌浆头的灌浆缸体虽然有很多类，但依然存在继续创新的可能性，而本申请更是基于此而设计。

发明内容

本发明的目的在于设计一种使用寿命长的液压型灌浆设备，能够利用一根活塞杆带动灌浆缸和液压缸内的活动组件，并设计成活塞杆能够在两种缸体之外运行，从而有效的增加活塞组件的行程，以便为调压提供方便，在其上能够可拆卸的配合两个进出口设备，从而使得其在具体应用时能够实现双工位或双浆液同时操作，进而有效降低设备成本投入的目的。

本发明通过下述技术方案实现：一种使用寿命长的液压型灌浆设备，包括动力缸和可拆卸连接在动力缸上的进出口设备，所述动力缸包括相互连接的灌浆缸和液压缸，在灌浆缸和液压缸内设置有活塞组件，所述活塞组件包括贯穿灌浆缸和液压缸的活塞杆，在活塞杆上套设有一级活塞和二级缸导向套，所述一级活塞密封灌浆缸和液压缸的连接处，所述二级缸导向套设置有两组，且两组二级缸导向套分别置于灌浆缸和液压缸内，在液压缸和灌浆缸上分别设置两组接口，所述活塞杆的两端皆置于灌浆缸和液压缸外；所述进出口设备包括用于连接灌浆缸的接口的三通及连接在三通两端的进口件和出口件，在受力情况下任一个进出口设备的进口件和出口件交替导通或截断。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述一级活塞采用同轴设置的大小圆柱筒结构，且大圆柱筒套设在二级缸筒内，小圆柱筒套设在一级缸筒的法兰端侧内。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述二级缸导向套包括三瓣挡圈、二级活塞骨架及两瓣挡圈，所述三瓣挡圈和两瓣挡圈置于二级活塞骨架两端，且三瓣挡圈和两瓣挡圈皆套设在二级活塞骨架和活塞杆之间。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述两瓣挡圈皆设置在近一级活塞侧。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述灌浆缸的远液压缸连接端还连接有保护缸，在保护缸的外周上设置有一组连通保护缸内部的接口，且置于所述灌浆缸外的活塞杆置于保护缸内。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述动力缸上还设置有用于紧固保护缸、灌浆缸和液压缸的紧固组件。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述保护缸包括三级缸筒，三级缸筒的一端连接灌浆缸的远液压缸连接端，三级缸筒的另一端密闭或连接端板法兰，三级缸筒的接口包括设置在三级缸筒外周上连接三级缸筒内部的E口和F口，在保护缸内设置有液压油。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述灌浆缸包括缸底法兰及二级缸筒，所述液压缸包括一级缸筒和导向法兰，一级缸筒自带法兰，一级缸筒的法兰端连接二级缸筒的一端，二级缸筒的另一端连接缸底法兰，一级缸筒的非法兰端连接导向法兰，缸底法兰的非二级缸筒连接端连接三级缸筒。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在缸底法兰的径向上设置有连通二级缸筒内部的接口，在二级缸筒的外周上设置有连通二级缸筒内部的接口，在导向法兰的径向上设置有连通一级缸筒内部的接口，在一级缸筒的外周上设置有连通一级缸筒内部的接口，即，液压缸的接口包括设置在缸底法兰的径向上连通二级缸筒内部的A口、设置在二级缸筒的外周上连通二级缸筒内部的B口，在灌浆缸的轴向上，A口和B口设置在同一轴线上，且B口远缸底法兰端设置；液压缸上的接口包括设置在导向法兰的径向上连通一级缸筒内部的D口、设置在一级缸筒的外周上连通一级缸筒内部的C口，液压缸的轴向上， C口和D口设置在同一轴线上，且C口近一级缸筒的法兰端设置。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口件包括带扁方阀套及设置在带扁方阀套内的阀芯组件，在带扁方阀套的两端分别连接进口接头和三通接口；

所述出口件包括带扁方阀套及设置在带扁方阀套内的阀芯组件，在带扁方阀套的两端分别连接出口接头和三通接口；

所述带扁方阀套内部通过底盘隔断成阀芯组件安装侧和非阀芯组件安装侧，进口件的非阀芯组件安装侧通过三通接口与三通相连接，出口件的阀芯组件安装侧通过三通接口与三通相连接。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述阀芯组件安装侧部分的带扁方阀套内壁内缩形成内圈层，在底盘上沿底盘的厚度方向贯通设置有中心孔和过浆孔，且过浆孔沿内圈层的轴向在阀芯组件侧贯通，阀芯组件在力的作用下在带扁方阀套的阀芯组件安装侧的空间内往复运动。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述阀芯组件包括阀芯及套设在阀芯上的阀芯弹簧，所述阀芯由大圆柱和小圆柱构成同心的T字形结构，阀芯弹簧套设在小圆柱上，且小圆柱能够在中心孔内往复运动，大圆柱的外径小于所述内圈层的内圈层内壁。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：任一个所述带扁方阀套的过浆孔至少为3个，且中心孔位于底盘的中心，中心孔的直径小于过浆孔的直径，所述内圈层的内圈层内壁与任意一个过浆孔的中心皆相交。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述出口接头包括相互连接的外丝接口、方座和内丝接口，外丝接口和方座的中部通过第一通道贯通，所述内丝接口设置有沿带扁方阀套与出口接头连接方向呈圆弧形内凹的内凹通道，且内凹通道与第一通道同轴。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口接头包括相互连接的方座和内丝接口，且方座和内丝接口中部通过第一通道和第二通道同轴贯通，所述内丝接口与阀芯组件相接触的接触面为平面，所述第一通道贯通方座。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述三通接口包括相互连接的外丝接口、方座和内丝接口，且外丝接口、方座和内丝接口中部通过第一通道和第二通道同轴贯通，所述第一通道贯通外丝接口。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口接头与带扁方阀套相连接的部位、所述出口接头与带扁方阀套相连接的部位及所述三通接口与带扁方阀套相连接的部位皆设置有密封圈。

进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述出口接头的远带扁方阀套的连接端还连接有对丝接口和快速接头。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明能够利用一根活塞杆带动灌浆缸和液压缸内的活动组件，并设计成活塞杆能够在两种缸体之外运行，从而有效的增加活塞组件的行程，以便为调压提供方便，在其上能够可拆卸的配合两个进出口设备，从而使得其在具体应用时能够实现双工位或双浆液同时操作，进而有效降低设备成本投入的目的。

本发明能够通过采用液压动力推动动力缸内的活塞组件，从而利用灌浆缸进行浆液的加压输送，并且在灌浆缸侧加装一段保护缸用于对从灌浆缸内走出的活塞杆进行保护，在保护缸内设置有液压油，能够采用油润的方式对该侧的活塞杆进行润滑，从而使得活塞杆的有效使用寿命得到增长，进而使得整个动力缸的有效使用寿命增长。

本发明利用一级活塞将液压缸和灌浆缸的连接部分堵塞，从而能够在两缸内形成有效压力，以便进行液压灌浆；设置的紧固组件能够将两缸紧固在一起，避免由于高压造成散缸的情况发生，从而为安全生产提供保障。

本发明能够实现两工位或两种浆液同时灌浆操作，从而降低了生产成本的投入。

本发明能够利用阀芯组件在带扁方阀套内部进行往复运动，从而使得整个进口件和出口件处于交叉导通或关闭状态，进而达到使得整个进出口设备处于导通或关闭状态。

本发明在应用时，所述进口件在高压的作用下，当阀芯组件向三通接头侧运行时，将使得整个进口件呈导通状态，而当阀芯组件向进口接头侧运动并抵拢进口接头后将使得整个进口件呈关闭状态。

本发明在应用时，所设置的出口件在高压的作用下，当阀芯组件向三通接头侧运行并抵拢三通接头时，将使得整个出口件呈关闭状态，而当阀芯组件向出口接头侧运动时将使得整个出口件呈关闭状态；在出口件的出口接头设置弧形的内凹通道，能够有效提升出浆的喷射压力，从而起到高速出浆的目的。

本发明能够应用于现有灌浆机（将现有高压灌浆机的灌浆缸体换成本设备）中或申请人自主设计的灌浆机上，能够实现当在灌浆机的压力作用下，其中进口件处于关闭状态时，三通和出口件形成导通状态，反之亦然，从而使得该进出口设备可以实现进料和出料的功能。

附图说明

图1为本发明的灌浆缸和液压缸连接结构示意图（展示A口和B口）。

图2为本发明的灌浆缸和液压缸连接结构示意图（展示C口和D口）。

图3为本发明的灌浆缸和液压缸连接结构示意图（爆炸图）。

图4为本发明所述活塞组件结构图。

图5为本发明所述二级缸导向套结构示意图（爆炸图）。

图6为本发明所述保护缸结构示意图。

图7为本发明所述进出口设备结构示意图（爆炸图）。

图8为本发明所述进口接头（其中一种）剖视图。

图9为本发明所述进口接头（其中另一种）剖视图。

图10为本发明所述出口接头剖视图。

图11为本发明所述带扁方阀套结构示意图。

图12为本发明所述带扁方阀套剖视图（径向）。

图13为本发明所述带扁方阀套剖视图（轴向）。

图14为本发明所述三通接口结构示意图。

其中，1-进口接头、2-带扁方阀套、3-三通接口、4-密封圈、5-三通、6-出口接头、7-对丝接口、8-快速接头、9-中心孔、10-过浆孔、11-底盘、12-内圈层、13-过浆孔壁、14-内圈层内壁、15-外丝接口、16-方座、17-内丝接口、18-接触面、19-第一通道、20-第二通道、21-内凹通道、22-活塞杆、23-二级缸导向套、24-一级活塞、25-三瓣挡圈、26-二级活塞骨架、27-两瓣挡圈、28-活塞组件、29-缸底法兰、30-A口、31-二级缸筒、32-B口、33-一级缸筒、34-导向法兰、35-连接杆、36-C口、37-D口、38-三级缸筒、39-E口、40-F口、41-端板法兰、42-阀芯、43-阀芯弹簧。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“布设”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体，具体通过什么手段不限于螺接、过盈配合、铆接、螺纹辅助连接等各种常规机械连接方式。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可 以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之 间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一 特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在 第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1：

如图1~图14所示，一种使用寿命长的液压型灌浆设备，能够利用一根活塞杆带动灌浆缸和液压缸内的活动组件，并设计成活塞杆能够在两种缸体之外运行，从而有效的增加活塞组件的行程，以便为调压提供方便，在其上能够可拆卸的配合两个进出口设备，从而使得其在具体应用时能够实现双工位或双浆液同时操作，进而有效降低设备成本投入的目的，包括动力缸和可拆卸连接在动力缸上的进出口设备，所述动力缸包括相互连接的灌浆缸和液压缸，在灌浆缸和液压缸内设置有活塞组件28，所述活塞组件28包括贯穿灌浆缸和液压缸的活塞杆22，在活塞杆22上套设有一级活塞24和二级缸导向套23，所述一级活塞24密封灌浆缸和液压缸的连接处，所述二级缸导向套23设置有两组，且两组二级缸导向套23分别置于灌浆缸和液压缸内，在液压缸和灌浆缸上分别设置两组接口，所述活塞杆22的两端皆置于灌浆缸和液压缸外；所述进出口设备包括用于连接灌浆缸的接口的三通5及连接在三通5两端的进口件和出口件，在受力情况下任一个进出口设备的进口件和出口件交替导通或截断。

作为优选的设置方案，该液压型灌浆设备包括动力缸和可拆卸连接在动力缸上的进出口设备，进出口设备用于连接进浆管（进口管道）和出浆管（出口管道），动力缸采用液压动力对流经进出口设备的浆液（或液体）进行加压。

动力缸包括相互连接的灌浆缸和液压缸两大部分，灌浆缸和液压缸内存在一活塞组件28，活塞组件28的可动单元在液压动力的作用下能够在灌浆缸和液压缸内沿轴向往复运动；

活塞组件28设置有一根活塞杆22，在活塞杆22上顺次套设有二级缸导向套23、一级活塞24和二级缸导向套23，活塞杆22贯穿灌浆缸和液压缸，一级活塞置于灌浆缸和液压缸连接处，起到密封灌浆缸和液压缸连接处的目的，且还起到轴承的作用；两组二级缸导向套23分别置于液压缸和灌浆缸内，在液压缸和灌浆缸上分别设置两组接口，液压缸侧的接口用于连接液压管道，从而为液压缸内输入和输出液压油，利用液压缸对液压缸内的活塞组件提供动力；灌浆缸上的接口用于连接进出口设备，通过进出口设备进行进浆管和出浆管的连接，进而实现灌浆材料的输送，从而能够实现两种浆料或两个工位的同时操作。

其中，活塞杆22的两端皆置于灌浆缸和液压缸外，从而为活塞组件提供更远的行程，使得压力调节范围更细腻。

任一个进出口设备主要由三通5、进口件和出口件三部分构成，三通5的两端分别连接进口件和出口件，三通5的最后一个接口连接在灌浆缸的接口上，在实际应用时，可以将现有液压型的高压灌浆机的灌浆缸体更换为该动力缸，使其进出口油管（进油管和出油管）连接在动力缸的液压缸侧的接口上，用于输送浆液的进浆管和出浆管分别连接在进口件和出口件上，当液压缸开始动作时，比如当液压缸内的液压油推动液压缸内的二级缸导向套23向灌浆缸侧运动时，液压缸侧的二级缸导向套23带动活塞杆22，由于活塞杆22位于灌浆缸侧上亦设置有二级缸导向套23，则灌浆缸侧上的二级缸导向套23向远液压缸侧运动，则此时灌浆缸上远液压缸侧的进出口部件被加压；反之，当液压缸内的液压缸推动液压缸内的二级缸导向套23向远灌浆缸侧运动时，液压缸侧的二级缸导向套23带动活塞杆22，由于活塞杆22位于灌浆缸侧上亦设置有二级缸导向套23，则灌浆缸侧上的二级缸导向套23向近液压缸侧运动，则此时灌浆缸上近液压缸侧的进出口部件被加压；活塞杆22在运行至保护缸内时，能够收保护缸内的物质进行养护，从而使得该侧的活塞杆22的有效使用寿命得到增长。

在使用时当灌浆缸的一个进出口设备被加压时，其进口件侧被打开（出口件侧被封闭），相应的另一个进出口设备的进出口件侧被封闭（出口件侧被打开），反之亦然。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述一级活塞24采用同轴设置的大小圆柱筒结构，且大圆柱筒套设在二级缸筒31内，小圆柱筒套设在一级缸筒33的法兰端侧内。

作为优选的设置方案，一级活塞24采用同轴设置的大小圆柱筒结构，大圆柱筒套设在二级缸筒31内，密封二级缸筒31与一级缸筒33的连接处，小圆柱筒套设在一级缸筒33的法兰内且还可进一步的延伸至一级缸筒33内，亦用于密封与二级缸筒31的连接处，当活塞杆22和二级缸导向套23运动时，一级活塞24作为一级缸筒33和二级缸筒31的连接件且并起到轴承的作用，所得活塞杆22能够在一级活塞24内运行。

实施例3：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述二级缸导向套23包括三瓣挡圈25、二级活塞骨架26及两瓣挡圈27，所述三瓣挡圈25和两瓣挡圈27置于二级活塞骨架26两端，且三瓣挡圈25和两瓣挡圈27皆套设在二级活塞骨架26和活塞杆22之间。

作为优选的设置方案，二级缸导向套23设置有套设在活塞杆22上的二级活塞骨架26，在二级活塞骨架26的两端分别套设三瓣挡圈25和两瓣挡圈27，并使得组装好后的二级缸导向套23的三瓣挡圈25和两瓣挡圈27皆套于二级活塞骨架26和活塞杆22之间，如此设置能够使得与一级缸筒33和二级缸筒31的内壁之间的密闭性更优，从而保障了压力的稳定。

实施例4：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述两瓣挡圈27皆设置在近一级活塞24侧，且每侧两瓣挡圈27的个数皆为1个，三瓣挡圈25的个数为2个。

实施例5：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述灌浆缸的远液压缸连接端还连接有保护缸，在保护缸的外周上设置有一组连通保护缸内部的接口，且置于所述灌浆缸外的活塞杆22置于保护缸内。

作为优选的设置方案，在灌浆缸的远液压缸连接端还连接有保护缸，在灌浆缸外的活塞杆22置于保护缸内，使得该段活塞杆22受保护缸所保护，能够提高有效使用寿命，在设置时，保护缸亦可以设置一组连通保护缸内部的接口，活塞杆22在运行至保护缸内时，能够收保护缸内的物质进行养护，从而使得该侧的活塞杆22的有效使用寿命得到增长。

实施例6：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述保护缸包括三级缸筒38，三级缸筒38的一端连接灌浆缸的远液压缸连接端，三级缸筒38的另一端密闭或连接端板法兰41，三级缸筒的接口包括设置在三级缸筒外周上连接三级缸筒内部的E口和F口，在保护缸内设置有液压油。

作为优选的设置方案，保护缸包括三级缸筒38，三级缸筒38的一端通过采用过盈配合或卡接或螺接的方式连接在灌浆缸的远液压缸连接端，三级缸筒38的另一端密闭或采用过盈配合或卡接或螺接的方式连接在端板法兰41上，在保护缸的外周上设置有连通三级缸筒38内部的E口39和F口40共计2个接口，在使用时能够在液压灌浆机上引一根进油管和一根出油管分别连接到E口（或F口40）39和F口（或E口39）40上，从而为保护缸内提供液压油，灌浆缸侧的活塞杆22出灌浆缸并进入到三级缸筒38内时能够通过液压油油润的方式进行活塞杆22的养护；其中需要在保护缸上设置法兰时，保护缸可以采用自带法兰的缸筒，从而能够不单独设置端板法兰41；E口39和F口40优选的设置在同侧。

实施例7：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述灌浆缸包括缸底法兰29及二级缸筒31，所述液压缸包括一级缸筒33和导向法兰34，一级缸筒33自带法兰，一级缸筒33的法兰端连接二级缸筒31的一端，二级缸筒31的另一端连接缸底法兰29，一级缸筒33的非法兰端连接导向法兰34，缸底法兰29的非二级缸筒连接端连接三级缸筒38。

作为优选的设置方案，灌浆缸包括缸底法兰29和二级缸筒31，液压缸包括自带法兰的一级缸筒33和导向法兰34，导向法兰34采用过盈配合或卡接或螺接的方式连接在一级缸筒33的非法兰端，一级缸筒33的法兰端通过过盈配合或卡接或螺接的方式连接在二级缸筒31上，缸底法兰29采用过盈配合或卡接或螺接的方式连接在二级缸筒31的一端和三级缸筒38之间。

实施例8：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述动力缸上还设置有用于紧固保护缸、灌浆缸和液压缸的紧固组件，紧固组件包括连接杆35和螺母，连接杆35优选设置4根，4根连接杆35皆穿过导向法兰34、一级缸筒33的法兰、缸底法兰29和端板法兰41，在导向法兰34的远一级缸筒33端和端板法兰41的远三级缸筒38端皆可用螺母进行锁死。

实施例9：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在缸底法兰29的径向上设置有连通二级缸筒31内部的接口，在二级缸筒31的外周上设置有连通二级缸筒31内部的接口，在导向法兰34的径向上设置有连通一级缸筒33内部的接口，在一级缸筒33的外周上设置有连通一级缸筒33内部的接口，即，液压缸的接口包括设置在缸底法兰29的径向上连通二级缸筒31内部的A口30、设置在二级缸筒31的外周上连通二级缸筒31内部的B口32，在灌浆缸的轴向上，A口30和B口32设置在同一轴线上，且B口32远缸底法兰29端设置；液压缸上的接口包括设置在导向法兰34的径向上连通一级缸筒33内部的D口37、设置在一级缸筒33的外周上连通一级缸筒33内部的C口36，液压缸的轴向上， C口36和D口37设置在同一轴线上，且C口36近一级缸筒33的法兰端设置。

作为优选的设置方案，灌浆缸上设置有A口30和B口32，其中A口30径向设置在缸底法兰29上，并连通二级缸筒31的内部，B口32设置在二级缸筒31的外周上并连通二级缸筒31的内部，在应用时A口30和B口32可以同时连接两个进出口设备，但亦可以只用A口30或B口32，当只用A口30时，相应的B口32可用封堵件封堵，反之亦然。

在使用时当灌浆缸的A口30被加压时，其所连接的进出口设备中的进口件侧若被打开（出口件侧若被封闭），相应的B口32上连接的进出口设备中的进口件侧被封闭（出口件侧被打开），反之亦然。

在具体设置时，A口30和B口32在灌浆缸的轴向上设置在同一侧，并将B口32远缸底法兰29端设置，具体设置时，保障二级缸导向套23的运动极限能够达到A口30和B口32交替加压即可。

液压缸上设置有C口36和D口37，其中C口36设置在一级缸筒33的外周上且连通一级缸筒33内部，D口37设置在导向法兰34的径向上，且D口37亦连通一级缸筒33内部，在应用时，C口36和D口37分别连接进油管（或出油管）和出油管（或进油管）。

在具体设置时，C口36和D口37在液压缸的轴向上设置在同一侧，并将C口36近一级缸筒33的法兰端设置。

优选的液压缸的接口与灌浆缸的接口反向设置或90°交叉设置，如此能够方便应用和安装。

实施例10：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口件包括带扁方阀套2及设置在带扁方阀套2内的阀芯组件，在带扁方阀套2的两端分别连接进口接头1和三通接口3；

所述出口件包括带扁方阀套2及设置在带扁方阀套2内的阀芯组件，在带扁方阀套2的两端分别连接出口接头6和三通接口3；

所述带扁方阀套2内部通过底盘22隔断成阀芯组件安装侧和非阀芯组件安装侧，进口件的非阀芯组件安装侧通过三通接口3与三通5相连接，出口件的阀芯组件安装侧通过三通接口3与三通5相连接。

作为优选的设置方案，进口件主要由进口接头1、带扁方阀套2、阀芯组件及三通接口3所构成，带扁方阀套2内部通过底盘22隔断成阀芯组件安装侧和非阀芯组件安装侧，进口接头1连接在带扁方阀套2的阀芯组件安装侧，进口接头1、带扁方阀套2的阀芯组件安装侧构成一个阀芯组件的活动空间，阀芯组件则可以安装在该活动空间内，并在力的作用下在该活动空间内做往复运动，带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧通过三通接口3连接三通5；

出口件主要由出口接头6、带扁方阀套2、阀芯组件及三通接口3所构成，其中，出口接头6和三通接口3分别连接在带扁方阀套2的两端，出口件的带扁方阀套2的内部通过底盘22隔断成阀芯组件安装侧和非阀芯组件安装侧，出口接头6连接在带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧，三通接口3、带扁方阀套2的阀芯组件安装侧构成一个阀芯组件的活动空间，阀芯组件则可以安装在该活动空间内，并在力的作用下在该活动空间内做往复运动，带扁方阀套2的阀芯组件安装侧通过三通接口3连接三通5。

在使用时，进口件的进口接头1可连接进浆管，出口接头6可连接出浆管，在高压的作用下（液压缸的接口通过三通5的最后一个通道提供压力），阀芯组件将在带扁方阀套2的阀芯组件安装侧内往复运动，起始时由于阀芯组件都向同一侧抵拢，假定以进口件侧的阀芯组件运动为基准，则当进口件侧的阀芯组件向三通方向上运行时，出口件侧的阀芯组件不动，此时，进浆管内的浆液进入到进口件，进口件侧的浆液将通过阀芯组件与带扁方阀套2内所形成的空间经三通5向出口件侧运行；而后力的方向反向，进口件侧阀芯组件在自身作用下反向运动，将进口件侧的进口堵死，此时出口件侧的阀芯组件在压力的作用下将向出口接头6侧运行，出口件侧的阀芯组件将与带扁方阀套2形成流通通道，进口件侧的浆液将被加压并通过该流通通道流出出口件，并流至与出口件相连接的出口管道内；而后压力再次反向，此时进口件侧的通道被打开，而出口件侧的阀芯组件由于自身设置原因将复位并见个出口件侧堵死，如此反复，即可实现进浆和出浆的目的。

实施例11：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述阀芯组件安装侧部分的带扁方阀套2内壁内缩形成内圈层12，在底盘11上沿底盘11的厚度方向贯通设置有中心孔9和过浆孔10，且过浆孔10沿内圈层12的轴向在阀芯组件侧贯通，阀芯组件在力的作用下在带扁方阀套2的阀芯组件安装侧的空间内往复运动。

作为优选的设置方案，带扁方阀套2作为活动空间的主要形成体，其内部通过成型的底盘11隔断成两个部分（简称为阀芯组件安装侧和非阀芯组件安装侧），在阀芯组件安装侧带扁方阀套2的内部向带扁方阀套2的中心增厚形成内圈层12，该内圈层12的高度（亦称深度）低于阀芯组件安装侧整体高度，在底盘11上沿底盘11的厚度方向（即带扁方阀套2的轴向）贯通设置有中心孔9和过浆孔10，优选的将过浆孔10均匀的布设在中心孔9的外侧，并且过浆孔10沿内圈层12的轴向在阀芯组件侧贯通（即在内圈层12的高度方向形成贯通的槽沟（过浆孔壁13））。

实施例12：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述阀芯组件包括阀芯42及套设在阀芯42上的阀芯弹簧43，所述阀芯42由大圆柱和小圆柱构成同心的T字形结构，阀芯弹簧43套设在小圆柱上，且小圆柱能够在中心孔9内往复运动，大圆柱的外径小于所述内圈层12的内圈层内壁14。

作为优选的设置方案，阀芯组件由阀芯42和阀芯弹簧43所组成，其中阀芯为大圆柱同心连接小圆柱所构成的一T字形结构，阀芯弹簧43套设在小圆柱上，大圆柱的外径小于内圈层12的内圈层内壁14，在具体应用时，将小圆柱的远大圆柱端设置在中心孔9内，进口件侧的阀芯42的大圆柱位于进口接头1连接侧，出口件侧的阀芯42大圆柱位于三通接口3连接侧；在进口件端，在压力作用下大圆柱压缩阀芯弹簧43使得阀芯42向带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧运行，从而使得浆液能够经大圆柱的外径与内圈层内壁14之间的缝隙并经过浆孔11流至带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧并进一步的进入三通5；而后压力反向，在进口件侧的阀芯弹簧43的弹性作用下，阀芯42将被反向推回，并与阀芯42大圆柱侧的进口接头1紧密贴合，从而将该侧封闭，从而使得该进口件处于封断状态；此时，出口件侧的阀芯42将压缩阀芯弹簧43向出口接头6侧运行，此时加压后的浆液将经出口件侧阀芯大圆柱的外径与内圈层内壁14之间的缝隙并经过浆孔11流至带扁方阀套的非阀芯组件设置侧后进一步的进入与出口件相连接的出口管道中；而后压力再次反向，此时进口件侧的阀芯42压缩阀芯弹簧43，进口件侧通道被打开，浆液进入，而出口件侧的阀芯42受阀芯弹簧43反弹力的作用，将出口件侧的通道堵死，如此反复，即可实现进浆和出浆的目的。

实施例13：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：任一个所述带扁方阀套2的过浆孔10至少为3个，且中心孔9位于底盘11的中心，中心孔9的直径小于过浆孔10的直径，所述内圈层12的内圈层内壁14与任意一个过浆孔10的中心皆相交。

作为优选的设置方案，在两个带扁方阀套2上过浆孔10分别至少设置3个，且将至少3个过浆孔10均匀的布设在中心孔9的外围，中心孔9以带扁方阀套2的几何中心为中心进行设置，中心孔9用于限位阀芯组件，过浆孔10用于通过浆液，在设置时，中心孔9的直径小于过浆孔10的直径，其中过浆孔10优选为4个。

在设置时，优选的在任一个带扁方阀套2上，内圈层12的内圈层内壁14所形成的圆皆与任意一个过浆孔10的中心相交，从而能够实现较佳的过浆能力，但在具体设置时不限于此。

实施例14：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述出口接头6包括相互连接的外丝接口15、方座16和内丝接口17，外丝接口15和方座16的中部通过第一通道19贯通，所述内丝接口17设置有沿带扁方阀套2与出口接头6连接方向呈圆弧形内凹的内凹通道21，且内凹通道21与第一通道19同轴。

其中，出口接头6由顺次设置的外丝接口15、方座16和内丝接口17三部分所构成，该三部分优选的为一体成型结构，出口接头6的内丝接口17螺接在带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧，外丝接口15和方座16的中部通过第一通道19贯通，在内丝接口17上设置有向方座16侧呈圆弧形内凹的内凹通道21，即该内凹通道21的纵向剖面为圆弧形，且带扁方阀套2的连接端为圆弧形的玄；内凹通道21贯通内丝接口17，在设置时，第一通道19和内凹通道21同轴，在具体应用设置时，第一通道19可以采用大流径和小流径配合的通道设置方式（但也可以采用同一流径的设置方式，即第一通道19为一圆柱筒），且远内凹通道21连接端的流径为大流径，在应用时，第一通道19和内凹通道20形成漏斗状通道，浆液经内凹通道20后进行汇聚并通过流径更小的第一通道19高速喷出。

实施例15：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口接头1包括相互连接的方座16和内丝接口17，且方座16和内丝接口17中部通过第一通道19和第二通道20同轴贯通，所述内丝接口17与阀芯组件相接触的接触面18为平面，所述第一通道贯通方座16。

所述进口接头1或包括相互连接的外丝接口15、方座16和内丝接口17，且外丝接口15、方座16和内丝接口17中部通过第一通道19和第二通道20同轴贯通，所述内丝接口17与阀芯组件相接触的接触面18为平面，所述第一通道19贯通外丝接口15和方座16。

其中，进口接头1由顺次设置的外丝接口15、方座16和内丝接口17三部分所构成，该三部分优选的为一体成型结构，亦可方座16和内丝接口17为一体成型结构，外丝接口15螺接在方座16的远内丝接口17侧，进口接头1的内丝接口17螺接在带扁方阀套2的阀芯组件安装侧，外丝接口15、方座16和内丝接口17中部通过第一通道19和第二通道20同轴贯通，第一通道19贯通外丝接口15和方座16，第二通道20贯通内丝接口17，在具体应用设置时，当采用内丝接口17、方座16和外丝接口15三者一体成型结构时，第一通道19的流通半径小于第二通道20的流通半径，在第一通道19的远第二通道20连接端的流径优选的设置为大于第二通道20的流径，并且将进口接头1的内丝接口17与阀芯组件相接触的接触面18设为平面（即第二通道20为一圆柱筒）；当采用方座16和内丝接口17所构成的进口接头1时，第一通道19的流通半径大于第二通道20的流通半径。

实施例16：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述三通接口3包括相互连接的外丝接口15、方座16和内丝接口17，且外丝接口15、方座16和内丝接口17中部通过第一通道19和第二通道20同轴贯通，所述第一通道19贯通外丝接口15。

其中，三通接口3由顺次设置的外丝接口15、方座16和内丝接口17三部分所构成，该三部分优选的为一体成型结构，进口件侧三通接口3的内丝接口17螺接在带扁方阀套2的非阀芯组件安装侧，出口件侧三通接口3的内丝接口17螺接在带扁方阀套2的阀芯组件安装侧，外丝接口15皆与三通5相连接；外丝接口15、方座16和内丝接口17中部通过第一通道19和第二通道20同轴贯通，第一通道19贯通外丝接口15，第二通道20贯通方座16和内丝接口17，第一通道19的流通半径小于第二通道20的流通半径，并且将三通接口3的内丝接口17的入带扁方阀套2面设为平面（即第二通道20为一圆柱筒）。

实施例17：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：所述进口接头1与带扁方阀套2相连接的部位、所述出口接头6与带扁方阀套2相连接的部位及所述三通接口3与带扁方阀套2相连接的部位皆设置有密封圈4。

在设置应用时，进口接头1、出口接头6及三通接口3与带扁方阀套2相连接时都配置一个密封圈4，从而使得带扁方阀套2的两端与方座16之间具有良好的密封性，安装时，密封圈4套设在内丝接口17上，且密封圈4优选采用金属橡胶复合密封圈。

实施例18：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，如图1~图14所示，进一步的为更好地实现本发明，特别采用下述设置结构：在所述出口接头的远带扁方阀套的连接端还连接有对丝接口和快速接头。

在设计应用时，当采用内丝接口17和方座16所组成的进口接头1时，在进口接头1的方座16上连接有对丝接口7，在对丝接口7的远方座16端连接快速接头8，从而方便将进浆管连接在进口件上，以便提高工作效率。

实施例19：

本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，如图1~图14所示，与前述技术方案相同部分在此将不再赘述，在使用时，可以将现有液压型的高压灌浆机的灌浆缸体更换为该液压型灌浆设备，使其进油管（或出油管）和出油管（或进油管）连接在液压缸的C口36和D口37上，用于输送浆液的进出口设备连接在灌浆缸的A口30和B口32上，在使用时能够在液压灌浆机上引一根进油管和一根出油管分别连接到E口（或F口40）39和F口（或E口39）40上，从而为保护缸内提供液压油，灌浆缸侧的活塞杆出灌浆缸并进入到三级缸筒38内时能够通过液压油油润的方式进行活塞杆22的养护；当液压缸开始动作时，比如当液压缸内的液压缸推动液压缸内的二级缸导向套23向灌浆缸侧运动时，液压缸侧的二级缸导向套23带动活塞杆22，由于活塞杆22位于灌浆缸侧上亦设置有二级缸导向套23，则灌浆缸侧上的二级缸导向套23向远液压缸侧运动，则此时灌浆缸上A口30上的进出口设备被加压；反之，当液压缸内的液压缸推动液压缸内的二级缸导向套23向远灌浆缸侧运动时，液压缸侧的二级缸导向套23带动活塞杆22，由于活塞杆22位于灌浆缸侧上亦设置有二级缸导向套23，则灌浆缸侧上的二级缸导向套23向近液压缸侧运动，则此时灌浆缸上B口32上的进出口设备被加压。

在使用时当灌浆缸的A口30（或B口32）被加压时，其所连接的进出口设备中的进口件侧被打开（出口件侧被封闭），相应的B口32（或A口30）上连接的进出口设备中的进口件侧被封闭（出口件侧被打开），反之亦然。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均在本发明的保护范围之内。