翻车机用液压系统

摘要

本发明涉及翻车机用液压系统，包括双联泵及与双联泵连接的压车控制回路，所述压车控制回路包括压车油缸及第一三位四通换向阀，所述双联泵的第一出口与第一三位四通换向阀连接，第一三位四通换向阀的两个出油口分别与压车油缸的有杆腔和无杆腔连接，第一三位四通换向阀与所述有杆腔的连接油路上设置有第一液控单向阀，第一液控单向阀的液控回路通过二位四通换向阀与所述双联泵的第二出口连接。其通过双联泵为压车控制回路提供驱动力，结构简单。压车油缸压紧后即闭锁，翻车全程无打开，保证设备安全。

说明书

技术领域

本发明涉及翻车机技术领域，尤其涉及翻车机用液压系统。

背景技术

随着国内电厂,钢厂,港口等大型工业企业的不断发展,原材料(煤炭,铁粉等)的使用需求越来越多,所以铁路运输原材料(煤炭,铁粉等)越发频繁,翻车机系统是铁路原材料(煤炭,铁粉等)卸载的主要方式之一.翻车机作为翻车机系统的一个重要组成部分,负责翻卸系统主要翻卸车厢设备.它的效率和稳定性直接关系到整个翻车机系统的卸载能力.

现有的翻车机用液压系统主要是主要依靠压车油缸和靠车油缸对车厢进行固定压紧，对车厢进行翻转过程中，随着物料的倾翻，火车车厢重量逐渐减轻，底盘的弹簧逐渐释放因物料引起的压缩量，此时，通过车厢反作用到压车油缸上，容易引起车厢脱轨甚至掉落的可能，现有的技术通过补偿油缸释放车厢弹簧力的方式进行翻车作业。

现有的翻车机用液压系统，包括控制压车油杆的压车回路，控制靠车油缸的靠车回路以及旁接于靠车回路的平衡控制回路（平衡回路用于控制补偿油缸）。其中平衡控制回路通过控制补偿油缸来调节翻车机板载弹簧（车厢弹簧）恢复形变时而导致压车油缸內增大的油压。在翻转过程中压车油缸需要在浮动状态下释放车厢弹簧力，当达到补偿油缸容积后在进行关闭或者主令开关达到100度时对压车油缸进行闭锁。此液压系统中为了调节翻车机板载弹簧（车厢弹簧）恢复形变时而导致压车油缸內增大的油压，需要通过另外的平衡控制回路来实现，其结构和控制复杂，维修困难，工作时存在安全隐患。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供翻车机用液压系统，其结构简单，安全可靠。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

翻车机用液压系统，包括双联泵及与双联泵连接的压车控制回路，所述压车控制回路包括压车油缸及第一三位四通换向阀，所述双联泵的第一出口与第一三位四通换向阀连接，第一三位四通换向阀的两个出油口分别与压车油缸的有杆腔和无杆腔连接，第一三位四通换向阀与所述有杆腔的连接油路上设置有第一液控单向阀，第一液控单向阀的液控回路通过二位四通换向阀与所述双联泵的第二出口连接。

进一步的，所述第一三位四通换向阀的中位机能为Y或H型，所述第一三位四通换向阀与所述第一液控单向阀的连接油路上设置有第一单向节流阀，第一单向节流阀与所述第一液控单向阀的连接油路上设置有球阀；所述第一三位四通换向阀与所述压车油缸无杆腔的连接油路上设置有第二液控单向阀，第二液控单向阀与所述压车油缸无杆腔的连接油路上设置有第二单向节流阀，第二单向节流阀与所述压车油缸无杆腔的连接油路上设置有球阀，所述第二液控单向阀的液控回路与所述压车油缸有杆腔的进油回路连接，所述二位四通换向阀与所述双联泵的第二出口的连接油路上设置有溢流阀，所述溢流阀与所述双联泵的第二出口的连接油路上依次设置有压力表、单向阀。

进一步的，所述第一液控单向阀的液控口与所述二位四通换向阀的连接油路上设置有第一压力继电器，所述第一三位四通换向阀为三位四通电液换向阀，所述二位四通换向阀为二位四通电磁换向阀，所述第二液控单向阀的液控回路上设置有压力继电器。

进一步的，所述翻车机用液压系统还包括靠车控制回路，靠车控制回路包括靠车油缸及第二三位四通换向阀，靠车油缸通过第二三位四通换向阀与所述双联泵的第一出口连接；所述第二三位四通换向阀的一个出油口与靠车油缸有杆腔的连接油路上依次设置有第三液控单向阀及第三单向节流阀，所述第三液控单向阀与所述第三单向节流阀的连接油路上设置有球阀，第二三位四通换向阀的另一个出油口与靠车油缸无杆腔的连接油路上依次设置有减压阀、第四液控单向阀及第四单向节流阀，所述减压阀与所述第四液控单向阀的连接油路上设置有球阀，第三液控单向阀的液控回路与所述靠车油缸无杆腔的进油回路连接，所述第四液控单向阀的液控回路与所述靠车油缸有杆腔的进油回路连接，所述第三单向节流阀与所述第四单向节流阀集成设置。

进一步的，所述第二三位四通换向阀的中位机能为Y型或H型。

进一步的，所述减压阀为单向先导式减压阀，所述单向先导式减压阀的液控口与油箱连接，所述第一三位四通换向阀为三位四通电液换向阀，所述第二三位四通换向阀为二三位四通电液换向阀。

进一步的，所述双联泵的第一出口通过第一单向阀连接主油路，所述主油路上设置有电磁溢流阀，所述主油路分别与所述第一三位四通换向阀和所述第二三位四通换向阀连接。

进一步的，所述翻车机用液压系统还包括油箱，所述双联泵与油箱连接，双联泵与油箱的连接油路上设置有球阀和吸油过滤器，所述双联泵由第一电机驱动。

进一步的，所述油箱上设置有液位计、空气滤清器、液位检测开关、加热器；油箱的底部设置有放油球阀；油箱与回油管路连接，回油管路上设置有回油过滤器。

进一步的，还包括备用双联泵，备用双联泵与所述双联泵并联设置，备用双联泵通过第二电机驱动，备用双联泵与所述油箱连接，所述备用双联泵上的一个出口通过单向阀与所述主油路相连，另一个出口通过单向阀与所述二位四通换向阀的进油口连接。

本发明与现有技术相比的有益效果是：

本申请提供的翻车机用液压系统，包括双联泵及与双联泵连接的压车控制回路，所述压车控制回路包括压车油缸及第一三位四通换向阀，所述双联泵的第一出口与第一三位四通换向阀连接，第一三位四通换向阀的两个出油口分别与压车油缸的有杆腔和无杆腔连接，第一三位四通换向阀与所述有杆腔的连接油路上设置有第一液控单向阀，第一液控单向阀的液控回路通过二位四通换向阀与所述双联泵的第二出口连接。其通过双联泵为压车控制回路提供驱动力，结构简单。压车油缸压紧后即闭锁，翻车全程无打开，保证设备安全。

附图说明

图1为本发明实施例的液压原理图；

图2为本发明实施例的压车油缸结构示意图。

图中：1、第一耳环 ，2、第一缸筒，2.1、插接部，3、螺栓， 4、压盖， 5、碟簧，6、第二活塞，6.1、环形凸缘，7、内斯特封，8、外斯特封，9、第二缸筒，9.1、第一容腔，9.2、第二容腔，9.3、止口，10、法兰，11、螺钉，12、防尘罩 ，13、活塞杆，14、第一活塞，15、密封件，16、缸尾，17、第一油口，18、第二油口，19、第二耳环，20、压车油缸，21、第一三位四通换向阀，22、第一液控单向阀，23、二位四通换向阀、24、第一压力继电器，25、溢流阀，26、第一单向节流阀，27、第二液控单向阀，28、第二单向节流阀，29、第二压力继电器，30、油箱，31液位计，32、空气滤清器,33、液位检测开关，34，加热器，35、放油球阀，36、回油过滤器，37、回油管路，38、第一分支油路，39、第二分支油路，双联泵，41，第一出口，42、第二出口，43、主油路，44、压力表、45、吸油过滤器，46、第一电机，47、第二电机，48、电磁溢流阀，49，备用双联泵49，50、靠车油缸，51、第二三位四通换向阀，52、第三液控单向阀，53、第三单向节流阀，54、减压阀，55、第四液控单向阀，56、第四单向节流阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进型清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，翻车机用液压系统，包括：油箱30、双联泵40、压车控制回路及靠车控制回路。所述油箱30上设置有液位计31、空气滤清器32、液位检测开关33及加热器34；油箱30的底部设置有放油球阀35，油箱30与回油管路37连接，回油管路37上设置有回油过滤器36。

双联泵40与油箱30连接，双联泵40与油箱30的连接油路上设置有球阀和吸油过滤器45，双联泵40由第一电机46驱动，双联泵40包括第一出口41和第二出口42，所述双联泵40的第一出口41通过单向阀连接主油路43，所述主油路43上设置有压力表44和电磁溢流阀28，所压力表44位于所述电磁溢流阀28的上游，所述电磁溢流阀28由先导式溢流阀和常开二位二通电磁阀组成，所述先导式溢流阀的液控口与常开二位二通电磁阀连接。本实例中的双联泵40为叶片泵，所述叶片泵通过弹性联轴器与第一电机46连接。需要说明的是，双联泵40为一吸油口，两压力出口（第一出口41和第二出口42），可用一台电机46驱动，节省空间，额定压力高，噪音小，效率高。

压车控制回路与双联泵40连接，所述压车控制回路包括压车油缸20及第一三位四通换向阀21，所述双联泵40的第一出口41与第一三位四通换向阀21连接，第一三位四通换向阀21的两个出油口分别与压车油缸20的有杆腔和无杆腔连接，第一三位四通换向阀21的进油口通过第一分支油路38与主油路43连接，第一三位四通换向阀21的回油口与回油管路37连接。所述第一三位四通换向阀21处于中位时,第一三位四通换向阀21的两个出油口与回油口连通，此时可释放管路中的剩余压力，防止第二液控单向阀27由于管路剩余压力误开启。所述第一三位四通换向阀21的中位机能为Y型或H型（即所述压车油缸20的有杆腔与无杆腔的进油油路的连接方式为浮动连接），本实施例所述第一三位四通换向阀21的中位机能为Y型，所述第一三位四通换向阀21可以为手动式、电磁式或者电液式，本实施例中的第一三位四通换向阀21为三位四通电液换向阀，中位时，其回油口与两个出油口连通，进油口关闭。

第一三位四通换向阀21与压车油缸20的有杆腔的连接油路上设置有第一液控单向阀22，第一液控单向阀22的液控回路通过二位四通换向阀23与所述双联泵40的第二出口42连接。第一液控单向阀22的液控口与二位四通换向阀23的连接油路上设置有第一压力继电器24。本实施例中的第一液控单向阀22的液控口与二位四通换向阀23的一个出油口连接，二位四通换向阀23的另一个出油口通过回油管路37与油箱30连接，二位四通换向阀23的进油口与所述双联泵40的第二出口42连接，二位四通换向阀23的回油口通过管路与油箱30直接连接。二位四通换向阀23的第一工位，进油油路与油箱30导通，第一液控阀的液控回路与油箱30导通；二位四通换向阀23的第二工位，进油油路与第一液控单向阀22的液控回路导通；二位四通换向阀23与双联泵40的第二出口42的连接油路上设置有溢流阀25，所述溢流阀25与双联泵40第二出口42的连接油路上依次设置有压力表44和单向阀。所述溢流阀25可以为直动型或先导型，本实施例中的溢流阀25为先导式溢流阀25，溢流阀25的出油口与油箱30连接。所述二位四通换向阀23可以为手动式或电磁式，本实施例中的二位四通换向阀23为二位四通电磁换向阀。其断电时进油油路与油箱30导通，第一液控单向阀22的液控回路与油箱30导通，其得电时，进油油路与第一液控单向阀22的液控回路导通。

第一三位四通换向阀21与第一液控单向阀22的连接油路上依次设置有第一单向节流阀26及球阀； 第一三位四通换向阀21与压车油缸20无杆腔的连接油路上依次设置有第二液控单向阀27、第二单向节流阀28及球阀，所述第一单向节流阀26与所述第二单向节流阀28集成设置。所述第二液控单向阀27的液控回路与所述压车油缸20有杆腔的进油回路连接；所述第二液控单向阀27的液控回路与所述进油回路连接的节点位于所述第一单向节流阀26的上游，所述第二液控单向阀27的液控回路上设置有第二压力继电器29。需要说明的是，本实例中的第一液控单向阀22的液控回路通过双联泵40的第二出油口42单独供油，可以实现不受压车油缸20背压影响，导致第一液控单向阀22在压车油缸20背压过高的情况下无法打开的现象，配合第一压力继电器24可对所述压车控制回路进行检测。

为了提供足够的动力，本实施例中的压车油缸20设置为八个，八个压车油缸20并联设置在压车控制回路上。

上述技术方案中通过双联泵为压车控制回路提供驱动力，使翻车机用液压系统简单高效。压车油缸压紧后即闭锁，翻车全程无打开，保证设备安全。并能自动补偿释放车皮弹簧力。

通过将本实施例中的第一三位四通换向阀21设置为电液式，将二位四通换向阀23设置成电磁式，便于与第一压力继电器24，第二压力继电器29及电磁溢流阀48配合，有利于压力信息的传输，便于压车过程的精准控制。

本申请所述的翻车机用液压系统还包靠车控制回路，靠车控制回路与所述压车控制回路并联设置，靠车控制回路与所述双联泵40的第一出口41连接，靠车控制回路包括靠车油缸50及第二三位四通换向阀51，靠车油缸50通过第二三位四通换向阀51与所述双联泵40的第一出口41连接，第二三位四通换向阀51的一个出油口与靠车油缸50有杆腔的连接油路上依次设置有第三液控单向阀52、球阀及第三单向节流阀53，第二三位四通换向阀51的另一个出油口与靠车油缸50无杆腔的连接油路上依次设置有减压阀54、球阀、第四液控单向阀55及第四单向节流阀56，第二三位四通换向阀51的进油口通过第二分支油路39与主油路43连接，第二三位四通换向阀51的回油口与回油管路37连接。

第三液控单向阀52的液控回路与所述靠车油缸50无杆腔的进油回路连接，所述第四液控单向阀55的液控回路与所述靠车油缸50有杆腔的进油回路连接。所述第三单向节流阀53与所述第四单向节流阀56集成设置。所述减压阀54为单向先导式减压阀54，所述单向先导式减压阀54的液控口与油箱30连接，所述第二三位四通换向阀51处于中位时，第二三位四通换向阀51的两个出油口与回油口连通，可释放管路中的剩余压力，防止第三液控单向阀52和第四液控单向阀55由于管路剩余压力误开启。所述第二三位四通换向阀51的中位机能为Y型或H型（即所述靠车油缸50的有杆腔与无杆腔的进油油路的连接方式为浮动连接），本实施例中的第二三位四通换向阀51的中位机能为Y型，所述第二三位四通换向阀51可以为手动式、电磁式或者电液式，本实施例中的第二三位四通换向阀51为三位四通电液换向阀，中位时，其回油口与两个出油口连通，进油口关闭。为了提供足够的动力，本实施例中的靠车油缸50设置为四个，四个靠车油缸50并联设置在靠车控制回路上。

本申请所述的翻车机用液压系统还包括备用双联泵49，备用双联泵49与所述双联泵40并联设置的，备用双联泵49通过第二电机47驱动，备用双联泵49与油箱30连接，所述备用双联泵49上的一个出口通过单向阀与主油路43相连，另一个出口通过单向阀、压力表44，溢流阀25与所述二位四通换向阀23的进油口连接。使用时只有一组双联泵40工作。需要说明的是二套电机泵组可以无缝切换，在线维修，保障设备工作稳定。

需要说明的是，本实施例中的第一三位四通换向阀21、二位四通换向阀23、第一压力继电器24、溢流阀25、第一单向节流阀26、第二液控单向阀27、第二单向节流阀28、第二压力继电器29、压力表44、电磁溢流阀48、第二三位四通换向阀51、第三液控单向阀52、减压阀54集成在一起。

动作实现过程：

当压车时，电磁铁YV1（二位二通电磁阀）和YV3（第一三位四通换向阀21左工位）带电。由双联泵40的第一出口41出来的液压油进入单向阀、第一三位四通换向阀21、第二液控单向阀27的液控回路（将第二液控单向阀27打开，使其反向导通）、第一单向节流阀26，经过1B、第一液控单向阀22推动压车油缸20的活塞杆进行压车动作直至压车机构接触到火车车厢，并由第二压力继电器29发出压车倒位信号后YV1（二位二通电磁阀）和YV3（第一三位四通换向阀21左工位）断电动作停止。由双联泵40的第二出口42出来的液压油进入单向阀经过二位四通换向阀23、回油过滤器36回液压油箱30实现空载循环。

当翻车过程中：压车油缸20在第一液控单向阀22的作用下全程处于闭锁状态。随着物料的倾翻，火车车厢重量逐渐减轻，底盘的弹簧逐渐释放因物料引起的压缩量，此时通过车厢反作用到压车油缸20的活塞杆上，压车油缸20有杆腔内部设置的碟簧被压缩，活塞杆被拉伸来实现车厢弹簧力释放。

当压车返回时：电磁铁YV2（二位四通换向阀23）带电。由双联泵40的第二出口42出来的液压油一路进入单向阀、溢流阀25、二位四通换向阀23，第一液控单向阀22的液控回路，将第一液控单向阀22打开，并通过第一压力继电器24确认后YV1（二位二通电磁阀）、YV4（第一三位四通换向阀21右工位）带电。由双联泵40的第一出口41出来的液压油进入单向阀、第一三位四通换向阀21、第二液控单向阀27、第二单向节流阀28经过1A，推动压车油缸20进行伸出动作直至压车机构接触到限位后YV1（二位二通电磁阀）、YV2（二位四通换向阀23）、YV4（第一三位四通换向阀21右工位）断电停止。

当靠车时：YV1（二位二通电磁阀）、YV5（第二三位四通换向阀51左工位）带电。由双联泵40的第一出口41出来的液压油入单向阀、第二三位四通换向阀51、第三液控单向阀52的液控回路（将第三液控单向阀52打开）、减压阀54、第四液控单向阀55、第四单向节流阀56推动靠车油缸50伸出。由双联泵40的第二出口42出来的液压油进入单向阀经过二位四通换向阀23、回油过滤器36回液压油箱30实现空载循环。

当靠反时：YV1（二位二通电磁阀）、YV6（第二三位四通换向阀51右工位）带电。由双联泵40的第一出口41出来的液压油进入单向阀、第二三位四通换向阀51、第三液控单向阀52、第四液控单向阀55的液控回路（将第四液控单向阀55打开）、第三单向节流阀53，推动靠车油缸50缩回。由双联泵40的第二出口42出来的液压油进入单向阀经过二位四通换向阀23、回油过滤器36回液压油箱30实现空载循环。

本实施例与现有技术相比的有益效果是：

1压车控制回路与靠车控制回路通过双联泵40提供液压动力，能够实现翻车机翻车作业，结构简单，操作方便，安全可靠；

2翻车全程压车油缸20处于闭锁状态，液压系统更安全；

3集成块体积更小更节省空间，重量更轻；

4二套电机泵组可以无缝切换，在线维修，保障设备工作稳定；

5通过将本实施例中的第一三位四通换向阀21和第二三位四通换向阀设51置为电液式，将二位四通换向阀23设置成电磁式，便于与第一压力继电器24，第二压力继电器29及电磁溢流阀48配合，有利于压力信息的传输，便于翻车机用液压系统的控制。

需要说明的是，所述压车油缸20的有杆腔设置有复位弹簧，复位弹簧能够对液压油缸的有杆腔腔内的多余压力进行补偿。可以理解的是只要液压油缸的有杆腔内设置了能够实现压力补偿功能的液压油缸都能够达到上述技术效果，解决本申请所要解决的技术问题，本实施例公开了一种优选的压车油缸20，如图2所示，一种压车油缸20，包括第一缸筒2、第二缸筒9、第一活塞14、第二活塞6、缸尾16、和活塞杆13，第一缸筒2的一端与缸尾16焊接固定，第一缸筒2的另一端与第二缸筒9密封连接，第一缸筒2与第二缸筒9同轴设置，并相互连通，第二缸筒9远离第一缸筒2的一端通过第一螺栓3与压盖4固定连接，活塞杆13穿过压盖4位于第一缸筒2与第二缸筒9形成的容腔内，并可以在第一缸筒2与第二缸筒9形成的容腔内做伸缩运动，第一活塞14位于第一缸筒2内，第一活塞14与活塞杆13一端固定连接，需要说明的是，第一活塞14与活塞杆13可以通焊接或者螺纹连接的方式进行固定，本实例中的第一活塞14与活塞杆13螺纹连接，第二活塞6位于第二缸筒9内，第二活塞6可以在第二缸筒9内移动。第二活塞6与活塞杆13滑动连接，缸尾16上设置有第一油口17，第一油口17与第一缸筒2连通，第二缸筒9上设置有第二油口18，第二油口18位于第一活塞14与第二活塞6之间，第二油口18与第二缸筒9连通。

第二活塞6与压盖4之间设置有压缩弹性件；所述压缩弹性件可随压车油缸20内油压的变化而进行伸缩，所述压缩弹性件的弹力（预紧力）大于所述压车油缸20工作时（即活塞杆13带动负载伸缩运动时）的液压油的压力。使用时，当活塞杆13受的拉力增大到所述压缩弹性件预紧力后，所述压缩弹性件会被压缩，使活塞杆13带动活塞14上移（向外伸出）。需要说明的是，所述压缩弹性件的预紧力可以根据实际的工作的需要进行设定。所述压缩弹性件将第二活塞6顶靠在第二缸筒9内靠近第一缸筒2的一侧，所述压缩弹性件能够对第二活塞6在第二缸筒9内向远离第一缸筒2的一端运动时起到缓冲的作用，同时压缩弹性件与第二活塞6配合可以调节第二缸筒9的容腔的容积的大小，从而改变由第一缸筒2与第二缸筒9所形成的压车油缸20的容腔的容积，并最终实现活塞杆13在工作过程（有杆腔进油）时能够根据负载位置的变化达到柔性伸缩。所述压缩弹性件为弹簧或碟簧5，所述弹簧或所述碟簧5套设在所述活塞杆13上，所述弹簧或所述碟簧5一端与所述压盖4相抵触，另一端与所述第二活塞6相抵触。本实例中的压缩弹性件为碟簧5。碟簧5的选择可以在增大调节能力（即预紧力）的同时减小油缸的体积。

需要说明的是，上述技术方案中的第二活塞6在活塞杆13正常伸缩（即油缸的正常工作）时不会发生位移，只有当活塞杆13伸缩到第一缸筒2内并自锁之后，第一缸筒2内有杆腔的油压继续升高时，第二活塞6才会在第二缸筒9内移动。上述技术方案的设计通过设置在第二缸筒9内的第二活塞6与碟簧5能够根据所述压车油缸20内（有杆腔）的油压的变化对第二缸筒9的容腔的容积进行调节，实现活塞杆13的柔性伸缩，从而能够实现自动补偿，提高了所述压车油缸20工作的稳定性。

为了提高油缸的密封性，所述第一活塞14与所述第一缸筒2之间设置有密封件15；所述第二活塞6与所述第二缸筒9之间设置有外斯特封8，所述第二缸筒9与所述活塞杆13之间设置有内斯特封7。

为了便于所述压车油缸20与外部设备的连接，所述缸尾16外端面上设置有第一耳环1，所述活塞杆13上远离所述第一活塞14的一端设置有第二耳环19。所述压盖4外侧设置有防尘罩12，所述防尘罩12的一端固定在压盖4上，另一端固定在活塞杆13的端部，防尘罩12用于将活塞杆13暴露在外部的部分与外界隔离密封。

本实施例中的第一缸筒2靠近第二缸筒9的一端设置有插接部2.1，插接部2.1插接于第二缸筒9内的止口9.3内，所述插接部2.1与所述止口9.3密封配合，第一缸筒2与第二缸筒9插接能够提高密封性，第一缸筒2靠近第二缸筒9的一端固定设置有法兰10，螺钉11穿过法兰10上的通孔并紧固于第二缸筒9端面上对应的螺纹孔内，所述第一缸筒2与所述第二缸筒9通过法兰10和螺钉11进行紧固连接，能够提高密封性能和刚性。

本实施例中的第二缸筒9包括第一容腔9.1和第二容腔9.2，第一容腔9.1与第二容腔9.2为两个阶梯孔结构，第一容腔9.1的内径小于第二容腔9.2的内径，第一容腔9.1位于靠近第一缸筒2的一侧，第二活塞6的一端与第一容腔9.1之间设置有外斯特封8，第二活塞6的另一端位于第二容腔9.2内，第二活塞6上设置有环形凸缘6.1，环形凸缘6.1位于第二容腔9.2内，环形凸缘6.1与压盖4之间设置有碟簧5，碟簧5套设在第二活塞6上，碟簧5的一端抵触在环形凸缘6.1上靠近压盖4的一侧，另一端抵触在压盖4内壁上，需要说明的是，本实施例中的碟簧4可以换成弹簧。

使用时，在没有压力的情况下，碟簧5处于释放状态，并且环形凸缘6.1的远离压盖4的一侧与所述阶梯孔的阶梯面抵触，需要说明是的，当没有压力时碟簧5也可以是处于微储能（微压缩）状态，碟簧5通过自身的弹性限制第二活塞6在第二缸筒9内移动，当活塞杆13受的拉力增大到碟簧5预紧力后，碟簧5会被压缩，使活塞杆13带动活塞14上移（向外伸出）。

第一容腔9.1与第二容腔9.2的设置能够在保证第二活塞6与第二缸筒9密封的同时也能力提高碟簧5压缩储能的能力。从而能够发挥更大的补偿性能。需要说明的是，第一容腔9.1与第二容腔9.2的尺寸可以根据实际的需要进行设计。

使用时，当第一油口17进油时，第一活塞14在液压油的推动下向左移动，活塞杆13伸出，当移动到左端极限时，第一活塞14停止运动，到达左侧终点；当第二油口18进油时，第一活塞14在液压油的推动下向右移动，活塞杆13收缩，当移动到右端极限时，第一活塞14停止运动，到达右侧终点；此时，当活塞杆13受到反作用力（即使其向外拉伸的力）时，第二油口18压力会变大，当第二油口18压力值持续上升到克服碟簧5自身的弹力（预紧力）时，碟簧5进行压缩，第二活塞6向靠近压盖4的方向移动（即向左移动），活塞杆13伸出一段距离（即向左移动），释放多余的压力实现补偿效果。当活塞杆13受到的反作用力（即使其向外拉伸的力）消失时，第二油口18压力值变小，碟簧5依靠自身的弹力使第二活塞6复位，在有杆腔压力油的作用下第一活塞14带动活塞杆13收缩。并最终保证活塞杆13在收缩作业时实现柔性伸缩。

需要说明的是，使用时，所述压车油缸20安装在翻车机上的压车装置上，所述活塞杆13与所述压车装置驱动连接，所述活塞杆13收缩并移动的过程，即为压车装置向火车车厢靠近、接触并固定火车车厢的过程，当活塞杆13收缩移动一定距离时，活塞杆13驱动的压车装置完成对火车车厢的固定，为了保证了压车装置与火车车厢之间的相对位置的稳定，此时，压车油缸20在所述压车控制回路上的第一液控单向阀22的作用下处于自锁状态；随着物料的倾翻，火车车厢重量逐渐减轻，底盘的弹簧逐渐释放因物料引起的压缩量，此时通过车厢反作用到所述活塞杆13上，此时会导致第二油口18（即有杆腔）的压力变大，当第二油口18压力值持续上升到克服碟簧5自身的弹力（预紧力）时碟簧5进行压缩，第二活塞6向靠近压盖4的方向移动（即向左移动），从而增加了第二缸筒9的容腔的容积，活塞杆13被拉伸出一段距离来释放多余的压力实现补偿效果，保证了压车装置与火车车厢之间的相对的稳定。避免了活塞杆13在压车作业过程中受到车厢给其的反作用力而使得火车车厢脱离压车装置的定位限制，而导致的火车车厢脱轨甚至掉了的可能。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。