一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置

摘要

本发明涉及一种中药加工设备，具体涉及一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置，包括提取罐、精制箱、收膏箱和真空干燥器，所述提取罐内设有搅拌机构，在提取罐的底部竖向设有出料管，所述出料管的上端铰接有用于封堵出料管的第一密封板，出料管的下端铰接有用于封堵出料管的第二密封板，所述出料管的侧壁设有出液孔，所述出液孔上设有过滤网，所述精制箱通过第一导液管与出液孔相连通，所述收膏箱通过第二导液管与精制箱相连通，所述收膏箱的侧壁的下端设有导料管，所述导料管与真空干燥器相连通，解决目前的中药材加工过程中，各步骤的加工设备独立放置，使得需要人工转运物料而造成目标产物的制备十分不方便的问题。

说明书

技术领域

本发明涉及一种中药加工设备，具体涉及一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置。

背景技术

中药制备的目的在于从成分复杂的中药中最大限度地提取有效成分，通过分离除去杂质，经过精制、浓缩、干燥等过程后得到目标产物，而目前各个加工设备均是独立放置，设备与设备之间的物料传输均是通过人工转运，这样便会造成目标产物的制备十分不方便，因此需要一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置来对中药进行流水化的加工，从而提高加工效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置，解决目前的中药材加工过程中，各步骤的加工设备独立放置，使得需要人工转运物料而造成目标产物的制备十分不方便的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置，包括提取罐、精制箱、收膏箱和真空干燥器，所述提取罐内设有搅拌机构，在提取罐的底部竖向设有出料管，所述出料管的上端铰接有用于封堵出料管的第一密封板，出料管的下端铰接有用于封堵出料管的第二密封板，所述出料管的侧壁设有出液孔，所述出液孔上设有过滤网，所述精制箱通过第一导液管与出液孔相连通，所述收膏箱通过第二导液管与精制箱相连通，所述收膏箱的侧壁的下端设有导料管，所述导料管与真空干燥器相连通。

进一步的技术方案是，所述搅拌机构包括第一搅拌轴、第二搅拌轴和第三搅拌轴，所述第一搅拌轴竖向设置于提取罐内侧的上端，所述提取罐外侧的上端设有第一电机，所述第一电机的输出轴穿进提取罐内且与第一搅拌轴的上端同轴相连，所述第一搅拌轴上设有若干搅拌棍，所述搅拌棍在第一搅拌轴上呈竖向螺旋状分布；

所述提取罐的下部呈锥形，所述第二搅拌轴和第三搅拌轴对称的设置于提取罐的锥形部，且第二搅拌轴和第三搅拌轴分别通过第二电机和第三电机驱动转动，所述第二搅拌轴和第三搅拌轴上均设有呈螺旋形的搅拌叶片。

更进一步的技术方案是，所述提取罐的相对两侧分别设有进料口和进水口，所述提取罐的外壁在进料口处设有进料斗，所述进水口处连接有进水总管。

更进一步的技术方案是，所述收膏箱的箱壁内设有中空的收纳腔，所述收纳腔内设有用于对收膏箱内的物料进行加热的电热丝，在收膏箱内设有转盘，所述转盘上设有若干向上凸起的肋条，且收膏箱内设有稠度检测器。

更进一步的技术方案是，所述收膏箱的箱顶板设有若干透气孔，在收膏箱的上方设有挡尘板，所述挡尘板的下板面倾斜设置且设有引流条，所述挡尘板在引流条的最底侧设有用于接收引流条上滴落液滴的排液槽。

更进一步的技术方案是，所述真空干燥器内竖向设有滑槽，所述滑槽内滑动设有第一滑块，所述第一滑块上横向滑动设有第二滑块，所述第二滑块上设有通过电磁阀控制开合的加料器，所述加料器通过软管与导料管相连通；

所述真空干燥器内在底部设有转动座，所述转动座上重叠设有若干放置盘，所述放置盘上均设有若干呈周向分布的集料孔，相邻的两个放置盘之间通过支撑杆相连以使相邻两个放置盘之间形成间隙。

更进一步的技术方案是，所述真空干燥器的一侧敞开形成取物口，所述取物口处铰接有封闭门，所述封闭门的内侧设有密封条。

更进一步的技术方案是，还包括底座，所述提取罐、精制箱、收膏箱和真空干燥器沿液体传输方向依次设置于底座上，且提取罐通过固定杆固定于底座上，所述收膏箱通过工作箱固定于底座上。

更进一步的技术方案是，所述工作箱内设有第四电机，所述第四电机的输出轴横向设置且同轴连接有锥齿轮，所述锥齿轮垂直啮合有螺杆，所述螺杆的上端穿进收膏箱内，且与转盘的下端同轴相连。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置提取罐、精制箱、收膏箱和真空干燥器，从而分别进行提取、精制、收膏和干燥，提取罐内设置搅拌机构以便于中药材与液体充分混合，在混合的过程中，第一密封板关闭，混合完成后，打开第一密封板且关闭第二密封板，此时药液可以从出液孔流入到精制箱内，其中过滤网起到过滤药渣的作用，避免药渣进入第一导液管和精制箱，在液体排出完全后，打开第二密封板，便可将残余的药渣排出，然后关闭第一密封板和第二密封板，便可进行新一轮的加料和提取，提取出来的药液在精制箱内进行精制后，将通过第二导液管进入到收膏箱中，从而进行收膏处理，收膏完成后将在真空干燥器内进行真空干燥，从而制备成型，通过此方式进行设置可以实现流水化的生产，在药液进入精制箱中精制时，提取罐可以进行新一轮的提取，而精制完成后，精制后的药液进入到收膏箱，此时又可以将提取罐内提取出的药液流入到精制箱，以此实现逐级的连续化加工，实现快速加工，各个装置同时工作，提升加工效率，且本方案中可以十分便于物料的转移和传输，使得中药的各项加工更加的方便，在转移物料的层面也可进一步提升机加工效率，从而提升产能、提升效率。

附图说明

图1为本发明用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置的结构示意图。

图2为本发明中第一搅拌轴与搅拌棍之间连接的结构示意图。

图3为本发明中挡尘板的侧视图。

图4为本发明中真空干燥器的剖视图。

图标：1-提取罐，2-精制箱，3-收膏箱，4-真空干燥器，5-出料管，6-第一密封板，7-第二密封板，8-出液孔，9-过滤网，10-第一导液管，11-第二导液管，12-导料管，13-第一搅拌轴，14-第二搅拌轴，15-第三搅拌轴，16-第一电机，17-搅拌棍，18-第二电机，19-第三电机，20-搅拌叶片，21-进料口，22-进水口，23-进料斗，24-转盘，25-肋条，26-稠度检测器，27-透气孔，28-挡尘板，29-引流条，30-排液槽，31-滑槽，32-第一滑块，33-第二滑块，34-加料器，35-软管，36-转动座，37-放置盘，38-间隙，39-取物口，40-封闭门，41-底座，42-固定杆。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：

图1-4示出了本发明用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置的一个较佳实施方式，本实施例中的用于中药提取、精制、收膏及减压干燥的一体装置具体包括提取罐1、精制箱2、收膏箱3和真空干燥器4，所述提取罐1内设有搅拌机构，在提取罐1的底部竖向设有出料管5，所述出料管5的上端铰接有用于封堵出料管5的第一密封板6，出料管5的下端铰接有用于封堵出料管5的第二密封板7，所述出料管5的侧壁设有出液孔8，所述出液孔8上设有过滤网9，所述精制箱2通过第一导液管10与出液孔8相连通，所述收膏箱3通过第二导液管11与精制箱2相连通，所述收膏箱3的侧壁的下端设有导料管12，所述导料管12与真空干燥器4相连通。

通过设置提取罐1、精制箱2、收膏箱3和真空干燥器4，从而分别进行提取、精制、收膏和干燥，提取罐1内设置搅拌机构以便于中药材与液体充分混合，在混合的过程中，第一密封板6关闭，混合完成后，打开第一密封板6且关闭第二密封板7，此时药液可以从出液孔8流入到精制箱2内，其中过滤网9起到过滤药渣的作用，避免药渣进入第一导液管10和精制箱2，在液体排出完全后，打开第二密封板7，便可将残余的药渣排出，然后关闭第一密封板6和第二密封板7，便可进行新一轮的加料和提取，提取出来的药液在精制箱2内进行精制后，将通过第二导液管11进入到收膏箱3中，从而进行收膏处理，收膏完成后将在真空干燥器4内进行真空干燥，从而制备成型，通过此方式进行设置可以实现流水化的生产，在药液进入精制箱2中精制时，提取罐1可以进行新一轮的提取，而精制完成后，精制后的药液进入到收膏箱3，此时又可以将提取罐1内提取出的药液流入到精制箱2，以此实现逐级的连续化加工，实现快速加工，各个装置同时工作，提升加工效率，且本方案中可以十分便于物料的转移和传输，使得中药的各项加工更加的方便，在转移物料的层面也可进一步提升机加工效率，从而提升产能、提升效率。

所述搅拌机构包括第一搅拌轴13、第二搅拌轴14和第三搅拌轴15，所述第一搅拌轴13竖向设置于提取罐1内侧的上端，所述提取罐1外侧的上端设有第一电机16，所述第一电机16的输出轴穿进提取罐1内且与第一搅拌轴13的上端同轴相连，所述第一搅拌轴13上设有若干搅拌棍17，所述搅拌棍17在第一搅拌轴13上呈竖向螺旋状分布；所述提取罐1的下部呈锥形，所述第二搅拌轴14和第三搅拌轴15对称的设置于提取罐1的锥形部，且第二搅拌轴14和第三搅拌轴15分别通过第二电机18和第三电机19驱动转动，所述第二搅拌轴14和第三搅拌轴15上均设有呈螺旋形的搅拌叶片20。

通过第一电机16带动第一搅拌轴13转动，第一搅拌轴13的转动将带动搅拌棍17在提取罐1内进行搅拌，从而使中药材中的有效成分能更好的分离出来，而搅拌棍17是沿第一搅拌轴13竖向设置为多个呈螺旋状分布的，便可使提取罐1内各个液位的搅拌不同步，以使搅拌更加均匀，使中药材中的有效成分的提取更加充分，同时配合第二电机18和第三电机19带动第二搅拌轴14和第三搅拌轴15进行转动，第二搅拌轴14和第三搅拌轴15在进行转动的同时将利用搅拌叶片20对提取罐1的下部进行搅拌，以利用第一搅拌轴13、第二搅拌轴14和第三搅拌轴15的相互配合来使搅拌更加均匀，从而使中药材的提取更加充分。

所述提取罐1的相对两侧分别设有进料口21和进水口22，所述提取罐1的外壁在进料口21处设有进料斗23，所述进水口22处连接有进水总管，通过进料口21和进料斗23放入中药材，进水口22配合进水总管进行注水，其中在进水总管上设置有水阀，进料斗23处设置有螺旋上料器，从而控制进料速度和控制是否进料。

所述收膏箱3的箱壁内设有中空的收纳腔，所述收纳腔内设有用于对收膏箱3内的物料进行加热的电热丝，在收膏箱3内设有转盘24，所述转盘24上设有若干向上凸起的肋条25，且收膏箱3内设有稠度检测器26。

通过中空的收纳腔内的电热丝对收膏箱3的内部进行加热，从而在高温环境中逐渐对精制后的药液进行收膏，转盘24上向上凸起的肋条25逐渐对进行收膏的药液进行拨动和搅拌，进而避免出现粘壁等现象，稠度检测器26用于对黏稠度进行实时检测，当黏稠度达到一定值后，便可将药剂输送至真空干燥箱内。

其中电热丝为温度可调节式的电热丝，进而通过不同的温度来适应不同的药液。

所述收膏箱3的箱顶板设有若干透气孔27，在收膏箱3的上方设有挡尘板28，所述挡尘板28的下板面倾斜设置且设有引流条29，所述挡尘板28在引流条29的最底侧设有用于接收引流条29上滴落液滴的排液槽30。

透气孔27用于液体蒸发的排出，而挡尘板28用于阻挡灰尘从透气孔27进入到收膏箱3中，将挡尘板28的下板面倾斜设置，并连接引流条29，引流条29沿挡尘板28的倾斜方向进行设置，蒸发排出的水蒸气将会在挡尘板28的下板面进行冷凝，冷凝后的水将沿着倾斜面和引流条29进行流动，并最终滴落到排液槽30中进行收集，从而通过此方式来避免冷凝水从挡尘板28的下板面滴落回透气孔27而使收膏箱3内部受污染。

所述真空干燥器4内竖向设有滑槽31，所述滑槽31内滑动设有第一滑块32，所述第一滑块32上横向滑动设有第二滑块33，所述第二滑块33上设有通过电磁阀控制开合的加料器34，所述加料器34通过软管35与导料管12相连通；所述真空干燥器4内在底部设有转动座36，所述转动座36上重叠设有若干放置盘37，所述放置盘37上均设有若干呈周向分布的集料孔，相邻的两个放置盘37之间通过支撑杆相连以使相邻两个放置盘37之间形成间隙38。

通过在真空干燥器4内竖向设置滑槽31，利用第一滑块32在滑槽31内的竖向滑动以带动加料器34进行竖向运动，通过第二滑块33在第一滑块32上的横向滑动带动加料器34进行横向运动，当需要进行将收膏后的物料输送到放置盘37（即是模具）内时，通过调节加料器34的位置进行添加，进而对不同高度层的放置盘37进行加料，在加料时，可以从上往下加料或从下往上加料，加料器34的出料端指向集料孔，通过电磁阀控制加料器34的开合从而控制是否添聊，而每一层的添料过程中，只需利用转动座36带动放置盘37转动，即可对放置盘37上多个呈周向分布的集料孔进行添料，添料完成后进行减压干燥成型，即可完成加工。相邻两个放置盘37之间形成间隙38用于加料器34的放置，进而使加料器34在能在对每一层的放置盘37进行添料。

其中第一滑块32在滑槽31内的滑动可以通过丝杠传动实现，第二滑块33在第一滑块32上的滑动也可以通过丝杠传动实现。

软管35的设置可以便于加料器34位置的调节，避免加料器34在位置调节后与导料管12之间的连接出现分离。

所述真空干燥器4的一侧敞开形成取物口39，所述取物口39处铰接有封闭门40，所述封闭门40的内侧设有密封条。通过封闭门40控制真空干燥器4开合，进而便于进行取料，密封条的设置便于内部形成真空环境。

其中真空干燥器4可以采用真空冷干或真空热干。

还包括底座41，所述提取罐1、精制箱2、收膏箱3和真空干燥器4沿液体传输方向依次设置于底座41上，且提取罐1通过固定杆42固定于底座41上，所述收膏箱3通过工作箱固定于底座41上。通过底座41对提取罐1、精制箱2、收膏箱3和真空干燥器4进行固定，以形成一体化装备。固定杆42用于提升提取罐1高度，以便于料渣的排出。

所述工作箱内设有第四电机，所述第四电机的输出轴横向设置且同轴连接有锥齿轮，所述锥齿轮垂直啮合有螺杆，所述螺杆的上端穿进收膏箱3内，且与转盘24的下端同轴相连。通过第四电机驱动锥齿轮转动，锥齿轮的转动将驱动螺杆转动，螺杆的转动便可驱动转盘24进行转动，从而实现收膏箱3内能不断进行拨动和搅拌。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。