一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法

摘要

一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法，收集商城订单、预测订单等通过MES系统接口传至排程系统，做为排程订单来源；排程系统根据订单的选配信息结合生产限制、工艺限制、物料限制以及订单优先级通过目标函数，进行冲突报错捕获，采用并行运算进行求解，生成模拟排产结果；经确认后，生成正式排产结果；排程的结果发布到MES系统进行生产投产、精确拉动；排程结果发布总装上线序列，向路由控制RC系统发布放车指令，RC根据指令控制BDC放车；MES打印TPS之后将打印信息反馈给排程系统，排程系统实时监控，如果发现异常则触发报警;RC将BDC出车信息反馈给排程系统，排程系统可视化实时显示实辆状态，如果发现异常则触发报警。

说明书

技术领域

本发明属于汽车制造供应链技术领域，具体涉及一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法。

背景技术

据申请人了解，现有排程方法主要考虑的是通过跟踪与追踪原材料的预计交付信息作为生产排程的依据，对于比较复杂的制造型行业，此模型比较简单，可扩展性较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法，可以将在生产过程中遇到的限制参数配置在系统中，通过前端MES系统订单的触发在APS排程系统中可试化的排程模拟，不断优化排程结果，获取最优解。

本发明提供一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法，包括如下步骤：

步骤S1、获取商城订单、预测订单，将订单信息通过MES系统接口传输至排程系统，做为排程订单来源；

步骤S2、排程系统根据订单的选配信息结合生产限制、工艺限制以及订单优先级，通过目标函数进行精确的冲突报错捕获，采用并行运算进行求解，获取模拟排程结果；计划人员确认后，生成正式排程结果；

步骤S3、排程的结果传输到MES系统进行生产投产、精确拉动；

步骤S4、排程结果传输到总装上线序列，向路由控制RC系统发布放车指令，RC根据指令控制BDC放车；

步骤S5、MES系统打印TPS之后将打印信息反馈给排程系统，排程系统实时监控，若发现异常则触发报警；

步骤S6、RC系统将BDC出车信息反馈给排程系统，排程系统可视化实时显示实辆状态，若发现异常则触发报警。

作为本发明的进一步技术方案，选配信息设置于feature配置包里，feature配置包中family Code 和Feature Code作为限制条件的基础数据，并给每条规则分别设置系数、权重和优先级。

进一步的，选配信息比对排程基础数据设置，获取对应的排程基础数据属性，再根据排程限制条件采用并行运算，获取车辆上线序列。当存在异常时，WBS平台中车辆乱序，由RC系统根据现场车辆实际位置情况以及涂装进线前缓冲车身情况，考虑现场道次车辆的实际存放情况，判断是否调整出车顺序，WBS平台实际出车顺序根据APS计算并发布的主序列及现场情况放车；对于没有按原先生产主序列放车的车身，由过点信息记录，并传递给APS系统，供顺序计划执行率考虑及顺序异常的预警；预定义的最快出车原则或颜色优先原则重新计算该车可出车序列。

更进一步的，基础数据包括工厂信息、产线信息、车间信息、班组信息及工作日历信息，选配信息包括从MES系统传递的生产计划、项目订单及订单feature信息。

进一步的，最快出车原则为该车出车顺序与该车道次的前一台车辆顺序+1，即该车道次前一辆车出车后，立即出该台车；所述颜色优先原则为查找该车道次的前后车身的顺序号间的车辆，获取这部分车辆的feature信息的颜色信息，与该台车身feature信息的颜色比对，颜色一样的车身，取顺序号最小的，为该台车身的出车顺序号，后面车身出车顺序依次顺推。

进一步的，当乱序车身原序号为此时WBS平台中顺序号最小车辆，则计算该台车身优先出车时间是否小于缓冲时间，若小于，则出车顺序不变，该台车此刻在平台中顺序号最小，最先出车，若大于，则重新计算车身的出车顺序。

本发明的有益效果为：

1.提高生产效率、缩短交期。通过排程系统设置不同工厂车间共线生产，提高了产能和利用率，合理调度企业资源，降低了企业成本。

2.提高人员效率、减少了人力资源投入。改变传统的手工排程模式，让计划管理人员从考虑各种瓶颈的复杂业务中解脱出来，轻松的面对插单、增产、宕产等计划变更业务，更灵活高效的输出生产计划，从而降低了调度资源投入。

3.通过计划执行工作台，实时的跟踪排程计划执行情况，并可根据计划变更实时调整出车顺序，更快捷的响应了客户订单，准确承诺了用户交期。

4.通过提前精准锁定排程计划与出车顺序，实现了物料精确拉动，根据实际生产过点信息拉动供应商，降低了上下游的库存压力。

附图说明

图1为本发明的架构示意图。

具体实施方式

请参阅图1，本实施例提供一种基于个性化智能定制模式下的智能排程方法，包括如下步骤，步骤S1、获取商城订单、预测订单，将订单信息通过MES系统接口传输至排程系统，做为排程订单来源；

步骤S2、排程系统根据订单的选配信息结合生产限制、工艺限制、物料限制以及订单优先级，通过目标函数进行精确的冲突报错捕获，采用并行运算进行求解，获取模拟排程结果；计划人员确认后，生成正式排程结果；

步骤S3、排程的结果传输到MES系统进行生产投产、精确拉动；

步骤S4、排程结果传输到总装上线序列，向路由控制RC系统发布放车指令，RC根据指令控制BDC放车；

步骤S5、MES系统打印TPS之后将打印信息反馈给排程系统，排程系统实时监控，若发现异常则触发报警；

步骤S6、RC系统将BDC出车信息反馈给排程系统，排程系统可视化实时显示实辆状态，若发现异常则触发报警。

选配信息设置于feature配置包里，feature配置包中family Code 和FeatureCode作为限制条件的基础数据，于此做排程限制条件的定义，结合系统规则计算式的预定义，考虑未来的扩展性，大通智能智选高级排程系统会预定义以下四个计算式，可以支持目前所有的业务规则限制以及未来可预期范围内的限制规则：连续P个位置最多出现N次、最大连续数量、平准化和A不能再N个B之后，并给每条规则分别设置系数、权重和优先级。

选配信息比对排程基础数据设置，获取对应的排程基础数据属性，再根据排程限条件采用并行运算，获取车辆上线序列。当存在异常时，WBS平台中车辆乱序，由RC系统根据现场车辆实际位置情况以及涂装进线前缓冲车身情况，考虑现场道次车辆的实际存放情况，判断是否调整出车顺序，WBS平台实际出车顺序根据APS计算并发布的主序列及现场情况放车；对于没有按原先生产主序列放车的车身，由过点信息记录，并传递给APS系统，供顺序计划执行率考虑及顺序异常的预警；预定义的最快出车原则或颜色优先原则重新计算该车可出车序列。

基础数据包括工厂信息、产线信息、车间信息、班组信息及工作日历信息，选配信息包括从MES系统传递的生产计划、项目订单及订单feature信息。

最快出车原则为该车出车顺序与该车道次的前一台车辆顺序+1，即该车道次前一辆车出车后，立即出该台车；所述颜色优先原则为查找该车道次的前后车身的顺序号间的车辆，获取这部分车辆的feature信息的颜色信息，与该台车身feature信息的颜色比对，颜色一样的车身，取顺序号最小的，为该台车身的出车顺序号，后面车身出车顺序依次顺推。

当乱序车身原序号为此时WBS平台中顺序号最小车辆，则计算该台车身优先出车时间是否小于缓冲时间，若小于，则出车顺序不变，该台车此刻在平台中顺序号最小，最先出车，若大于，则重新计算车身的出车顺序。

本方法以智能、智选为逻辑起点，通过与上游商城订单系统、企业管理ERP系统、下游的制造执行MES系统、路由控制RC系统的信息交互集成，解决了供应链计划不可控、瓶颈难突破、生产不透明等难题，实现了小批量多品种定制化计划模式；

BDC平台实时出车顺序计算，从RC系统获取到的BDC平台车辆状态及位置，排除掉hold状态车辆，考虑锁定逻辑后，按原主序列增序排序，逐辆计算车辆是否违反总装强约束放车规则，如果不违反，则该车辆顺序不变，继续计算后续车辆；如果违反，则跳过该车，计算后续车辆，后续第一台不违反车辆排定后，再返回计算范围规则跳过的车辆。重复以上计算。

如表1所示，原顺序号0020和0040车辆不参与计算，则0010后，计算0030没有违反强约束规则，顺序不变，为0030；继续计算0050车辆，违反了规则，跳过，计算0060，0060没有违反规则，则顺序不变，依然为0060，返回计算0050。这时，0050没有违反规则，但是这辆车不能用原顺序号出车，需要在上一台排定车辆顺序号（0060）基础上+1，则原0050车辆新的出车顺序号变为0061，继续计算后续车辆。

表1、出车顺序表

计算时，需要设置锁定车辆，锁定数量滚动。比如锁定数量为5，第一次计算为锁定前5台，第二次计算时，锁定的5台车已出车2台，则从3台锁定基础上，继续计算后面发车顺序，结果同样锁定5台。

特殊情况及规则：

如果获取到的数据中没有取到打了锁定标识的车辆，则表示放车数量超过了锁定上数量，则从BDC中原顺序号最小的一台开始重新计算出车顺序；

如果从某一台开始，后续车辆均会违反总装放车规则，则跳出计算，给出不违反规则车辆的放车顺序。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。