一种推力环内环研伤部位修复方法

摘要

本发明公开了一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：步骤1、预处理；步骤2、测量和准备；步骤3、对钢板进行加工处理；步骤4、焊接；步骤5、最终的加工处理；步骤6、检测。本发明可以有效的防止焊接过程中造成的变形，保证修复质量，并且可以提高修复的效率。

说明书

技术领域

本发明涉及推力环修复方法技术领域，尤其是一种推力环内环研伤部位修复方法。

背景技术

在轧辊修复过程中，经常发现其两侧推力环部位有研伤或磨损严重的情况，过盈量处单边内径比原尺寸小3mm左右，通常要求厂家直接制作新的推力环进行更换，其价格约1万元，工期在1个月左右，时间较长。

但现在钢厂为降低运行成本，一般备用轧辊量较少，因此，其修复周期要求都比较短。若能够采用焊接的方法将推力环修复可大大节约采购周期，降低采购成本，但由于推力环厚度仅35mm左右，焊接厚度至少需要达到3mm以上，常规采用的焊接方法为埋弧焊或气保焊，采用这种焊接方法，在焊接过程中存在较大的热输入，从而使得推力环产生巨大的收缩量极易导致推力环变形报废。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供防止修复变形，且修复效率高的一种推力环内环研伤部位修复方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：

步骤1、预处理：

首先，将推力环内环整体打磨见光；

步骤2、测量和准备：

测量推力环内环的内径，并计算推力环内环磨损量，随后根据所测得的内径，准备外径与所测内径相一致的钢板；

步骤3、对钢板进行加工处理：

于钢板上开设若干间隔相等的圆锥孔；

步骤4、焊接：

通过焊接的方式将预置的若干圆锥孔填满；

步骤5、最终的加工处理：

按推力环内环的尺寸要求，将钢板多余的厚度车削下来即可；

步骤6、检测：

将推力环安装到轧辊上检测效果。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1-2mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述圆锥孔的外孔比内孔的直径大3-5mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述焊接的方式为氩弧焊。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述相邻圆锥孔之间的间隔为25-35mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述圆锥孔的数量至少为100个。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述圆锥孔为2-4圈。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明采用钢板镶嵌到推力环的内环内，再通过焊接的方式进行修复，能够控制推力环的变形，并且，使用氩弧焊的焊接方式替代原有的焊接方式，能够大大降低焊接过程中的热输入，进一步防止推力环变形。

于钢板上开设有若干等间距分布的圆锥孔，可以增强修复的强度，增强钢板在推力环内环上的稳定性，防止脱落；并且，焊接过程由焊接整个面转变为若干个点的焊接，也从另一方面降低了焊接过程中的热输入，从而防止了推力环因焊接热输入而变形的问题。

附图说明

图1是本发明推力环内环修复的示意图；

图2是本发明推力环内环修复的剖视图；

其中，1、推力环，2、钢板，3、圆锥孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

实施例一

一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：

步骤1、预处理：

首先，将推力环内环整体打磨见光；

步骤2、测量和准备：

测量推力环内环的内径，并计算推力环内环磨损量，随后根据所测得的内径，准备外径与所测内径相一致的钢板，钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1mm；

步骤3、对钢板进行加工处理：

如图1并结合图2所示，于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔，圆锥孔设为3圈，圆锥孔的外孔比内孔的直径大3mm；

步骤4、焊接：

通过氩弧焊的焊接方法将预置的102个圆锥孔填满；

步骤5、最终的加工处理：

按推力环内环的尺寸要求，将钢板多余的厚度车削下来即可；

步骤6、检测：

将推力环安装到轧辊上检测效果。

采用本发明所述的修复方法，推力环内环的修复工期为4.5天，相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说，大大提高了生产的效率，并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。

实施例二

一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：

步骤1、预处理：

首先，将推力环内环整体打磨见光；

步骤2、测量和准备：

测量推力环内环的内径，并计算推力环内环磨损量，随后根据所测得的内径，准备外径与所测内径相一致的钢板，钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚2mm；

步骤3、对钢板进行加工处理：

如图1并结合图2所示，于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔，圆锥孔设为2圈，圆锥孔的外孔比内孔的直径大4mm；

步骤4、焊接：

通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满；

步骤5、最终的加工处理：

按推力环内环的尺寸要求，将钢板多余的厚度车削下来即可；

步骤6、检测：

将推力环安装到轧辊上检测效果。

采用本发明所述的修复方法，推力环内环的修复工期为3.5天，相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说，大大提高了生产的效率，并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。

实施例三

一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：

步骤1、预处理：

首先，将推力环内环整体打磨见光；

步骤2、测量和准备：

测量推力环内环的内径，并计算推力环内环磨损量，随后根据所测得的内径，准备外径与所测内径相一致的钢板，钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚1mm；

步骤3、对钢板进行加工处理：

如图1并结合图2所示，于钢板上开设若干间隔均为30mm的圆锥孔，圆锥孔设为2圈，圆锥孔的外孔比内孔的直径大5mm；

步骤4、焊接：

通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满；

步骤5、最终的加工处理：

按推力环内环的尺寸要求，将钢板多余的厚度车削下来即可；

步骤6、检测：

将推力环安装到轧辊上检测效果。

采用本发明所述的修复方法，推力环内环的修复工期为四天，相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说，大大提高了生产的效率，并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。

实施例四

一种推力环内环研伤部位修复方法，其包括如下步骤：

步骤1、预处理：

首先，将推力环内环整体打磨见光；

步骤2、测量和准备：

测量推力环内环的内径，并计算推力环内环磨损量，随后根据所测得的内径，准备外径与所测内径相一致的钢板，钢板的厚度比推力环内环的磨损量厚2mm；

步骤3、对钢板进行加工处理：

如图1并结合图2所示，于钢板上开设若干间隔均为25mm的圆锥孔，圆锥孔设为4圈，圆锥孔的外孔比内孔的直径大4mm；

步骤4、焊接：

通过氩弧焊的焊接方法将预置的100个圆锥孔填满；

步骤5、最终的加工处理：

按推力环内环的尺寸要求，将钢板多余的厚度车削下来即可；

步骤6、检测：

将推力环安装到轧辊上检测效果。

采用本发明所述的修复方法，推力环内环的修复工期为四天，相比于原先重新加工采购的一个月的周期来说，大大提高了生产的效率，并且不存在修复过程中或修复完成后推力环的变形问题。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。