一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法

摘要

本发明公开了一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法，属于钢锭浇注领域，钢锭冒口包括上端的竖直圆筒部分和下端的向外延伸的圆滑过渡部分，竖直圆筒部分中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分内外均为带棱的锥形裙状结构；钢锭模具包括钢锭冒口，冒口下端设置有锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室；3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；4）将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。本发明提高钢锭利用率，减少开箱环裂现象。

说明书

技术领域

本发明涉及钢锭浇注领域，尤其是一种钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法。

背景技术

当前真空钢锭生产，使用分体式的锥形冒口进行生产,且锭身为带棱，冒口为圆形，如需要调整锭型，只能通过制作不同的工装工具来实现，导致大量工具库存，同时由于一般锭模生产成本较高，企业仅仅只会常备一些常用的锭身工具，不利于提高钢锭的利用率，同时由于冒口与锭身未能实现圆滑过渡，时常发生由于冒口合箱偏，导致的钢锭开箱环裂问题，不利于后续锻造生产。基于提高钢锭利用率，减少开箱环裂的需要，专用设计制作了一种新型的VC钢锭冒口设计图纸。通过新型冒口设计可以提升钢锭利用率1%～1.5%。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种新型钢锭冒口，包括上端的竖直圆筒部分和下端的向外延伸的圆滑过渡部分，竖直圆筒部分中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分内外均为带棱的锥形裙状结构。

本发明技术方案的进一步改进在于：竖直圆筒部分外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料。

一种钢锭模具，包括权利要求1～2所述的新型钢锭冒口，冒口下端设置有锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。

一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：

步骤1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；

步骤2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室，根据锭型的大小，标记冒口的浇注高度；

步骤3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；

步骤4）开箱操作时，首先吊离冒口部位，其次将钢锭与钢锭模具本体整体吊装至开箱现场，倒转后将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明需要解决的技术问题是提供一种新型钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象。钢锭冒口设置了圆滑过渡部分，圆滑过渡部分的棱与锭身外设置有凸棱相对，冒口合箱不会偏斜，解决的钢锭开箱环裂的问题，有利于后续锻造生产。钢锭冒口的竖直圆筒部分外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料，提高了冒口的保温效果。

附图说明

图1是本发明冒口外形图；

图2是本发明冒口结构示意图；

图3是本发明钢锭模具结构示意图；

其中，1、竖直圆筒部分，2、圆滑过渡部分，3、锭身。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

一种新型钢锭冒口，包括上端的竖直圆筒部分1和下端的向外延伸的圆滑过渡部分2，竖直圆筒部分1中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分2内外均为带棱的锥形裙状结构，如图1所示。钢锭冒口设置的圆滑过渡部分的棱与锭身外设置有凸棱相对，冒口合箱不会偏斜，解决的钢锭开箱环裂的问题，有利于后续锻造生产。

其中如图2所示，竖直圆筒部分1外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料，提高了冒口的保温效果。

一种钢锭模具，如图3所示，包括冒口和设置在冒口下端的锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。

一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：

步骤1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；

步骤2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室，根据锭型的大小，标记冒口的浇注高度；

步骤3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；

步骤4）开箱操作时，首先吊离冒口部位，其次将钢锭与钢锭模具本体整体吊装至开箱现场，倒转后将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。

本发明的新型钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象，通过新型冒口设计可以提升钢锭利用率1%～1.5%。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。