一种原油罐车密闭卸油装置

摘要

本发明涉及一种原油罐车密闭卸油装置，包括依次连接的封孔单元、储油单元、传输单元；封孔单元包括依次连接的第一阀、过滤装置和第二阀；储油单元包括储油罐和设置在罐内的加热装置；储油罐顶部的油气出口和所述传送泵相连接；储罐管底部的油料出口和所述传送泵相连接；传输单元包括依次连接的传送泵、第三阀、第四阀和第五阀；储油罐顶部的油气出口和传送泵之间设置有第六阀；油气出口和第六阀之间设置有压力检测仪。本发明提供的卸油装置，实现了油料的密闭卸料，同时将油罐中的油料和油气通过不同的管道进行输送，避免因为二者混合储存时存在的安全风险及油气的泄露，同时也实现了高效的卸油，卸油时间缩短为现有技术的1/3。

说明书

技术领域

本发明涉及卸油设备技术领域，具体涉及一种原油罐车密闭卸油撬装装置。

背景技术

石油是工农业生产的重要能源之一，一方面石油产地和销售地的不平衡，另一方面以石油为主的能源需求量越来越大，导致石油的运输量一直趋于上升的趋势。

如CN210825404U公开了一种原油卸油装置，属于石油运输工具领域，包括卸油箱；设置在所述卸油箱下部的入口管，所述入口管上设置有阀门；以及设置在所述卸油箱底部的出口管，所述出口管连接收油汇管；其中，所述卸油箱上设置有可拆卸的密封盖板；当油液从所述入口管进入到泄油箱内并通过出口管流入到收油汇管内时，所述泄油箱通过所述密封盖板密封。能够避免在卸油的过程中，原油挥发和溢出造成的原油中硫化氢和苯等有毒有害气体对人员的伤害，避免环境污染。

CN205653156U公开了一种应用于电力、石油化工系统的供油、卸油装置，包括通过管路连通的进油管和储油罐，进油管和储油罐之间的管路上顺序设有第一截止阀、两个并联的动力阀组和第二截止阀，还包括卸油管路，卸油管路的一端连通第一截止阀和动力阀组之间的管路，另一端连通第二截止阀和储油罐之间的管路，卸油管路上设有第三截止阀。将卸油、供油装置合并，卸油、供油装置公用油泵、滤网及进出口阀门，节省供油泵及相关滤网、阀门投资，简化系统流程。阀门和管路之间的连接口减少，能够提高整体的稳定性。

目前油罐车运输原油到站上卸油方式是开放式卸油，由于原油是油气水混合物，卸油过程中会有VOCs气体挥发，会造成污染环境，且具有易燃性和易爆特征，这就给原油卸油工作带来很多安全隐患，因此如何在减少环境污染的同时提高卸油效率和避免安全隐患成了亟不可待的事情。虽然现有技术中公开了采用密闭的系统实现原油的卸装，然后卸装过程中仍存在油气管道和储油罐连接，导致系统密闭性极差，易导致油气的泄露，存在较大的安全风险。

发明内容

鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种原油罐车密闭卸油装置，可以实现卸油过程或卸油后期油气和油料的单独传输，避免因为二者混合储存时存在的安全风险及油气的泄露，同时也实现了高效的卸油，卸油时间至少缩短为原来的1/3。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种原油罐车密闭卸油装置，所述原油罐车密闭卸油装置包括依次连接的封孔单元、储油单元、传输单元；

所述封孔单元包括依次连接的第一阀、过滤装置和第二阀；

所述储油单元包括储油罐和设置在罐内的加热装置；

所述传输单元包括依次连接的传送泵、第三阀、第四阀和第五阀；

所述储油罐设置有液位计；

所述储油罐顶部的油气出口和所述传送泵相连接；

所述储罐管底部的油料出口和所述传送泵相连接；

所述储油罐顶部的油气出口和所述传送泵之间设置有第六阀；所述油气出口和第六阀之间设置有压力检测仪；

所述传送泵和第三阀之间设置有压力检测装置；

所述第四阀和第五阀之间设置有水份分析装置和温度检测装置。

本发明提供的卸油装置，通过对装置的整体设计，实现了油料的密闭卸料，同时将油罐中的油料和油气通过不同的管道进行输送，避免因为二者混合储存时存在的安全风险及油气的泄露，同时也实现了高效的卸油，卸油时间缩短为现有技术的1/3。

本发明中，所述储油罐可以是其他储油设备，即不限于罐形储油设备，可以是其他能实现储油的设备均可。储油罐中的油料进口的开口位置大小，以及引入储油设备内后的长度，形状，开口方向等可根据现有油料进储油设备的进料方式进行选择。如重油可选择从顶部进料，轻油可以从底部进料。

本发明中传送泵的进口和出口处设置有安全阀泄压阀，保证运行的安全性。

作为本发明优选的技术方案，所述第一阀包括拉断阀或球阀。

优选地，所述过滤器包括篮式过滤器。

优选地，所述第二阀包括电动开关阀。

优选地，所述第二阀和PLC控制器连接。

作为本发明优选的技术方案，所述储油罐设置有油料进口。

优选地，所述油料进口和所述第二阀门连接。

优选地，作为本发明优选的技术方案，所述压力检测仪和PLC控制器相连接。

优选地，所述第六阀包括电动开关阀。

优选地，所述储罐管底部的油料出口和所述传送泵之间设置有第七阀。

优选地，所述第七阀包括截止阀。

作为本发明优选的技术方案，所述液位计和PLC控制器相连接。

作为本发明优选的技术方案，所述加热装置包括伴热管。

优选地，所述伴热管设置有第八阀和第九阀。

优选地，所述第八阀和第九阀均为手动球阀。

作为本发明优选的技术方案，所述储油罐底部设置有排污口。

优选地，所述排污口设置有手动球阀。

作为本发明优选的技术方案，所述传送泵包括螺杆气液混输泵。

优选地，所述压力检测装置包括压力计。

优选地，所述第三阀包括止回阀。

作为本发明优选的技术方案，所述水份分析装置包括水份分析仪。

优选地，所述温度检测装置包括温度仪。

优选地，所述水份分析装置和温度检测装置分别与PLC控制器相连接。

作为本发明优选的技术方案，所述第四阀包括截止阀。

优选地，所述第五阀包括电动阀。

优选地，所述第五阀和PLC控制器相连接。

与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：

(1)全密闭卸车，可紧急切断，传输过程中油气分别传输，具有安全和环保的优点，在线监测水含量、温度及压力，输油泵变频控制，自动化程度高。

(2)可接受多台油罐车同时卸车，卸油效率高，可实现无零位罐重油卸车流程，精简流程降低油料损耗、避免重复加热。安全性、环保性及节能性提高的基础上，卸油时间缩短为现有技术的1/3。可以设计为独立成撬的方式，安装方便快捷。

附图说明

图1是本发明实施例提供的原油罐车密闭卸油装置。

图中：1-第一阀，2-过滤装置，3-第二阀，4-储油罐，4.1-加热装置，4.1.1-第八阀，4.1.2-第九阀，5-第七阀，6-手动球阀，7-液位计，8-第六阀，9-传送泵，10-压力检测装置，11-第三阀，12-水份分析装置，13-温度检测装置，14-第四阀，15-第五阀，16-压力检测仪。

下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：

实施例

本实施例提供一种原油罐车密闭卸油装置，如图1所示，所述原油罐车密闭卸油装置包括依次连接的封孔单元、储油单元、传输单元；

所述封孔单元包括依次连接的第一阀1、过滤装置2和第二阀3；

所述第一阀1可以为拉断阀或球阀；

所述过滤器为篮式过滤器；

所述第二阀3包括电动开关阀；

所述第二阀3和PLC控制器连接。

所述储油单元包括储油罐4和设置在罐内的加热装置4.1；

所述储油罐4设置有油料进口；所述油料进口和所述第二阀3门连接。

所述储油罐4顶部的油气出口和所述传送泵9相连接；

所述储罐管底部的油料出口和所述传送泵9相连接；

所述储油罐4顶部的油气出口和所述传送泵9之间设置有第六阀8；

所述油气出口和第六阀8之间设置有压力检测仪16；

所述压力检测仪16和PLC控制器相连接；

所述第六阀8为电动控制阀；

所述储罐管底部的油料出口和所述传送泵9之间设置有第七阀5；

所述第七阀5为截止阀。

所述储油罐4设置有液位计7；

所述液位计7和PLC控制器相连接。

所述储油罐4底部设置有排污口；

所述排污口设置有手动球阀6。

所述加热装置4.1包括伴热管；

所述伴热管的出口和进口分别设置有第八阀4.1.1和第九阀4.1.2；

所述第八阀4.1.1和第九阀4.1.2均为手动球阀。

所述传输单元包括依次连接的传送泵9、第三阀11、第四阀14和第五阀15。所述传送泵9包括螺杆气液混输泵9；

所述传送泵9和第三阀11之间设置有压力检测装置10；

所述压力检测装置10包括压力计；

所述第三阀11包括止回阀。

所述第四阀14和第五阀15之间设置有水份分析装置12和温度检测装置13；所述水份分析装置12包括水份分析仪；

所述温度检测装置13包括温度仪；

所述水份分析装置12和温度检测装置13分别与PLC控制器相连接。

所述第四阀14为截止阀；

所述第五阀15为电动阀；

所述第五阀15和PLC控制器相连接。

应用例

本应用例采用上述实施例提供的原油罐车密闭卸油装置进行卸油，具体过程如下：

将第一阀1的输入口作为原油入口与卸油槽车卸油软管相连，卸车时手动打开，不卸车时关闭。第一阀1的输出口通过过滤装置2与第二阀3的输入口连接，过滤装置2在本应用例中为篮式过滤器，用于过滤原油中的固体颗粒物及杂质。第二阀3与PLC电连接，第二紧急情况下可由PLC远程关闭。第二阀的输出口通过管线与储油罐4的输入口连接，卸油槽车输入的原油依次经过第一阀1、过滤装置2和第二阀3后进入储油罐4内。

储油罐4在本应用例中为Φ1200×2000卧式储罐，用于临时储存原油。储油罐4的内部设置有加热装置4.1，加热装置4.1为伴热管用于在低温环境下为储油罐4内的原油进行加热。伴热管的输入口和输出口分别设置有第九阀4.1.2和第八阀门4.1.2，均为手动球阀，且分别设置于储油罐4壳体的底部。储油罐4壳体的底部设置有排污阀门，排污阀门为手动球阀6，排污阀门与排污管连接，用于排出储油罐4内的杂质。储油罐4壳体的一端设置有液位计7，液位计7的两端分别通过法兰与储油罐4连接，液位计7与PLC连接，用于监测储油罐4内原油液位的高度，并将液位的高度信息发送至PLC。储油罐4的输出口设置于罐体的底部，储油罐4的输出口与第第七阀的输入口连接，第七阀5作为储油罐4的原油输出口，处于常开状态。

储油罐4的油气输出口设置于罐体的顶部，储油罐4的油气输出口通过管线与第六阀8的输入口连接，第六阀8处于常开状态为电动控制阀，用于控制罐体内挥发性气体的排出。所述油气出口和第六阀8之间设置有压力检测仪16；所述压力检测仪16和PLC控制器相连接；第六阀8的输出口与第七阀5的输出口通过管线共接传送泵9的输入口，传送泵9为螺杆气液混输泵，传送泵9的输出口通过管线与第三阀11的输入口连接，第三阀11为止回阀，传送泵9与PLC电连接，液位计7与传送泵9变频连锁，提高了原油卸油的效率。第三阀11用于防止原油发生倒流，第三阀11的输出口通过第四阀14与第五阀15的输入口连接，第五阀的输出口与三相分离器连接，第四阀14与第五阀15处于常开状态。第五阀15与PLC电连接，紧急情况下可由PLC远程关闭。通过增加油气主动混输环节，将卸油过程中产生的油气与原有液相同时通过传送泵9泵送至三相分离器，避免将油气直接排放到大气中，减少环境污染，也无需将油气管道与储油罐相连，降低安全风险，真正实现密闭卸车。

同时，传送泵9与第三阀11之间的管线上设置有压力检测装置10，为泵出口压力计，泵出口压力计用于现场显示传送泵9输出口的压力值；第四阀14与第五阀15之间的管线上依次设置有水份分析装置12和温度检测装置13。水份分析装置12和温度检测装置13分别与PLC电连接，水份分析装置12为含水份析仪用于监测原油中的含水量，温度检测装置13为温度测量仪用于测量原油的温度值。卸车过程中通过PLC自动控制，对水含量、温度、液位等数据采集，对传送泵9进行变频调节，实现对密闭卸车的全过程监控。

介于油气出口和第六阀8之间的压力检测仪16和第六阀8以及传送泵9和液位测量装置7之间通过PLC进行联锁控制，具体如下：

①每次卸油作业开始前，将第六阀8调整为打开状态；

②作业开始后，储油罐4连通的压力检测仪16高压报警(影响储油罐4重力进油，可由液位计7数值变化连锁判定)，联锁最低频启动传送泵9，使压力表16数值降低趋于正常，恢复储油罐4重力进油；

③在液位计7液位未达高液位(联锁启动传送泵液位)前，压力检测仪16低压报警(本应用例取低压取值为油品饱和蒸汽压的50％)并联锁停传送泵9；

④若第②步作业开始后无高压超压，未影响储油罐4重力进油，则直至液位计7到达高液位(联锁启动传送泵液位)时，关闭第六阀8，同时正常启动传送泵9；

⑤若第④步后正常作业时，压力检测仪16低压报警须联锁降低传送泵9工作频率，压力检测仪16超低压报警(本应用例超低压取值为储油罐4及其附件系统设计负压力+0.1MPa)联锁停传送泵9；

⑥作业过程中，联锁停传送泵9后，该联锁再次恢复从第②步执行。

以上联锁描述为装置正常运行时执行。其它安全、质量等报警联锁高于本联锁。可以防止储油设备憋压造成卸油停滞。防止卸油过程中气液混输进储油设备后，气相物料引起传输泵汽蚀，进而造成输油设备抽真空加速油气挥发，甚至储油设备及槽车被吸瘪。

本发明提供的卸油装置，通过对装置的整体设计，实现了油料的密闭卸料，同时将油罐中的油料和油气通过不同的管道进行输送，避免因为二者混合储存时存在的安全风险及油气的泄露，同时也实现了高效节能的卸油，卸油时间缩短为现有技术的1/3。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。